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气动输送管道磨损状态监测与故障诊断在粉煤灰、水泥等物料输送中，采用气动输送管道已经成为一种常见的方式。
然而，管道在长期使用过程中，由于粉尘和物料的摩擦，磨损会随之产生，从而影响管道的使用寿命和运行效率。
如何对气动输送管道进行磨损状态监测和故障诊断，成为了当前研究的热点之一。
一、气动输送管道磨损状态监测方法气动输送管道的磨损状态是通过检测管道内壁的磨损情况来判断的。
目前常用的气动输送管道磨损状态监测方法有以下几种：1、目视检测法目视检测法是指对管道内壁排放物料后，通过人工对管道内部进行目视检测，观察管道内壁的磨损情况。
该方法操作简便、成本低，但存在人为判断不准确、监测效率低等缺点。
2、超声波检测法超声波检测法是通过在管道内壁安装超声波传感器，对管壁进行检测，从而确定管道内壁的磨损情况。
该方法具有非接触、高效率、准确性高等优点，但设备成本高。
3、阻力检测法阻力检测法是通过测量物料流经管道时的阻力大小，从而推断出管道内壁的磨损情况。
该方法操作简单、成本低，但检测结果存在一定误差。
二、气动输送管道故障诊断方法在气动输送管道的使用过程中，由于管道内壁的磨损、管道堵塞、气体压力不稳定等原因，都会导致管道的故障。
如何有效地诊断管道故障，对于管道的安全运行和保持高效率具有重要意义。
1、差压法通过测量管道两端压差大小，可以判断管道内是否存在堵塞。
如果压差过大，则说明管道内存在严重的堵塞现象。
该方法简单易行，但需要安装差压传感器。
2、张力波法张力波法是通过对管道内传播的压力波进行监测，推断出管道内存在的故障情况。
该方法准确性高，但对设备、传感器要求较高，成本较高。
3、噪声分析法噪声分析法是通过对气动输送管道内的声音进行分析，来诊断管道的故障状况。
该方法不需要安装专门的传感器，但对专业人员的技术水平要求较高。
三、气动输送管道磨损状态监测和故障诊断技术的发展趋势随着科技的不断发展，气动输送管道磨损状态监测和故障诊断技术也在不断提高和完善。
㊀㊀收稿日期:２０１９－１０－１１大方坯连铸机辊道故障分析与改进高㊀崴１,陈正国１,李太峰１,李红梅２(１ 包钢钢联股份有限公司炼钢厂;２ 包钢钢联股份有限公司钢管公司,内蒙古包头㊀０１４０１０)㊀㊀摘㊀要:介绍了炼钢厂大方坯连铸机辊道设备发生的故障及原因,以及采取的改进措施,提高了辊道设备性能,保证铸机的连续生产.关键词:大方坯;辊道;故障㊀㊀中图分类号:T F ７７７．２㊀㊀文献标识码:A㊀㊀文章编号:１００７ ６９２１(２０２０)０４ ００８２ ０２㊀㊀包钢炼钢厂５＃大方坯连铸机为六机六流,断面为２８０ˑ３８０.辊道是负责运送热钢坯的设备,是连铸机必不可缺少的部分,由切前辊道㊁输送辊道㊁升降辊道组成,每流有３５组辊子.切前辊道采用集中传动形式,电机减速机布置在两侧的基础上,通过长轴㊁链轮㊁链条实现各流的单独运转.输送辊道每流之间安装了引锭存放装置,铸机流间距为１６５０m m 除去辊子㊁引锭杆存放架后,空余距离约为３５０m m ,空间狭小所以采用单独传动方式.选用非标的立式锥齿圆柱齿轮减速机,悬挂在辊子轴上,电机安装在减速机正下方.升降辊道将连铸坯向横移机落放,横移机集中转运到冷床.升降辊道区域设备密集,也是采用的单独传动方式.升降装置为四连杆机构,工作条件恶劣.辊道设备故障多,主要表现为:铸坯运送中跑偏,辊子不转多积压铸坯,升降辊道不到位刮横移运送的铸坯.为此,投入大量的人力㊁物力对辊道进行维护㊁检修,但每个浇次下来又有新的情况,状态很不稳定.１㊀故障原因分析及措施１ １㊀铸坯运送中跑偏故障高温连铸坯在辊道上不能按直线向前运行,发生跑偏,容易造成铸坯掉道,铸坯纠偏顶坏其他设备,铸坯侧面划痕,铸坯打不上号影响包装质量,甚至引起关流㊁停机生产事故.引起跑偏的原因相对比较复杂.如果铸坯在二冷区和拉矫机区发生偏斜,当切割机将连续的铸坯切断为一根一根的定尺短坯后,只能依靠辊道上的导向辊来强制纠偏,严重时铸坯在辊道上 S 形运行.二冷区㊁拉矫机是连铸机的关键部位.提高二冷区结晶器扇形段对中精度和各面喷淋冷却均匀性减少二冷区源头的偏斜.线下拉矫机按标准检修,保证框架㊁辊子定位尺寸,上下辊两端间距＜０ ５m m ㊁下辊水平度＜１m m /m ,更换拉矫机时控制好位置精度,从而减少拉矫机区域跑偏扩大趋势.辊道传动装置减速机悬挂在辊子轴的外伸端,减速机靠减振锤固定在支架上.减速机电机总质量约为４００K g,当铸坯通过辊子时产生很大的瞬间冲击力,传动装置摆动撞击减振.如果减振固定不好㊁松动或缺失,则会猛烈撞击支架.进而引起辊子瓦座螺栓松动,使辊子轴线在水平㊁垂直方向偏斜,造成成组辊道高低不平㊁中心线不平行,这样加剧了铸坯的跑偏.为此,日常检修时加强对辊子的检查㊁维护,加固减振防止松动,紧固瓦座螺栓㊁焊好瓦座两侧挡块避免辊子偏斜,通过拉钢线找辊子间相互平行,借助水准仪调整辊子标高,控制在ʃ１m m 以内.１ ２㊀辊子不转多积压铸坯故障辊道减速机为立式圆锥－圆柱齿轮减速机,高速轴为圆锥齿轮,垂直朝下安装.图纸技术要求装配圆锥滚子轴承(７２０６E )轴向间隙０ ０３m m~０ ０５m m ,但在现场检修调整后很难达到要求,调的太紧电机转动电流高容易烧损,所以一般调整的松些,导致轴有较大的轴向窜动和径向跳动,超出油封允许的偏心量０ ４m m ,造成减速机漏油和锥齿轮损坏频繁发生,使下方的电机内部进油或水汽侵蚀而烧损多.结果减速机或电机只要其中一个损坏就使辊子不转.有时一个辊子不转连锁引起前后多个辊子电机憋住烧损,从而发生辊子不转多积压铸坯故障,生产中靠坯子顶坯子运输,停浇时尾坯出不去,上引锭杆困难,有时甚至借助天车来处理.每次检修,更换的减速机㊁电机数量超过１０台,工作量特别大.针对减速机一轴漏油的特点,对减速机的结构型式进行改进.将原来一轴的圆锥齿轮对换成直齿轮对,在二轴上安装圆锥齿轮对,动力实现９０ʎ转向.这样的好处是一轴可以使用深沟球轴承代替圆锥辊子轴承,检修调整方便,大幅降低轴的径向跳动,提高油封的密封性能,减少了减速机漏油,使用效果明显好转.原辊子和减速机结构示意图(见图１).图１㊀原辊子和减速机结构示意图２８ ２０２０年２月内蒙古科技与经济F e b r u a r y ２０２０４４４６I n n e rM o n g o l i aS c i e n c eT e c h n o l o g y &E c o n o m yN o ．４T o t a lN o ．４４６改进后的减速机示意图(见图２).图２㊀改进后的减速机示意图１ ３㊀升降辊道不到位故障升降辊道和横移机装置组合在一起,铸坯由沿铸流纵向方向向冷床横向移动,每根热坯输送均需要每流升降辊道上下升降一次.升降辊道十分紧凑,有限的空间里布置有升降连杆机构,在液压缸的作用下推动左侧横臂上下运动,同时通过连杆带动右侧横臂同步动作,由于是平行四连杆进而推动安装在梁上的辊子平行升降.连杆是两节圆杆通过正反向螺母联接,可以调整辊道的水平度.在生产中发生升降辊道升不到位的故障,致使横移机运动到该流时刮碰,检查发现有以下原因引起:瓦座松动移位单侧升降影响,调节螺母松动连杆长度变化,连杆弯曲,最为严重的是连杆断裂.对机构的运动分析,辊道正常工作过程中不管空载还是有铸坯满载时,液压缸推动横臂和连杆克服设备的自重和铸坯重量实现升降,连杆受到拉压作用.图３为升降连杆机构示意图.图３㊀升降连杆机构示意图图４㊀升降连杆受力简图有时生产中发生异常,铸坯掉道用耙吊电磁铁吸取,未吸住铸坯掉落冲击辊道;辊道梁本身卡住,以及耙吊吸住铸坯压住辊道使升降机构发卡或不动,载荷大幅增加.这些情况对连杆的损伤最大,造成连杆弯曲,甚至断裂.所以,在处理故障时一定要精心操作,减少耙吊吸取铸坯时对辊道的额外载荷,另外及时检查升降辊道处理发卡的部位.连杆材质４５＃钢,直径６０m m ;液压缸活塞直径１２５m m ,最大系统压力２１M P a;升降辊道和铸坯总重１５t.图４为升降连杆受力简图.拉杆受到的拉压应力计算:σ＝F １/A ,F １＝F /２式中:σ 拉压应力.F １ 连杆受到的拉力.F 液压缸最大推力.A拉杆截面积.计算结果:连杆在液压最大系统压力作用下受到的拉压应力为４５５M P a ,４５＃钢断裂时许用应力为６００M P a ,安全系数n ＝１ ３,说明连杆满足正常工作时的强度要求.对连杆在受压时的稳定性进行分析.连杆柔度为:λ＝μl /i式中:μ 压杆的长度系数,两端铰支取值１;l 连杆长度４m ;i 压杆截面的最小惯性半径,i＝１A;I 为惯性矩,A 为圆杆面积.计算得λ＝２２８而极限值:λ１＝π２E σp,式中:E 为２１０G N /m２.σp 为４５＃钢的比例极限２８０MN /m ２.λ１＝８６所以λ＞λ１说明连杆为大柔度细长压杆,符合欧拉公式的条件.计算出压杆稳定临界载荷:P i j ＝π２E I (μ１)２,符号意义同前.得P i j ＝８２ ３K N .可看出升降辊道在正常载荷工作时连杆是稳定的,不发生弯曲.当辊道梁被卡住时,液压缸最大推力为２５８K N ,一半力作用在压杆上,连杆将会弯曲失稳,多次发生后产生变形,进而影响连杆强度.同样,用耙吊处理辊道故障不精心操作而带来大的额外载荷时也产生同样的后果.２㊀结束语炼钢厂５＃大方坯连铸机辊道密集,空间狭小,维护困难,设备故障多,通过对上述故障的分析和采取的措施,以及今后对立式减速机进一步的改进,辊道性能会得到稳定和提升,为生产顺行提供设备保障基础.[参考文献][１]㊀成大先 机械设计手册(第三版)[M ] 北京:化学工业出版社,１９９４[２]㊀邢鸿雁,张磊 实用液压技术３００题(第三版)[M ] 北京:机械工业出版社,２００６３８ 高崴,等 大方坯连铸机辊道故障分析与改进２０２０年第４期。
输送辊速度误差随着现代工业的发展，输送设备在生产线上的应用越来越广泛。
输送辊作为一种常见的输送设备，其速度误差对于生产线的运行效率和产品质量有着重要的影响。
本文将从输送辊速度误差的原因、影响以及解决方案等方面进行探讨。
一、速度误差的原因1. 设备制造误差：输送辊的制造过程中存在一定的误差，如轴承安装不准确、辊子直径不一致等，这些制造误差会直接导致输送辊的速度误差。
2. 设备磨损：长时间使用后，输送辊的各部件会出现磨损，如轴承磨损、链条松弛等，这些磨损会导致输送辊的速度误差逐渐增大。
3. 电机控制误差：输送辊通常由电机驱动，而电机的控制精度会影响到输送辊的速度稳定性。
电机控制误差包括电机启停不准确、电机转速不稳定等。
二、速度误差的影响1. 生产效率降低：输送辊速度误差会导致生产线上的物料运输不稳定，影响生产效率。
当物料在输送过程中速度不一致时，会导致生产线节奏不协调，从而降低生产效率。
2. 产品质量下降：输送辊速度误差可能会导致产品在生产过程中出现偏差，例如在装配过程中零部件无法准确对位，从而影响产品的质量。
3. 设备寿命缩短：速度误差会导致输送辊的各部件受到不均匀的负荷，加速设备的磨损，从而缩短设备的使用寿命。
三、解决方案1. 设备制造精度提升：在输送辊的制造过程中，应加强质量控制，提高制造精度。
例如，加强对轴承的安装质量控制，保证辊子直径的一致性等。
2. 定期维护保养：定期对输送辊进行检查和维护保养，及时发现并处理设备磨损问题。
例如，定期检查轴承的磨损情况，及时更换磨损严重的轴承。
3. 优化电机控制系统：改善电机的控制精度，提高输送辊的速度稳定性。
例如，使用更高精度的电机控制器，优化电机启停控制算法等。
4. 引入自动化控制系统：通过引入自动化控制系统，实现对输送辊速度的精确控制。
例如，利用传感器实时监测输送辊的速度，并通过控制系统对电机进行调节，以实现速度的精确控制。
5. 加强培训和管理：加强对操作人员的培训，提高其对输送辊速度误差的认识和理解。
输送辊道安装施工方案设计一、前言输送辊道作为一种常见的物料输送设备，在工业生产中应用广泛。
为了确保输送辊道能够正常运行，安装施工方案设计显得尤为重要。
本文将针对输送辊道的安装流程、施工注意事项以及相关的质量控制措施进行详细介绍。
二、安装准备在进行输送辊道的安装之前，需要进行必要的准备工作，包括： 1. 确认设计图纸：仔细阅读输送辊道的设计图纸，了解输送辊道的结构和尺寸要求。
2. 确保安全措施：确认施工现场的安全措施，如划定施工区域、设置安全警示标识等。
3. 就地施工条件：检查施工现场的设施条件，如电源、照明、通风等是否满足要求。
4. 准备材料和设备：根据设计要求准备所需的安装材料和设备，如输送辊道、螺栓、螺母、起重设备等。
三、安装步骤1.站立装配：将输送辊道的各个组件按照设计图纸的要求进行装配，包括输送辊、托辊架、导向辊、驱动装置等。
注意保证装配的准确性和稳定性，防止出现安装误差。
2.固定连接：在完成装配后，使用螺栓和螺母等固定连接件将各个组件固定在一起。
在进行固定连接时，需要注意螺栓的紧固力度，确保连接牢固。
3.输送辊道平整性调整：安装好的输送辊道需要进行平整性调整，以确保输送辊道的工作平稳。
调整时应使用水平仪、调整螺栓等工具，逐个检查调整每个组件的水平度。
4.驱动装置安装：根据设计要求安装输送辊道的驱动装置，如电动机、减速机等。
在安装驱动装置时，需要注意固定的稳固性和与输送辊道的正确连接。
5.输送辊道保护措施：安装完成后，需要对输送辊道进行保护，以防止外界因素对输送辊道造成损坏。
可以采用安装护栏、设置防撞装置等方式进行保护。
四、施工注意事项1.安全施工：在整个安装施工过程中，要始终将安全放在首要位置。
施工人员需要佩戴符合要求的个人防护装备，严禁违章操作和违规行为。
2.施工质量控制：施工过程中需要根据相关标准和设计要求进行质量控制，并记录相关数据和操作过程。
3.防火措施：在进行输送辊道安装时，特别是在涉及到电气设备和驱动装置等时，要注意防火措施，避免引发火灾事故。
钢管生产缺陷小结1.质量缺陷及控制要点1.1外径超差钢管外径超过控制标准，超过负公差成为外径小；正负公差全部超差，椭圆度过大。
产生原因：（1）定径机架加工尺寸问题（2）轧辊过分磨损（3）终轧温度波动大（4）定径前台辊道高度调整不合适。
处理方法：（1）更换正确的机架，保证尺寸正确（2）保证加热稳定性，控制终轧温度。
2.表面麻点（凹坑）钢管表面呈现连续性的麻坑产生原因：（1）轧辊，轧槽磨损严重（2）轧辊冷却不好，表面发生粘钢（3）运送辊道表面不光洁（4）再加热炉内荒管高温加热时间过长，造成过热、过烧（5）定径高压除磷装置不正常，氧化铁皮清除不干净压入钢管表面处理办法：更换机架或修磨表面3.外结疤钢管外表面呈现规律性分布的疤痕产生原因：（1）定径机架辊面粘钢（2）轧辊表面有伤处理办法：（1）修磨定径后辊道（2）更换机架或根据实际情况加垫4.青线钢管外表面呈现对称或不对称的线型轧痕产生原因：（1）脱管机、定径机架孔型错位（2）孔型设计不合理，长轴半径过小，金属充满。
（3）定径机架配置不合理，新旧机架搭配使用（4）轧辊加工不好，边部倒角太小（5）装配不好，间隙量过大（6）轧低温钢（7）定径机主电机、叠加电机速度匹配不好处理办法：（1）更换机架，避免新旧机架混用（2）改进孔型设计，合理分配各机架金属变型量（3）提高轧辊加工及装配质量（4）合理设定定径转速（5）不轧低温钢5.磕瘪钢管外表面凹陷，里面凸起，壁厚无损伤产生原因：（1）脱管后弯头，头部磕脱管后辊道（2）脱管后辊道高度不合适，尾部摔造成（3）定径前后辊道高度不好，咬入及抛钢时运行不稳定（4）大口径壁薄管尾部飞翘大处理办法：（1）保证荒管在运输过程中不与辊道表面发生磕碰（2）调整好辊道高度（3）适当降低辊道速度6.壁厚超差钢管壁厚呈直线型，管体超过公差范围，多为偏薄，发生于机架多时。
产生原因：出连轧荒管在进入定径机轧制时，在外径减少时发生壁厚增厚变形，由于进入定径时钢管冷却不均，造成局部增厚较小。
浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）摘要：本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。
关键词：常见缺陷；针孔；分层；空窑处理关键点；变形；条纹；急冷风管1 引言近年来，陶瓷行业飞速发展，陶瓷墙地产品的品种越来越多，规格越来越大，对辊道窑烧成的要求也越来越高，陶瓷已经从低端向高端全面覆盖，从普通瓷砖向微晶砖发展，对于瓷砖方面的研究文章不少，但是对辊道窑调试方面的书籍以及文章较少。
有的文章阐述过于复杂，有时一些简单的调试手段就可以解决，却把调试手段复杂化，对此，本文将对辊道窑一些常见缺陷进行分析和提出解决方法。
2 辊道窑常见缺陷分析（1）针孔产生原因：施釉线不合理；窑炉氧化过快不彻底，过火。
缺陷表现：砖上出现密密麻麻针孔时，表面若不光滑，出现较粗糙，则说明不是过火，而是施釉干湿度不好。
若针孔表面像开了花一样光滑则说明是过火，则降低高温1100～1200℃段2～3℃，若进砖水分过高，则降低窑头温度，提高中段的温度。
（2）氧化铝缺陷特征：落在釉面上是平的，白色。
（3）干燥落渣经常带有水汽；油渍落渣落在面釉时，由于有油渍，釉面会出现分开现象。
（4）青底产生原因：窑炉空窑时间长了之后，由于急冷未正常运行，从而造成了高温区温度过高，坯砖出窑后就会出现青底的情况。
一般窑炉稳定之后青底的情况就会消失。
（5）釉泡釉泡包括凸出釉面的开口气泡与闭口气泡。
造成釉泡的主要根源是来自坯体中的气体。
主要有以下几点原因：可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的边缘与棱角部位，在较低温度玻化，封闭了表面，阻碍气体逸散，则在这些部位形成一连串小釉泡。
釉料中高温分解物含量过高，釉浆过细、过稠，储存时间过长，有机物腐烂发酵都会导致釉泡缺陷。
输送机配件托辊常见故障显示输送机配件托辊是输送机必不可少的组成部分之一，其作用是将物料从一个位置传输到另一个位置。
在输送过程中，托辊扮演着至关重要的角色，其质量、工作状态和可靠性将直接影响输送机系统的运行效率和正常工作。
然而，在托辊的生产过程中，难免会遇到各种各样的故障。
然而，如果正确识别和处理故障，可以最大限度地减少故障对输送机的影响，避免出现严重的设备事故。
下面，我们将介绍托辊常见的故障及其显示，并提供一些解决方案供参考。
1. 托辊卡死托辊卡死是一种常见的故障，很多人都曾经遭遇过。
当输送机在工作时，如果突然发现托辊不能顺利转动，或者发出异常的噪音，那么很可能是托辊卡死了。
通常，扩大输送机配件托辊间距、清理杂物等常规维护措施都可以预防托辊卡死的发生和减少其概率。
2. 托辊轴承损坏托辊轴承在输送机系统中是一项非常重要的部分。
如果托辊轴承损坏，将导致托辊无法正常运行。
当托辊产生较大化的杂音或转动不够灵活时，这时就需要立即检查托辊轴承。
处理方案包括：•在操作前检查轴承清洁和润滑•在常规维护过程中润滑轴承•定期检查轴承情况，根据使用情况及时更换轴承3. 托辊损伤托辊经常会面临物料高速运输和不同角度的倾斜度，因此它很可能损坏。
一旦发现托辊存在损伤（例如变形、破裂、损坏），需要及时更换托辊，以免影响输送机的正常运行。
4. 托辊过载输送机在正常工作中，如果超载，将导致托辊遭受损坏或其他故障。
在使用中，应根据所需工作负载选择合适托辊。
托辊过载的解决方案包括：•按规定负载使用输送机•在工作前检查托辊结构的强度和压力•根据使用情况更换受损的托辊。
5. 链条松动输送机的链条松动可能会导致托辊失去动力，无法正常工作。
如果发现输送机链条松动，应及时维修或替换配件。
在日常运营中，需要注意维护输送机的各个方面，特别是托辊和链条松紧度的维护工作。
在维护前应仔细清理输送机密封件、轴承、端盖和衬板的灰尘和杂物，以保持其高效工作。
输送机检验及评判标准
通用带式输送机检验项目及判定标准
（检验依据标准：GB/T １０５９5－200９带式输送机ＧB 14784—19９3 带式输送机
带式输送机托辊辊子检验项目及判定标准
(检验依据标准:GB/T １０595—20０9 带式输送机GB １478４-20０9 带式输送机
移动带式输送机检验项目及判定标准
（检验依据标准：JB/Ｔ39２7— 2０10 移动带式输送机GB/T 10595-２０09 带式输
气垫带式输送机检验项目及判定标准
(检验依据标准:ＪB/T 7854-2０08 气垫带式输送机 GB/T 105９５—2009 带式输送机GB 14７84-１9９3 带式输送机安全规范ＪB/T 7330—20０８电动滚筒ＪB/Ｔ
波状挡边带式输送机检验项目及判定标准
（检验依据标准：JB/T ８９08-19９9 波状挡边带式输送机ＧB/Ｔ 1059５－2009 带式
圆管带式输送机检验项目及判定标准
(检验依据标准:JB/Ｔ１0380—2０0２圆管带式输送机 GB/T １０５95-200９带式输。
