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沙钢薄带连铸生产实践及产品开发一、引言随着经济的发展和工业化的进程，薄带钢在包装、制造业、建筑和汽车等领域的应用越来越广泛。
沙钢作为中国重要的钢铁企业之一，致力于提高薄带钢的生产质量和技术水平，以满足市场需求。
本文将重点介绍沙钢薄带连铸生产实践及产品开发。
二、沙钢薄带连铸生产实践1.工艺流程沙钢薄带连铸生产主要包括原料准备、连铸成型、轧制和卷取等工序。
首先是原料准备，包括石墨电极、熔炼炉、合金和其他辅助材料的投入。
连铸成型过程是将熔化的钢浆铸铸造成带状钢坯。
接下来是轧制和卷取环节，将带状钢坯经过多道轧制和卷取成为符合要求的薄带钢产品。
2.技术创新沙钢在薄带连铸生产中进行了一系列的技术创新和优化，其中包括轧机辊型设计的改进、冷卷工艺的优化、轧制工艺的模拟和控制技术的引进等。
这些技术创新不仅提高了薄带钢的生产效率，而且提高了产品的质量和表面光洁度。
3.质量管控为了保证薄带钢产品的质量稳定性，沙钢加强了质量管控体系，包括实施全面的质量管理体系、建立了完善的质量追溯机制、加强了对原材料和生产工艺环节的质量监控等。
三、薄带钢产品开发1.应用领域薄带钢产品广泛应用于汽车、电子、包装、建筑和制造等领域。
在汽车行业，薄带钢主要用于汽车车身、底盘和内饰件的制造。
在电子行业，薄带钢主要用于电子元器件和通讯设备的生产。
在包装和建筑行业，薄带钢主要用于食品包装和建筑结构件的生产。
在制造业，薄带钢主要用于机械零部件和工业设备的制造。
2.产品开发沙钢紧跟市场需求，不断开发新的薄带钢产品。
例如，针对汽车行业需求，沙钢研发了高强度、耐磨、冷成型性能优良的汽车用薄带钢产品。
针对电子行业需求，沙钢研发了高导磁、低损耗的电子用薄带钢产品。
针对包装和建筑行业需求，沙钢研发了耐腐蚀、表面光洁的包装用和建筑用薄带钢产品。
针对制造业需求，沙钢研发了耐磨、耐热、耐腐蚀的工业用薄带钢产品。
四、结语沙钢薄带连铸生产实践及产品开发取得了显著的成就，为提高薄带钢产品的质量和技术水平做出了积极的贡献。
镁合金薄带连铸的研究进展摘要本文阐述了镁合金单辊铸造和双辊铸造薄带的发展、现状及存在的问题，分析了影响薄带浇铸速度的因素，并指出提高镁合金薄带浇铸速度的关键是改善浇铸系统的传热能力；因而镁合金薄带连铸应借鉴立式双辊连铸钢带技术。
关键词镁合金薄带连铸浇铸速度镁合金密度小（1.8g/cm3镁合金左右），是最轻的金属结构材料，比强度高，弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。
在实用金属中，镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。
它是实用金属中的最轻的金属，高强度、高刚性。
在汽车、航空航天、电子通讯等许多领域中呈现出良好的发展前景。
但是，镁合金的强度低、塑性成形能力和抗腐蚀性能差，在一定程度上限制了镁合金的广泛应用。
目前主要采用合金化方式提高强度，采用热加工及晶粒细化技术提高成形加工性能，通过表面防护技术提高其耐蚀性，但均有其局限性。
薄带连铸是快速凝固技术的范畴，它简化了生产工序，缩短了生产周期，且薄带品质不亚于传统工艺。
快速凝固技术既是研究开发新材料的手段，也是新材料生产方法的基础，同时还是提高产品质量、降低生产成本的好途径。
它是一种能同时提高这些性能的有效手段，它不仅可使铸坯显微组织细化，获得比常规合金化方法更为有效的晶粒细化效果，而且可使合金元素在镁基体中的固溶度增大，获得具有高度均匀化学成分和组织结构的合金，抑制第二相的析出，获得非平衡组织，甚至可能获得非晶态组织。
因此该技术不仅可大幅度提高镁合金的强度与塑性，提高镁合金的耐蚀性。
利用薄带连铸技术的快速凝固特点，还可以生产出传统工艺难以轧制的材料和具有特殊性能的新材料。
薄带连铸技术因结晶器的不同而分为辊式、带式与辊带式等几种工艺。
目前，镁合金薄带的制备大多采用辊式工艺，相关制备技术、组织与性能的研究尚处于起步阶段，主要包括单辊式工艺和双辊式工艺。
1 对单辊薄带连铸的研究1．1 非晶态薄带的研究非晶态是固态物质原子的排列所具有的近程有序、长程无序的状态。
薄带连铸技术1.前言薄带连铸技术是冶金及材料研究领域内的一项前沿技术，它的出现正为钢铁工业带来一场革命，它改变了传统治金工业中薄型钢材的生产过程。
传统的薄型钢材一般采用板坯连铸法，在生产中需要经过多道次热轧和反复冷轧等工序。
能耗大，工序复杂，生产周期长，劳动强度大，产品成本高，转产困难等缺点。
厚板坯（200~300mm）连铸连轧工艺线长度一般在500~800m之间，薄板坯(50~60mm)为300~400m，而采用薄带连铸技术，将连续铸造、轧制、甚至热处理等整合为一体，使生产的薄带坯稍经冷轧就一次性形成工业成品，简化了生产工序，缩短了生产周期，其工艺线长度仅60m。
设备投资也相应减少，产品成本显著降低，并且薄带质量不亚于传统工艺。
此外，利用薄带连铸技术的快速凝固效应，还可以生产出难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。
但从目前的研究情况看，主要集中在不锈钢、低碳钢和硅钢片方面。
薄带连铸技术工艺方案因结晶器的不同分为带式、辊式、辊带式等，其中研究得最多、进展最快、最有发展前途的当属双辊薄带连铸技术。
该技术在生产0.7—2mm厚的薄钢带方面具有独特的优越性，其工艺原理是将金属液注入一对反向旋转且内部通水冷却的铸辊之间．使金属液在两辊间凝固形成薄带。
双辊铸机依两辊辊径的不同分为同径双辊铸机和异径双辊铸机．两辊的布置方式有水平式、垂直式和倾斜式三种，其中尤以同径双辊铸机发展最快、已接近工业规模生产的水平。
1857年，英国的Bessemer[1]首次尝试采用双辊技术直接铸造钢带，并获得了该项技术的第一项专利。
在最初的100多年里，由于制造技术和控制技术等相关技术的落后．过程控制较为困难，产品质量无法保证，使得这项技术基本上处干停滞状态。
到了1989年，澳大利亚BHP(Broken Hill Proprietary Company)公司和日本的IHI(Ishikawajima-Harima Heavy Industries)公司决定联合开发钢的双辊薄带连铸技术。
薄带铸轧工艺技术规范薄带铸轧工艺技术规范一、引言薄带铸轧技术是一种将连续铸造与轧制相结合的先进生产工序，广泛应用于电子、电气、汽车等行业。
本文旨在规范薄带铸轧的工艺技术，确保产品质量，提高生产效率。
二、工艺流程1. 原料准备：根据产品要求选择适宜的原料，并进行准确的配料和计量。
2. 连续铸造：采用连续铸造技术将熔化的金属通过浇注系统均匀地注入到连铸机中，形成薄带材料。
3. 热轧：将连续铸造得到的薄带在高温条件下进行轧制，以达到产品的理想尺寸和形状。
4. 冷却：将热轧后的薄带通过冷却系统进行快速冷却，以控制产品的显微组织和力学性能。
5. 收卷：将冷却后的薄带卷绕成卷，便于运输和储存。
三、设备要求1. 连铸机：应选用先进的连铸机设备，具备稳定的连铸性能和高度的自动化程度。
2. 轧机：应选用高速轧机，具备较大的轧制力和较高的轧制速度，以满足产品的尺寸和质量要求。
3. 冷却系统：应采用有效的冷却系统，以确保薄带的快速冷却和均匀冷却。
4. 卷扎机：应选用可靠的卷扎机设备，确保薄带的正确卷绕和稳定性。
四、工艺参数1. 连铸工艺参数：包括浇注温度、冷却方式、浇注速度等，应根据具体材料和产品要求进行合理的设定。
2. 轧制工艺参数：包括轧制温度、轧制力、轧制速度等，应根据材料的热变形特性和产品的尺寸要求进行合理的设定。
3. 冷却工艺参数：包括冷却速度、冷却介质等，应根据材料的热处理要求和产品的显微组织控制要求进行合理的设定。
五、质量控制1. 原料检验：对原材料进行化学成分、物理性能等方面的检验，确保原材料符合产品要求。
2. 在线检测：对连续铸造、热轧、冷却等过程进行在线检测，及时发现并纠正问题，确保产品质量。
3. 产品检验：对成品薄带进行外观质量、尺寸精度、机械性能、化学成分等方面的检验，确保产品达到标准要求。
六、安全环保1. 设备安全：保证设备的安全运行，提供必要的防护设施和安全培训。
2. 废水处理：配备有效的废水处理设施，确保废水符合环保要求。
加热坯厚：250 mm 中间坯厚：25~50 mm 成品厚：1.2~19 mm 粗轧精轧冷却
卷曲连铸
热轧
冷轧
可见，减小铸坯厚度可大幅度减小凝固时间，提高凝固速
（薄带浇铸、在线热轧、热处
水处理设备卷曲机厂房铸机及轧机
厂房LMF 厂房
集尘设备
工厂，），调整钢水成分与温度。
与已有薄板坯连铸机共用钢水包和中间包。
钢水包大中间包小中间包轧机飞剪
卷取机
双辊铸机
*1: K=29; *2: K=26.
0.04
0.20Strip Casting + 在线轧机0.141.08薄板坯连铸+ 热轧机
0.201.80厚板坯连铸+ 热轧机
CO 2排放量能耗（GJ/t ）
不锈钢，
成为德国不锈钢公司设备的法国克莱西姆公司被奥钢联设备制造公司兼并。
75m 。
带式连铸时，上下表面的冷却速度不同，但是通11mm 在
行得非常快，从而获得普通铸件和铸锭无法获得
）所得薄带上下表面的冷却条件和表面）薄带厚度受限制（通常薄带厚度为10～
双辊法的熔融金属与冷却辊之接触时间通常远远小于单辊法，这可能是双辊法冷却能力不尽人意的主要原因。
报告提纲1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向薄带铸轧，钢铁人一直的梦想160年前，英国冶金学家 H.Bessemer提出设想：直接把钢水浇铸成带钢。
直接浇铸1.4-2.5mm 一道次轧制0.7-2.0mm薄带连铸连轧工艺示意图薄带铸轧，前赴后继，不断成长D S C Hi k a r i N S C J A P ANHenry BessmerCHI N A E u r o p eAme r i c a M H IW a s ed a u n i ve r s i t y N K K H i t a c h i Z o s e n N M S H it ac h i P aci f i c m e t a l N i s h in s t e e l N i p p o n s t a i n l e s s s t e e l N i p p o n m e t a l s N i p p o n y a k i nSM I G e n e r a l e l e c t r i c w e s t i n g h o u s e Al l e g h e n y B a t e l l e i n l a n d M I T A r m c o W e i r t o n s t e e l Be h t l e h e m s t e e l I n l an d st e e lP r o j e c t B e s s e m e r Ca s t r i p B H PIH I K o r e aMEFOSBritish steel Danieli MDHD a v yCLECIMRUSSIE VNIMETMACHIRSID USINOR THYSSEN CSMVAI Krupp INNSES H SR IR A LC QU B a os t ee lB ao s t r i pE 2s t r i pP O S COP o s t r i pMPIIRSIDAachenMyosotisTKSEurostripKTNN UC OR P r o j e c t MMAINSMS1856-201640-50 TEAMS＄4000-5000M年团队/公司/大学技术1856H.Bessemer双辊铸造概念提出1911 E.H.Strange单辊铸机1930-35 C.W.Hazelett铜、铝双辊铸造1956Hunter /Pechiney双辊铝铸造1957-69Waseda University (Japan)高硅、不锈钢双辊铸造1972-80M.Flemings流变铸造1980Mitsbishi Heavy Industries双辊铸造1983DOE单辊铸造1984Allegheny Ludlum不锈钢单辊铸造1986Nippon Steel不锈钢双辊铸造1986British Steel & Avesta Sheffield Limited双辊薄带铸机1987Pacific Metals & Hitachi Zosen不锈钢双辊铸机1989BHP & Ishikawajima Harima HeavyM，薄带铸轧Industries不锈钢双辊铸造1989POSCO Research institute of industrialscience & technology ,korea and Davyinternational年团队/公司/大学技术2014.03Baostrip工业化线建成2010.10castrip 第二条工业化线建成1989Thyssen and UsinorP ，双辊薄带连铸1992British steel and Avesta sheffield limited双辊薄带连铸1994Inland steel电磁侧封1995BHP & Ishikawajima Harima Heavy Industries中试工厂1995British steel and Avesta sheffield limited汽车用钢1997BHP & Ishikawajima Harima Heavy Industries碳钢产品1999Thyssen Krupp Usinor and VAI eurostrip 2000BHP ,Ishikawajima Harima Heavy Industries castrip 2002.05Castrip LLC 工业化线建成2002.10Nippon steel 工业化线建成2002.12Castrip LLC 商业化试生产2003.10Baostrip 中试线建成2006.08POSTRIP 工业化线建成2012-20161430工业化示范线建设NBS项目，装备、工艺技术集成，解决品种、质量及成本相关问题，产品的批量生产和销售。
当前薄带连铸存在的主要问题（1）薄带品质较差、成品率低。
目前双辊薄带的主要缺陷有组织不均、冷隔、夹渣、偏析等。
均匀冷却是生产优质薄钢带的关键。
流速不均将导致金属液沿轧辊方向的温度分布不均，从而导致薄带中心与边缘不能同时凝固。
（2）铸造过程产生裂纹。
氧化物卷入形成的纵裂纹，初期凝固壳卷入形成的横裂纹、液面波动引起的横裂纹等。
其中表面裂纹是制约双辊薄带连铸技术不能早日实现工业化的最主要因素。
（3）薄带宽度较小。
虽然目前已能生产出宽1000～1300mm的薄带，但如果想与热轧带材相抗衡，薄带的宽度至少应在2000mm以上。
（4）侧封装置不理想。
目前侧封多采用石英、氧化铝等耐热材料制成，成本高，寿命低。
侧封的绝热性差，使带宽方向温度分布不均匀，从而导致薄带在带宽方向品质不均匀，严重时甚至使侧封附近的熔融金属先凝固而卡辊。
侧封不严时将导致熔融金属流入侧封堰与辊子端面间的间隙，使薄带边缘产生飞边、毛刺或被撕裂，造成边缘缺损。
（5）钢液的氧化问题。
在连铸过程中钢液极易氧化，造成夹杂物和有害气体含量增多，损害薄带的表面质量和内部品质，所以铸造时需采用惰性气体保护。
（6）二次冷却的问题。
薄带从铸机出来时温度较高，如果二次冷却控制不当，易出现晶粒的再生长，从而失去薄带快速凝固效应的优势。
（7）浇注温度的影响。
浇注温度是指金属熔体从喷嘴喷出时的温度，该温度应高于合金液相线温度20～80℃。
浇注温度过高将产生薄带重熔现象，浇注温度过低则会产生横向裂纹。
另外，铸轧区金属熔池的温度分布对初期凝固也有影响。
（8）辊隙和轧制力的控制。
辊隙指两辊中心线间的最小缝隙，即吻合点处间隙。
为保证薄带表面质量和组织均匀，辊面宽度方向上的辊隙要均匀一致，因此应防止轧辊的偏心及移动。
（9）熔池高度对薄带连铸过程的影响。
熔池高度即铸轧区的高度,指两辊辊缝中心吻合点至熔池钢液上表面之间的距离，它是薄带连铸工艺的关键参数。
铸轧区高度的选择不仅影响其他工艺参数，而且影响整个薄带连铸过程的稳定性。
EUROSTRIP （欧洲带钢直接连铸连轧技术）简介之二喻维雄编写典型机组布置和主要设备参数EUROSTRIP工艺的典型布置典型工艺参数浇铸速度：15 – 150 m/min浇铸厚度： 1.5 – 4.5 mm带钢厚度： 1.0 – 3.5 mm最大宽度：1600 mm钢种：碳钢，不锈钢年产量：典型；500 000 吨特点：EUROSTRIP工艺所需设备少，生产厚度1 mm的带钢，设备布置总长大约70 m。
新建一个机组厂房占地仅150 x 110 m。
工艺说明双辊式薄带连铸工艺中，采用常规钢包、中间包和浸入式水口把液态钢水浇铸到特殊的结晶器中直接生产出热带钢。
结晶器由一对相对同步旋转的浇铸辊和两块陶瓷侧封板组成。
浇铸辊直径1500 mm，内部强冷；陶瓷侧封板经预热后顶压在浇铸辊的两个端面上，与浇铸辊一起构成一个钢液熔池。
钢液熔池的上方是一个水平的衬有耐火材料的结晶器盖，盖子与熔池液面保持一定的距离，用于防止或减少热损，同时防止钢液二次氧化。
从液面开始，在镀有金属的两个辊的表面生成带钢的外壳，在两辊之间最窄位置（所谓吻合点-kissing point （Ｋ．Ｐ．）），由于浇铸辊辊壁的高速热传导，使两面钢壳迅速生长，并在吻合点区域合并。
通过对浇铸辊的位置控制，使吻合点间距保持恒定。
为了稳定地控制上述凝固过程，对合并过程中两个钢壳的电阻连续进行测量。
由于表面温度很高和浸润性很低，钢液不会凝固到陶瓷侧封板上。
结晶器盖子下注入惰性气体保护液面。
由于薄带与浇铸辊之间作相对运动，所以不需要使用保护渣。
与常规的连铸工艺不同，这里没有二冷段，所以（除了过热之外）几乎全部凝固热都是通过浇铸辊散发出去。
浇铸的钢带越薄，铸机的生产率越高，因为凝固过程中随着两面钢壳的生成产生热阻。
2 mm厚浇铸带钢凝固需要大约0.4秒的时间。
从40 m/min 到130 m/min(最高达 150 m/min)的浇铸速度范围取决于带钢厚度、浇铸辊尺寸和熔池的深度。
薄带钢浇铸工艺可以在铸机与卷取机之间进行在线带钢处理。
可以根据各自浇铸的钢种合产品的不同要求，配置加热、冷却和轧制过程。
牢固粘合后的带钢从吻合点离开结晶器时，其温度依然很高。
它垂直向下运动，被导引穿过一个防氧化的隧道，经转向到水平方向，然后以950o C-1100 o C典型的入口温度进入一个四辊轧机，连续以大变形压力热轧，其压下率为大约20–50%。
厚度减薄之后，热带钢以相应提高的速度离开轧制辊缝，经过至少一个冷却段到达卷取机系统，连续卷取成20 - 35 t典型重量的钢卷。
用两个卷筒交替地进行卷取。
用第一个卷取机夹送辊前的飞剪或旋转剪实现两卷之间的剪切。
应当严格遵守规定的卷取温度。
设备选型在兴建半工业规模大型设备的选型中，EUROSTRIP的每个成员都积累了各自的丰富经验，走过相当曲折的道路。
八十年代，每个成员都研究过轮带式、哈茨雷特式、单辊式、双辊式直接浇铸工艺。
所有的成员最后都各自决定采用立式双辊工艺，选用直径1500 mm的大型浇铸辊。
在斜置式和水平式双辊以及单辊带钢浇铸方面，截至１９９７年奥钢联在不锈钢和也积累了普碳钢浇铸的丰富经验。
日本的TKN与NIPPON METALS公司在不等直径结晶器辊浇铸工艺的理论和实验工作中获取了详细的知识。
欧洲ARCELOR和TKS公司依然直接用辊子直径500mm的半工业规模设备进行基础冶金试验。
综合所有这些经验，并且根据对辊子直径的理论分析，决定在Krefeld 和Terni工业规模的EUROSTRIP设备中采用大直径浇铸辊。
它的优点如下：●提高年产量●延长辊子的金属镀层和铜套的使用寿命●采用简单的浸入式水口●浇铸辊剖面形状复杂程度降低浇铸辊结构的总体说明带钢连铸工艺中，最关键的部件就是浇铸辊，它也是EUROSTRIP的保密技术。
经过一系列的数字化模型试验、实验室试验以及实际操作等研究开发，才取得成功的设计。
EUROSTRIP浇铸辊由一个钢芯和一个铜合金套筒组成，铜合金套筒内有许多冷却通道。
通过铜套的高强度水冷却保证钢液凝固。
用一种特殊金属镀层保护浇铸辊的外表面。
辊子的直径浇铸辊的几何形状（外径和辊身长度）与两侧的围板一起决定着钢液熔池的容积。
这个熔池有６个限界面：上部水平表面、两个侧封板的接触面、浸入式水口的接触面、以及两个浇铸辊的接触面。
在理想的结晶器中，不会通过侧封板散失热能，也不会通过水平表面和浸入式水口散失热能。
100%的热流是在浇铸辊与钢液之间的两个接触表面交换。
然而，实际上不可能完全达到这种状态。
尽管如此，设计和制造时，仍然要求浇铸辊必须吸收使钢液凝固的全部热能、以及到达吻合点前的过热和欠冷热量。
在通过浇铸辊套筒传导这些热能的过程中，冷凝中的两半钢壳在辊子之间的吻合点合并成为均一的带钢产品，以接近该钢种的非平衡凝固温度离开结晶器。
生产能力从生产能力的角度来看，实质上，钢液与浇铸辊之间的接触面面积大小决定着带钢的生产速度。
接触面积越大→生产能力越高提高生产能力始终是追寻的目标，因此，我们为了提高铸机生产能力花了很大的努力。
影响带钢连铸的技术因素很多，但是，假定所有的工艺技术参数保持恒定，从几何形状考虑，只有三种方法可以改变铸机的生产能力：●辊身长度：辊身长度不仅决定了铸机的生产能力，而且也决定了带钢的宽度。
●熔池的深度：熔池的深度加大，也就加大了接触表面积。
显然，在双辊铸机中，熔池的深度不可能超过浇铸辊的半径，这是一个技术上的绝对上限。
即使采用最高强度和热传导能力最高的材料，熔池液面高度也必须小于浇铸辊的半径。
因此，EUROSTRIP工艺中，为了在保证合格的带钢质量的同时保证工艺过程的高度稳定性，我们根据可以采用的最佳结晶器材料优化了（钢液表面与吻合点之间的）接触角。
浇铸辊直径：浇铸辊的直径是一个几何常数，它与接触角（以及熔池深度）一起确定了实际的凝固长度。
浇铸辊直径越大→生产能力越高EUROSTRIP在兼顾提高生产能力和尽可能多的厚度范围的条件下，选择了当前可能的最大直径。
流体动力学浇铸辊完全决定着钢液熔池的几何尺寸。
由于EUROSTRIP的熔池自由表面足够大，可以实现影响结晶器工艺特性的流体动力条件。
EUROSTRIP结晶器可以采用很普通的水口，对于水口预热以及消耗成本来说都有利。
我们按照EUROSTRIP浇铸辊直径开发出高度复杂的流体动力学，这时我们的工艺的一个至关重要的方面。
使用寿命浇铸辊的适用寿命取决于它的内部结构以及浇铸辊的累计热循环次数。
每次热循环（辊子旋转一周为一次循环）生产出长度为d*p的带钢。
假定辊子的内部结构保持不变，则生产x米长的带钢所需的热循环次数与浇铸辊的直径成反比。
因此，要生产同样长度的带钢，大直径辊子比小直径辊子所需的转数（热循环次数）少。
浇铸辊直径越大→它的适用寿命越长。
主要设备组成钢包回转台与常规连铸相同，钢包回转台的功能是把钢包从运送位置转移到浇铸位置。
这种布置适合进行多炉连浇。
奥钢联的钢包回转台设计方案具有结构紧凑、坚固、安全、便于操作维修等特点。
配置有钢包重量自动监视。
它的标准型式是所谓蝴蝶式单独升降臂型回转台，也可以提供其它型式，例如共升降单独旋转臂型式，或者带Ｃ型钩的旋转臂型式。
中间包车中间包车用于运输中间包，以及实现中间包和浸入式水口在浇铸辊上方的精确定位。
它方便于钢包长水口的操作以及有效地按照要求把保温渣添加到中间包内。
按照向带钢铸机提供最纯净钢水的要求选择中间包的几何形状。
按照典型的50万吨年产量考虑，需要两台中间包车。
作为选择方案，也可以在面积有限的条件下采用中间包回转台。
浇铸辊配置有高强度内部冷却的两个浇铸辊以同步速度相反方向旋转。
浇铸辊直径150mm的选择是在生产能力与可浇铸厚度范围之间的一种折中方案。
浇铸辊由一个钢芯和一个铜合金套筒组成。
铜套上有高强度水冷却通道。
表面镀有特殊金属保护层的辊子固定在一个可快速更换的框架上。
侧封板通过控制装置，把两块预热后的陶瓷侧封板分别顶压在浇铸辊的两个端面上，构成一个结晶器。
在浇铸过程中对结晶器自始至终进行监视和控制。
在线轧制在线轧制机架用于减小带钢厚度，同时改善热带钢的机械性能。
在不进行动态改变厚度规格操作时，用厚度控制液压缸精确调节辊缝，使带钢厚度保持恒定。
配置有工作辊弯辊和横移系统，用于控制板型和平直度，因此，能够在连续数小时不间断运行中可靠地保证带钢公差。
通过机架旁的夹送辊控制带钢张力，用分段冷却式工作辊实现工作辊热凸度控制。
双卷取系统采用双卷取系统，并配置一台飞剪，实现不间断卷取。
当带钢头部进入地下卷取系统时，一个液压夹送装置抓住带钢头部，从而产生卷取过程中需要的带钢张力。
达到要求的卷取重量时，飞剪切断带钢，后面的带钢进入另一台卷取机。
卷取完成之后，从水冷式卷筒上卸下带卷。
用卸卷小车把带卷运送到带卷运输装置上。
带卷经称重和印字后，即可发货。
