硬质合金钻头加工工艺

硬质合金成分硬质合金是一种由金属和非金属元素组成的复合材料，具有高硬度、高强度和耐磨性等优良性能。

它广泛应用于机械加工、矿山工程、石油钻探和航空航天等领域。

本文将从硬质合金的成分、制备工艺和应用领域三个方面进行介绍。

一、硬质合金的成分硬质合金的主要成分是金属钨（W）和钴（Co），以及少量的其他金属和非金属元素。

钨是硬质合金的主要组成部分，具有高熔点、高硬度和高密度的特点，是使硬质合金具有优异性能的关键因素之一。

钴是硬质合金的结合相，具有良好的结合性和塑性，能够将钨颗粒牢固地固定在一起。

此外，硬质合金中还可以加入一些其他金属元素，如钛（Ti）、铌（Nb）等，以及非金属元素，如碳（C）和氮（N）。

这些元素的加入可以进一步改善硬质合金的性能，提高其硬度和耐磨性。

二、硬质合金的制备工艺硬质合金的制备主要包括粉末冶金和烧结两个过程。

首先，将金属粉末和非金属粉末按一定比例混合，并加入一定量的粘结剂。

然后，通过球磨机等设备对混合粉末进行混合和粉碎，使粉末颗粒更加均匀细小。

接下来，将混合粉末压制成坯体，通常使用等静压或注射成型等方法。

最后，将坯体进行高温烧结处理，使金属粉末颗粒相互结合，并与粘结相形成致密的合金体。

烧结温度和时间的控制对硬质合金的性能有重要影响，过高的温度和过长的时间会导致晶粒长大，从而降低硬质合金的硬度和强度。

三、硬质合金的应用领域硬质合金具有高硬度、高耐磨性和高强度的特点，因此在机械加工领域得到广泛应用。

它可以用于制造刀具、切割工具、钻头、铣刀和刨刀等，能够在高速切削和重负荷加工条件下保持较长的使用寿命。

此外，硬质合金还可以用于制造矿山工具，如岩钻头、钻孔钻头和矿用刀具等，能够在恶劣的矿石破碎环境中保持较好的工作性能。

在石油钻探领域，硬质合金可以用于制造钻头和钻具，能够在高温高压和强磨蚀的地层中稳定地进行钻井作业。

此外，硬质合金还被应用于航空航天领域，用于制造发动机零部件、导弹零部件和航天器零部件等，能够在高温和高应力条件下保持稳定的工作性能。

6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程6．4．1 实体上钻孔加工用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。

钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。

在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。

1．实体上钻孔加工刀具⑴麻花钻麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。

钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。

麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。

图6-4-1麻花钻①柄部:根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。

直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。

直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。

中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。

②工作部分工作部分又分为导向部分及切削部分。

导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。

切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。

两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。

为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。

图6-4-2钻引正孔刀具2．钻引正孔刀具在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。

一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。

如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。

引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。

硬质合金钻头硬质合金钻头是一种常用的工具，在机械加工和建筑领域中广泛应用。

本文将介绍硬质合金钻头的定义、分类、特点以及使用注意事项。

定义硬质合金钻头是由钴基或铁基硬质合金制成，具有坚硬的切削刃，用于在材料上开孔的工具。

钻头的切削刃通常由金属碳化物或碳化物颗粒组成，并通过高温烧结工艺与基体牢固连接。

分类硬质合金钻头可以根据其用途和结构进行分类。

1. 按用途分类•金属钻头：用于钻取金属材料，如钢、铝和铜等。

•木工钻头：适用于钻取木材，常见于家具制造和装修行业。

•混凝土钻头：用于钻取混凝土和砖石等建筑材料。

•玻璃陶瓷钻头：专门用于钻取玻璃、陶瓷等脆性材料。

2. 按结构分类•直齿钻头：切削刃直接嵌入钻头的工作部分，适用于钻取硬度较低的材料。

•嵌片式钻头：切削刃通过焊接或夹紧的方式固定在钻头上，适用于钻取硬度较高的材料。

•中心钻头：具有一个小的圆锥形的切削刃，用于定位和加工孔。

特点硬质合金钻头具有以下特点：1. 极高的硬度硬质合金钻头的切削刃由高硬度的金属碳化物或碳化物颗粒组成。

这使得钻头具有出色的耐磨性和耐用性，能够在高速旋转下保持稳定的钻孔性能。

2. 良好的切削性能由于硬质合金钻头的切削刃设计合理，具有良好的切削几何形状，可以快速、高效地完成钻孔任务。

钻头的清屑槽设计还能有效排出切削屑，防止堵塞和过热。

3. 广泛的应用领域硬质合金钻头适用于多种材料的钻孔，包括金属、木材、砖石和陶瓷等。

不同类型的钻头可以根据具体材料的硬度和特性选择，以提高钻孔的效率和质量。

4. 长寿命和经济性由于硬质合金钻头具有优异的硬度和切削性能，使其能够经受长时间的使用而几乎不会磨损。

这不仅延长了钻头的使用寿命，还降低了钻孔成本和频繁更换钻头的需要。

使用注意事项在使用硬质合金钻头时，有一些注意事项需要遵守：1.选择合适的钻头类型：根据所要钻取的材料类型和硬度，选择适合的硬质合金钻头类型，以确保钻孔效果和使用寿命。

2.控制钻孔速度：过高的转速会导致钻头过热和切削刃损坏，而过低的转速则可能导致钻头打滑和效率低下。

钨钢钻头加工不锈钢参数
1. 钻头材料：钨钢（也称为硬质合金）是一种具有高硬度、高耐磨性和高热稳定性的合金材料，适合加工不锈钢材料。

2. 切削速度：根据不同的钨钢钻头和不锈钢材料的硬度和耐磨性，切削速度一般在100-150米/分钟之间。

过高的切削速度可能导致钻头磨损过快，过低的切削速度可能导致切削效率低下。

3. 进给速度：进给速度的选择应根据具体的加工情况来确定。

通常，进给速度在
0.1-0.2毫米/转之间，可以根据实际情况适当调整。

4. 冷却润滑：由于不锈钢的高硬度和良好的导热性，加工过程中会产生高温。

为了降低温度和减少磨损，需要使用冷却润滑剂对钨钢钻头进行冷却和润滑。

5. 钻头直径：根据需要加工的孔径大小选择合适的钻头直径，一般在1-20毫米之间。

6. 冲击频率：冲击频率一般根据不锈钢材料的硬度和脆性来确定。

对于硬度较高的不锈钢，适当降低冲击频率可以减少断刃和损伤。

需要注意的是，钨钢钻头加工不锈钢的参数会根据具体的不锈钢材料、刀具以及加工要求等因素而有所不同。

上述参数仅供参考，具体的参数选择应根据实际情况进行调整和优化。

YG20加工方案1. 引言YG20是一种硬质合金材料，广泛应用于机械加工领域。

本文档将介绍YG20加工方案，包括材料特性、加工工艺和注意事项。

2. 材料特性YG20是一种由钨碳化物和钴基合金组成的硬质合金材料。

其主要特性如下：•高硬度：YG20的硬度介于HB810-880之间，具有良好的耐磨性和耐冲击性。

•高抗压强度：YG20的抗压强度可达3000 MPa以上。

•良好的热稳定性：YG20在高温下仍能保持较好的硬度和强度。

•良好的耐腐蚀性：YG20能够抵抗大多数酸碱和腐蚀介质的侵蚀。

3. 加工工艺YG20的加工工艺主要包括切削加工和磨削加工。

3.1 切削加工切削加工是一种常用的加工方法，适用于YG20的车削、铣削和钻削等工艺。

3.1.1 车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具沿着工件的轴向或切向进行切削的方法。

在YG20的车削过程中，需要注意以下几点：•刀具选择：YG20硬质合金具有较高的硬度，因此需要选择具有良好刚性和耐磨性的刀具。

常用的刀具材料有硬质合金刀具和陶瓷刀具。

•切削速度：切削速度的选择需要考虑YG20的硬度和强度。

一般来说，较高的切削速度可以提高加工效率，但也会增加刀具磨损的风险。

建议根据具体情况进行调整。

•切削深度和进给量：切削深度和进给量的选择需要综合考虑YG20的硬度和切削力。

过大的切削深度和进给量可能导致刀具破裂或工件表面质量下降。

3.1.2 铣削铣削是通过在工件上旋转刀具，沿着工件表面进行切削的方法。

在YG20的铣削过程中，需要注意以下几点：•刀具选择：对于YG20的铣削，常用的刀具有硬质合金铣刀和PVD 涂层刀具。

选择合适的刀具可以提高切削效率和工件表面质量。

•切削参数：切削参数的选择需要考虑YG20的硬度和强度，一般来说，较高的切削速度和进给量可以提高加工效率，但需要防止切削温度过高导致刀具破损。

3.1.3 钻削钻削是通过旋转切削工具，在工件上制造孔洞的方法，适用于YG20的钻削过程需要注意以下几点：•刀具选择：YG20的钻削可以选择硬质合金或高速钢钻头。

各种钻头制作方法
钻头是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工、木材加工、瓷砖加工等领域。

不同的材质和工件需要使用不同的钻头，而钻头的制作方法也因材料和用途不同而有所不同。

下面介绍几种常见的钻头制作方法：
1. 实心钻头制作方法：实心钻头又称硬质合金钻头，主要用于钻取硬度较高的金属、木材等材料。

其制作方法是将硬质合金材料经高温压制成锥形或柱形，再通过精密磨削和涂层处理，制成不同直径和长度的钻头。

2. 镗刀制作方法：镗刀是一种较大直径的钻头，通常用于精密加工。

其制作方法是先将钢材或合金材料加热至高温，再通过模具压制成锥形或柱形，最后通过精密加工和磨削，制成不同直径和长度的镗刀。

3. 中心钻制作方法：中心钻是一种用于定位和加工中心孔的钻头。

其制作方法是先将钢材或合金材料通过车床加工成锥形，再通过磨削和热处理，制成不同直径和长度的中心钻。

4. 钻头修磨方法：由于长时间使用或不当使用，钻头的切削性能会逐渐下降，需要进行修磨。

其修磨方法是先将钻头固定在专用夹具上，再通过磨床或手工磨削，将钻头的刃口重新加工成锐利的切削刃。

总之，钻头的制作方法多种多样，需要根据不同的材质和用途选择合适的制作方法和加工工艺，才能制造出性能优良、使用寿命长的
钻头。

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什么是硬质合金钻头硬质合金钻头通常情况下被认为是一种用于岩心钻探所的钻头。

简单来说，在进行岩心钻探所的工作的时候，硬质合金钻头是依靠钻压工艺与自身旋转所产生的冲击载荷破碎岩石的。

在整个凿岩钻进过程中，钻头会经常受到高频率的冲击载荷，而且受到扭转、弯曲、拉伸、压缩等多种复合应力的作用，在高速回转碰撞的环境下经受岩石、岩粉和矿水等工作介质的磨损与腐蚀。

硬质合金钻头的特点以及用途：1、能够适合较为复杂材质的钻孔，可以选择较高的切削速度。

2、精选合金钻头专用的高性能合金刀片，有效减少崩刀，保持良好的耐磨性。

3、多层几何切削端刃，提高排泄性能，保持较小的切削阻力。

4、除常用的直角柄外，备有多种柄型，适合多种钻机，钻床配用。

常见硬质合金钻头的分类和牌号：1、YG3X (K01)：硬度≥91.5；在钨钴钛合金中耐磨性最好，但冲击韧性较差，适于铸铁，有色金属及其合金，碎火钢，合金钢小切面的高速精加工。

2、YG3 (K05)：硬度≥90.5；耐磨性仅次于YG3X，对冲击和震动较敏感，适于铸铁，有色金属及其合金连续切削时的精车半精车，精车螺纹与扩孔。

3、YG6A(K10)：硬度≥91.5；属细颗粒合金，耐磨性好，适于冷硬铸铁，有色金属及其合金的半精加工，亦适于碎火钢合金钢的半精加工及精加工。

4、YG6 (K15K20)：硬度≥90；耐磨性较高，但低于YG3，抗冲击和震动比YG3X为好。

适于铸铁，有色金属及合金，非金属材料中等切削速度的半精加工和精加工。

5、YG8 (K30)：硬度≥89.5；使用强度高，抗冲击，抗震性较YG6好，但耐磨性和允许的切削速度较低。

适于铸铁，有色金属及合金，非金属材料低速粗加工。

牙轮钻头生产工艺牙轮钻头是一种常用的石油钻井工具，用于岩石的钻井、钻井工程中。

其生产工艺一般包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的材料作为牙轮钻头的主要组成部分。

常用的材料有高速钢、硬质合金等。

这些材料具有良好的耐磨性和耐腐蚀性能。

2. 钢锭处理：将选好的材料加热到一定温度，然后进行热处理，使其获得所需的力学性能。

热处理的过程包括淬火、回火等步骤，以增强钻头的强度和硬度。

3. 切割工艺：按照设计要求，使用数控机床和切割工具对钢锭进行剪切和修整。

这样能够使其形成圆形的钻头基体。

4. 牙轮加工：通过数控机床进行细小牙轮的切割和成型。

这个过程中需要保证牙轮的尺寸和间距符合设计要求。

5. 焊接：将切割好的牙轮和钻头基体进行组装，并进行焊接。

焊接工艺一般采用电弧焊接或高频感应焊接。

焊接完毕后，需要进行焊缝的修整和抛光，以保证焊缝的质量。

6. 硬质合金喷涂：将钻头的切削刃部分使用硬质合金进行喷涂。

硬质合金有良好的耐磨性能，能够保护钻头的切削刃不易磨损。

7. 热处理：对整个钻头进行热处理，以提高其硬度和抗磨性能。

热处理一般包括淬火、回火等步骤。

8. 表面处理：对钻头的表面进行喷砂处理，以增强其表面的粗糙度和附着性能。

这样能够提高钻头与岩石的接触面积，提高钻井的效率。

9. 检测与质检：对生产出来的牙轮钻头进行质量检测。

常用的检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、金属lograph等。

10. 包装与出厂：将合格的牙轮钻头进行包装，并做好相应的标志和标识。

然后将其出厂，交付给客户使用。

通过以上工艺步骤的处理，可以保证牙轮钻头的质量和性能，满足钻井工程的需要。

各种钻头制作方法钻头是一种常用于金属、木材、塑料等材料上的切削工具。

根据不同的用途和材料，钻头有多种不同的制作方法。

本文将介绍几种常见的钻头制作方法。

1.铣床制作法：铣床制作法是一种常见的制作钻头的方法。

首先，在钻头的切削部位上，使用铣床刀具进行加工，制造出合适的几何形状和切削边刃。

然后，将刚性材料（如高速钢或碳化钨）切削为所需的钻头形状。

最后，进行钻头的热处理，以增加其硬度和耐磨性。

2.电火花加工法：电火花加工法是制作复杂形状的钻头的一种常见方法。

首先，在电火花机或电火花线切割机上，使用电极进行加工，将工作材料（如高速钢或碳化钨）切削成所需形状。

在这个过程中，通过在工件和电极之间施加电压，产生一系列的电火花放电，有选择地移除材料以形成所需的形状。

3.光纤激光切割法：光纤激光切割法是一种高精度、高效率的钻头制作方法。

使用激光切割机，将激光束聚焦在工作材料上，通过蒸发或烧蚀的方式切割出钻头的形状。

这种方法可以制作出非常细小和精密的钻头，适用于微型电子器件的生产。

4.线切割法：线切割法是一种常见的制作金属钻头的方法。

首先，使用电火花线切割机，通过将电极材料（如钢丝或金属线）沿着钻头的形状进行切割，形成一个连续的闭合回路。

然后，在钻头的切削面上涂覆一层特殊的抗蚀涂层，以提高钻头的耐磨性和寿命。

5.粉末冶金法：粉末冶金法是一种常用于制作硬质合金钻头的方法。

首先，将金属粉末（如碳化钨或钛碳化物）和粘结剂混合搅拌，制成一种粉末混合物。

然后，将混合物压制成所需形状的预制坯料。

最后，经过高温烧结，使金属粉末与粘结剂发生反应，形成一种坚硬的合金材料。

以上是几种常见的钻头制作方法，每种方法都有其适用的场景和优缺点。

在选择钻头时，需要根据具体的需求和工作材料的性质来确定最适合的制作方法。

同时，制作钻头需要注意工艺技术和材料选择，以确保钻头的质量和性能。

硬质合金钻头的制造工艺硬质合金钻头是一种常见的钻削工具，主要用于在金属、木材、塑料等材料上进行钻孔。

它具有耐磨、耐高温、高硬度等特点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。

硬质合金钻头的制造工艺非常复杂，需要经过多道工序才能完成。

下面我们将详细介绍硬质合金钻头的制造工艺过程。

首先，硬质合金钻头的制造需要选用优质的碳化钨粉末作为原材料。

这些碳化钨粉末具有均匀的颗粒大小和良好的流动性，可以确保制造出的硬质合金钻头具有较高的硬度和耐磨性。

同时，生产厂家还需要选择适当的金属粉末作为基体材料，通常选用钴粉或镍粉作为粘结剂。

接下来，将合适比例的碳化钨粉末和金属粉末混合均匀，并加入适量的粘结剂进行搅拌。

然后将混合物压制成坯料，一般采用压力机或注射成型机进行成型。

通过压制工艺可以使得坯料的密度增加，并且可以保证硬质合金钻头的成型精度和密度均匀性。

成型完成后的坯料需要进行初期烧结，以去除粘结剂和残余的有机物。

初期烧结的工艺可以在氧化还原炉或者石墨炉上进行，一般温度控制在1200左右。

烧结后的坯料变得更加坚固和致密，但硬度和耐磨性仍然较低。

接下来就是最为重要的二次烧结工艺。

将初期烧结后的坯料放入真空炉或者氢气气氛炉中进行高温处理，一般温度控制在1400-1600之间。

在高温条件下，碳化钨颗粒和金属基体之间会发生化学反应，使得硬质合金钻头的硬度和耐磨性得到进一步提高。

通过二次烧结工艺，硬质合金钻头的综合性能得到了大幅提升。

经过二次烧结后，硬质合金钻头还需要进行表面处理。

一般会采用研磨、抛光或者涂层等工艺对钻头表面进行处理，以提高其外观和使用性能。

在表面处理后，硬质合金钻头就基本成型了。

最后，经过严格的质量检验和包装，硬质合金钻头就可以投入市场使用了。

通过上述制造工艺，可以制备出质量较好的硬质合金钻头，其性能稳定、使用寿命长，能够满足不同行业的需求。

总的来说，硬质合金钻头的制造工艺是一个复杂而严谨的过程，需要生产厂家具备一定的专业技术和先进设备。

取心钻头
根据切削齿的种类,取心钻头分为硬质合金取心钻头、金刚石取心钻头。

硬质合金取心钻头
硬质合金取心钻头是在圆筒状的空白钻头体上镶焊硬质合金切削具。

根据钻进地层选择硬质合金的规格型号(表5-5),并确定在钻头上镶焊的数量、排列方式、镶焊角度,使钻头有底出刃、内出刃和外出刃,以保证有通水和排粉的间隙钻进黏土层和页岩地层时为了加大环状间隙,在空白钻头的内外侧壁焊上肋骨,在研磨性高的硬地层可以使用针状硬质合金自磨式钻头。

1、空白钻头
空白钻头由35号或45号钢无缝管车制,常用规格见图5-2及表5-21。

2、水囗
钻头水口形状的大小应根据所钻岩层、钻头结构形式等来考虑,一般水口高度为8-15mm, 软岩层可增至20mm,合金钻头的水口形状示意图见图5-3。

3、硬质合金的排列和出刃
硬质台金切削具在钻头底唇面的排列形式基本有三种,见图5-4。

切削具出刃及推荐数目见表5-22、表5-23。

4、硬质合金切削具镶嵌形式
硬质合金切削具镶嵌形式见图5-5、表5-24。

5、常用硬质合金成心钻头类型
一般硬合金钻头钻进岩石可钻性为Ⅱ一Ⅶ级的地层;针状硬质合金钻头可钻进Ⅵ-Ⅷ级岩石。

几种目前常用的单管硬质合金钻头见表5-25和图5-6、图5-7、图5-8、图5-9、图5-10。

硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。

但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。

在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命和加工质量。

因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。

通过加工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。

1 负刃刃磨法负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。

硬质合金属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。

采用负刃刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。

2 用二硫化钼浸润砂轮在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。

经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。

试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。

3 合理选用磨削用量若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。

常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。

手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。

4 其它工艺措施刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和径向跳动。