1. 目的
为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。
2. 适用范围
观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。
3. 权责
3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。
3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。
4.作业程序及说明、
4.1软件下载/校准
4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数
供操作人员作业。
4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。
4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认
4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相
符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。
4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为
散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。
4.3机身标与彩盒标核对
4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产
线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。
4.4开始生产时准备工作
4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内；
4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差；
4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检；
4.5首件检验作业
4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行
确认(其中含人、机、料、法、环)。。
4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确
认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验；
4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
确认无误后送检驻厂品质进行检验。
4.6正常作业程序时
4.6.1 IPQC需对所有工序段巡回检验与稽核(含人、机、料、法、环)；
4.6.2生产现场是否悬挂SOP，是否和生产机型相对应，作业人员是否按SOP进行操作；
4.6.3生产中的换料状况确认，更换新物料上线时必须对物料的正确性进行核对；
4.6.4 所有设备参数(如烙铁温度、电批扭力等)是否正常，是否有员工私自调整现象；
4.6.5各相关静电防护措施是否确实执行；
4.6.6制程中之不良品是否与良品区分，并放置于指定区域；
4.6.7特殊材料(如主板、屏、等)的作业是否符合其性能要求；
4.6.8所有报表是否如实、准确，填写是否及时；
4.6.9相关材料储存环境及摆放是否符合质量要求；
4.6.10生产过程中作业规范是否符合作业要求如漏检、错检；
4.6.11生产过程中各工序堆积不得超过5PCS，超过则需用托盘装起待处理；
4.6.12生产过程中各检验人员是否按要求项目检查，有无打上自己的记号标识，并用打数器记
录检验数量；
4.6.13制程中进行巡回检查时需将点检数据实测值记录在《IPQC巡检记录》上，如发现不符
合项以IPQC工程巡查项目与对策发出，由该线体责任人进行对策。
5.1异常处理，参考《不合格控制及纠正预防程序》
5.1.1备料异常:
IPQC人员经与BOM或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会生产部与品管拉长级以上管理人员确认后，换上正确材料。
5.1.2首件异常:
IPQC人员发现首件异常时，立即知会在线拉长、在线工程师及品管拉长级以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，IPQC将结果记录于「产品首件记录表」上，IPQC复核OK后方可生产。
5.1.3生产过程中异常:
IPQC人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
5.1.4 品质IPQC的巡检过程中发现漏检、漏贴等现象，经发现需对产线线长及操作员进行处
罚，第二次发现需对主管进行处罚；以此类堆。此另QA在检验中发现漏贴、漏检，（在QA前的产品要求全部返工）如因生产制程引起的不良由生产部拉长给出长期改善措施，如因来料不良则由品质部IQC进行对策及给出长期改善措施。IPQC人员复核改善后之状况，如NG进行重新对策，OK则可正常生产。
5.1.5出现质量异常时，IPQC人员应及时向上反映，由品质拉长级以上人员会知工程部门，
工程人员立即对质量异常进行分析；若为重大异常由主管级以上决定停线或立即召集相关部门召开MRB会议解决；IPQC追踪对策后之效果。
6.1 异常追踪
所有异常之改善对策，IPQC需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经工程部试作OK后，发出标准化文件。
7.1产品维修
7.1产品维修必须由经过专业培训上岗的维修人员方可进行；
7.2维修人员必须按照维修作业指导书进行操作，并在维修后检查维修结果是否OK，如无问
题原标签保留统一由半成品工位投入维修品。
8.1 OQC抽检
8.1.2生产功能测试及扫码查码测试完成后，由生产拉长以批次100/批送检至OQC进行最终检
验，现阶段品质OQC对产品进行外观及功能全检测试，在全检过程中发现同样功能不良超过3PCS时（含三台），不同功能现象超过5PCS时，同种功能连续超过三批时，此线体产品将停止检验，由OQC处至LQC处产品全部由该线体LQC重新进行检验后再次送检。
8.1.3 QA检验过程中发现的不良问题点进行统计，以作为生产线体考核评估之依据。同批相
同功能不良超过3PCS，不同功能超过5PCS，由品质部OQC开出品质改善对策书给到责任线体，并由责任人回复纠正措施，OQC跟踪改善效果。若叛定合格，则由生产部送驻厂QA进行成品检验。
9.1停线处理原则
9.1.1当IPQC核对生产线未按要求作业时如物料没有标识上线，导致IPQC无法确认物料来源
及准确性而产线物料员又不能给出准确物料信息时IPQC有权利暂时停止生产。
9.1.2当在某时段或1小时内是因人员操作因素造成不良率﹥10%时，而对策1H内无有效对策
时。
9.1.3当在某时段或在1小时内功能测试不良率﹥15%或单项不良率﹥5%时，而对策3H内无有
效对策时。
9.1.4当生产在更换物料时没有反馈IPQC确认，出现用错物料，IPQC有权利暂时停止生产。
10.1处罚原则
10.1.1当发现产线有漏作业工序如扫完码后不查码、不对标私自取消作业工序现象时处罚20
元；
10.1.2当发现产线有漏检测试项目时如功能测试内其中一项不进行测试时处罚20元；
10.1.3当发现产线有漏耦合测试时处罚20元；
10.1.4当发现产线有漏打螺丝时，而产线外观检验没有检出流入QA处者一同处罚20元
10.1.3当发现产线同一员工同样问题连续出现三次时；IPQC有权限以每次罚款20元的处罚开
出罚款单交由该线体拉长确认后由品质部文员收回交财务部生效。
10.1.4 当发现产线操作员及相关人员拿产品不轻拿轻放者每次处元10罚款，多次提醒未改者
处罚50元/次
10.1.4 QA在全检由LQC检验OK的机器时，批次合格率必须达90%以上，不合格率超出10%
处罚20元（不包含INT现象）
10.4.5 驻厂QA抽检严重缺陷每批以100元进行处罚，品质QA负责70%与产线负责
