流化床法和喷雾法酸再生工艺对比

喷动床与流化床的差别与相似
喷动床与流化床的差别与相似
(1)喷动床的结构、物料运动、传热传质等与流化床省实质性羌别烘⼲机.
1.喷动床的喷动区类似于顺流稀相流化床，⽽在环形区是逆流密相移动床。

2.⽓流在喷动区向上运动过程中其压⼒梯度沿⾼度⽅向变化。

⽽流化床的压⼒梯度沿⾼度⽅向是恒值。

3.由于喷动区与环形区之间⽓流万相有渗透，放强化了传热与传质，同时喷动床内物料间的摩擦与碰撞⽐流化床内激烈⼲燥机。

4.喷动床内物料有循环运动，且很容易控制其循环。

这对包⾐与制粒等作业有明显作⽤。

5.喷动床和流化床各有适合的颗粒亩径范围。

流化床适合受细颗粒的作业。

6.喷动床能采⽤较⾼温度的⽓流，能适加热敏性物料的下燥杀菌机。

7.喷动床结构更简单。

(2)喷动床与流化床的相似处
1.都是流态化技术的⼀个分⽀。

两者都是动态⼲燥，物料温度均匀，传热效率⾼。

　2.分别有⼀个明显的临界点和相应的临界速度。

布这个速度以上能维持正常的喷动和流化。

　3.形成稳定的喷动床和流化床后，相应的⽐降保持为⼀个常数微波设备。

一、生物流化床工艺优缺点生物流化床技术起始于20世纪70年代初，是一种新型的生物膜法工艺，生物流化床将普通的活性污泥法和生物膜法的优点有机结合在一起，并引入化工领域的流化技术处理有机废水。

生物流化床是以微粒状填料如砂、活性炭、焦炭、多孔球等作为微生物载体，将空气（或氧气）、废水同时泵入反应器，使载体处于流化状态，反应器内固、液、气充分传质、混合，污水充氧和载体流化同时进行，通过载体表面上不断生长的生物膜吸附、氧化并分解废水中的有机物，颗粒之间剧烈碰撞，生物膜表面不断更新，微生物始终处于生长旺盛阶段，高效地对废水中污染物进行生物降解。

容积负荷高，占地面积小由于BFB采用颗粒、甚至粉末填料，比表面积大，故流化床内能维持极高的微生物量（40-50g/l）；由于生物膜表面不断更新，微生物始终处于高活性状态，加之良好的传质条件，废水中的基质在反应器中与均匀分散的生物膜充分接触而被快速降解去除。

BFB容积负荷可高达6-10kgBOD/m3.d，是一般活性污泥法高10～20倍。

耐冲击负荷能力强，能适应各种污水在BFB中，污水和填料之间充分循环流动、传质混合，使反应器具有极大的稀释扩散能力，废水进入反应器后被迅速地混合和稀释；BFB生物膜更新速度快，使其保持着良好的生物活性，废水中的基质在反应器中与均匀分散的生物膜充分接触而被迅速降解而被稀释，从而对负荷突然变化的影响起到缓冲作用；微生物主要以生物膜形式存在，对原水中毒性物质抵抗能力强，从而使系统具有很强的抗冲击复合能力，当出现冲击负荷时，COD去除率开始可能会下降，但很快就恢复正常，通常情况下不需要设调节池。

氧传质效率高：氧是一种难溶性气体，其从气相向液相转移过程中，传质阻力主要来自于液膜，液膜厚度是氧向水相转移的主要限制因素，BFB通过填料对气体切割，大气泡被切割成无数的小气泡或微小气泡，增加接触比表面积，延长气体在水相停留时间，明显压缩液膜和气膜厚度，大大提高氧船只效率；和普通接触氧化生物膜相比，BFB载体表面的生物膜较薄，有利于氧气和有机物等的传质，提高氧利用率；和活性污泥法相比，载体的投加降低反应器悬浮污泥浓度和粘度，使系统氧转化效率提高。

冷轧生产中酸洗摘要：酸洗-酸再生工序工艺协调控制是工业生产中至关重要的一步。

传统的酸洗-酸再生工序工艺协调控制存在着资源浪费，耗能多，废料多等诸多方面的不足。

因此有必要对酸洗-酸再生工序工艺协调控制进行系统上的优化。

关键词：酸洗；酸再生工序；优化中图分类号：tg156.6 文献标识码：a 文章编号：1007-9599 （2012） 24-0105-02酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化是一项长期的过程，设计在长期的时间生产中不断总结，不断改进，使之达到最优化的设计水平。

酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化旨在提高酸洗板质量，降低废酸水的排放，降低能耗，实现资源的循环使用。

酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化是符合科学发展观的生产方式，具有广阔的应用前景。

本文以某公司引进了turboffo公司的盐酸浅槽紊流连续酸洗技术及美国issi公司的盐酸再生技术为例，分析酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化。

1 相关背景某公司引进了盐酸浅槽紊流连续酸洗技术及盐酸再生技术为例，实现了酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化。

该盐酸再生项目由两部分构成，分别是化学脱胶以及喷雾焙烤。

化学脱胶的能力达到14000l/h，而喷雾焙烤则是进行盐酸废液的热分解而生成再生盐酸及氧化铁粉，为此，还专门设计了2条能力分别为7500l/h的盐酸再生线进行脱硅酸液的再生处理。

将引进的盐酸再生技术投入生产时间之后，时间的过程中依旧与理论存在较大差距。

为此，进一步对整个技术流程优化设计，利于提高酸洗质量，降低成本，提高竞争力。

2 工艺探讨盐酸再生处理与盐酸酸洗过程组成一个闭路盐酸酸洗液循环系统，酸洗机组将酸洗的废酸液不断的送到盐酸再生设备，废酸液在再生设备中分离出溶解铁盐fec1：，经焙烧后分解为氧化铁和氯化氢气体，氯化氢气体被水吸收后即为盐酸，可再返回酸洗机组继续使用，此工艺过程的化学反应式为：fec12+h2o_+feo+2hc1目前世界上对盐酸酸洗废液的酸再生处理技术有喷雾焙烧法、流化床法和滑动床法三种。

流化床酸再生稳定运行的措施及效果本公司酸洗冷连轧生产线配套的废酸处理再生系统为比利时CMI-UVK公司提供的流化床盐酸再生机组，设计处理能力为8.15m?/h，与国内大部分酸洗冷连轧配套的喷雾焙烧法酸再生工艺上存在较大区别。

机组前期生产不稳定，运行故障较多，投产3年来，经过设备技改及各种生产控制措施，酸再生目前趋于稳定。

标签：流化床；酸再生；稳定运行；措施；技改流化床酸再生属于较早出现的盐酸再生技术，其副产品为再生酸和颗粒球状（直径0.5-1mm）Fe2O3，氧化铁球堆装密度3.5t/m3左右，可作为抛丸料或回炉烧结炼铁使用。

而国内普遍采用的喷雾焙烧法副产品为再生酸和微米级粉末状Fe2O3，堆装密度为350kg/m3左右，可作为红色染料或磁性材料使用。

投产时，由于8m3/h以上处理能力的流化床酸再生是国内仅存的处理能力最大一条，生产初期没有可借鉴的相应机组，在炉体选材、管线选材、操作控制均存在问题，经过设备技改、经验总结、故障处理积累，目前运行相对稳定。

1 流化床酸再生浓缩区、炉区工艺简介从酸洗线返回到酸再生废酸罐中的废酸，含有一定浓度的游离态HCl和FeCl2，废酸通过废酸泵泵入1#分离器中，分离器的作用是分离气体（待吸收的HCl气体）和液体（浓缩废酸），分离器中的浓缩废酸通过1#文丘里泵泵入钛金属制作的文丘里中，从1#文丘里喉口喷出与850℃左右的携带着Fe2O3粉尘和HCl蒸汽的高温炉气充分接触，溶解部分Fe2O3并吸收部分HCl，随后在1#文丘里后扩散降温到100℃，浓缩废酸密度增加到1.48g/cm3。

同时，1#分离器的浓缩废酸通过一根插入炉内的钛金属酸管，泵入炉内。

炉内有一定深度的850℃的氧化铁球母料，炉底90个烧嘴喷入天然气和助燃空气混合气并自燃，体积增大，使氧化铁球翻腾起来。

浓缩废酸注入炉内分解生成Fe2O3和HCl气体。

Fe2O3附着粉尘上逐渐生长成洋葱样层层包裹的颗粒长大，运行到炉子底部，通过设置在炉子一侧底部的下料口排出炉子。

关于废酸再生工艺路线的选择摘要：对比干法硫酸与湿法硫酸技术，对比湿法硫酸中主要两种技术的优缺点关键词：硫酸法烷基化；干法硫酸；湿法硫酸1、前言随着国Ⅵ汽油升级政策的发布，国内兴起新建大量烷基化装置的热潮，国内主要采用硫酸法烷基化技术，采用硫酸法烷基化需要配套废酸再生工艺，本文主要对比分析废酸再生工艺的几种技术路线，供大家参考。

2、干法硫酸和湿法硫酸废酸再生工艺是将烷基化装置所产生的浓度约 90%的硫酸通过焚烧分解、氧化、吸收而转化为 98～99.2%的硫酸，此硫酸可返回烷基化装置作为催化剂循环使用。

目前采用较多的废酸再生工艺有二种：一是干法硫酸（杜邦 MECS SAR 技术和国内南化院技术），另一种是湿法硫酸（丹麦托普索公司的WSA 技术和奥地利 P&P 公司的SOP技术）。

两种工艺的主要区别在于：干法硫酸工艺需将焚烧炉出来的工艺气进行净化除尘干燥，干燥后的 SO2气体在反应器经过四段催化剂床层转化为 SO3，然后用浓硫酸进行吸收生产 98%、 99.2%的浓硫酸，由于在净化除尘中需要水洗，从而产生含 SO2的废水。

湿法硫酸工艺工艺气需要经过除尘，因此不会产生干法再生技术中的大量污水，工艺气不经过干燥，在有水蒸汽存在的条件下工艺气中的 SO2在反应器内经过催化氧化转化为 SO3，然后 SO3和水蒸汽冷凝生产出 98%的浓硫酸。

干法硫酸技术国内主要采用杜邦的MECS SAR 技术，主要业绩有广东惠州炼油厂和锦西石化公司等，还有一部分地炼采用国内南化院的技术。

干法硫酸的优点是最高可以生产99.2%的浓硫酸，而湿法硫酸最高只能生产98%的浓硫酸。

废酸再生技术其中一项重要制约长周期的就是废酸中含有重金属，燃烧后的烟尘附着在废锅炉管内堵塞炉管，影响装置的长周期运行，而干法硫酸的一个优点就是废热锅炉在负压条件下运行，可以在线对炉管进行清洁，保证装置可以长周期运行，而湿法硫酸不能在线进行清理，一旦堵塞严重需要停车处理。

钢铁酸洗废液的资源化处理技术钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05～5g／L的 H+和 60～250 g／L的 Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。

该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。

为避免酸洗液的酸污染，传统方法一般采用石灰、电石渣或石灰消化反应的产物Ca（OH）2进行中和，中和后虽然pH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地，造成二次污染，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。

为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。

1 资源化处理酸洗废液的主要方法1.1 直接焙烧法直接焙浇法是利用FeCl2在高温、有充足水蒸气和适量氧气的条件下能定量水解的特性，在焙烧炉中直接将FeCl2转化为盐酸和Fe2O3，其反应如下：4FeCl2+4H2O+O2＝SHCIt↑+2Fe2O3反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。

这是一种最彻底、最直接处理酸洗废液的方法。

由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。

实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。

流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。

虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、脱水、亚铁盐的氧化和水解、氯化氢气体的收集及吸收成盐酸有机地结合在一个系统内一并完成。

具有处理能力大、设施紧凑、资源回收率高（可达98％～99％）、再生酸浓度高、酸中含Fe2+少、氧化铁品位高（可达98％左右）及应用广等特点。

这两种工艺形式的设备组成系统，都有主体设备、酸贮罐区和氧化铁输送贮存设备三部分。

主体设备都有焙烧炉、旋风除尘器、预浓缩器、吸收塔和清洗设备，但主体设备的结构却有很大区别。

流化床工艺目前主要有三种类型：顶喷、底喷、旋转切线喷。

由于设备构造不同，物料流化状态也不相同。

采用不同工艺，包衣质量和制剂释放特性可能有所区别。

原则上为了使衣膜均匀连续，每种工艺都应尽量减少包衣液滴的行程，即液滴从喷枪出口到底物表面的距离，以减少热空气对液滴产生的喷雾干燥作用，使包衣液到达底物表面时，基本保持其原有的特性，浓度和粘度没有明显增加，以保证在底物表面理想的铺展成膜特性，形成均匀、连续的衣膜。

1、底喷工艺又称为Wurster系统，是流化床包衣的主要应用形式，已广泛应用于微丸、颗粒，甚至粒径小于50μm粉末的包衣。

底喷装置的物料槽中央有一个隔圈，底部有一块开有很多圆形小孔的空气分配盘，由于隔圈内/外对应部分的底盘开孔率不同，因此形成隔圈内/外的不同进风气流强度，使颗粒形成在隔圈内外有规则的循环运动。

喷枪安装在隔圈内部，喷液方向与物料的运动方向相同，因此隔圈内是主要包衣区域，隔圈外则是主要干燥区域。

颗粒每隔几秒种通过一次包衣区域，完成一次包衣－干燥循环。

所有颗粒经过包衣区域的几率相似，因此形成的衣膜均匀致密。

实验和中试型设备(空气分配底盘直径大至18英寸)使用一个隔圈和喷枪，形成一个包衣区域。

大生产设备(空气分配底盘直径大至46英寸)增加隔圈和喷枪数量，扩大包衣区域以提高生产效率。

Wurster HS是底喷工艺的一项新技术，对传统Wurster喷枪系统进行了一些改进，使颗粒避免接触到喷嘴局部还未充分雾化的包衣液滴，和喷嘴局部由于雾化压力产生的负压区域，因此颗粒产生粘结的几率大大降低。

与传统Wurster系统相比，Wurster HS系统中：•喷液速率提高3-4倍，每个喷枪可达500-600g/min，因而充分利用了流化床的干燥效率，缩短生产周期；•喷枪可以使用较高的雾化压力，以形成非常小的雾化液滴，满足对小于100μm 颗粒的包衣需求；•颗粒避免接触喷嘴局部的压缩空气高速区域，减少包衣初期的表面磨损，有利于保持恒定的比表面积。

各种脱硫技术方法的比较半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。

这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。

采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。

干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。

从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。

2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。

任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。

在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。

烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。

在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。

这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。

即，用于蒸发的表面积非常大。

进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。

提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃~20℃（实践中这一温度范围是65℃~75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。

水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。

半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。

经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。

注入搅拌机的水量要保证恒定的烟出口温度。

控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。

工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比1.干法脱硫干法脱硫是利用干燥的吸收剂直接与烟气接触，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸盐的混合物。

干法脱硫工艺简单、投资成本低、占地面积小，适用于硫含量低的烟气。

常见的干法脱硫工艺有喷雾吸收、筒式吸收、循环流化床等。

喷雾吸收是将干燥的喷雾液直接喷入烟道内与烟气接触，使烟气中的二氧化硫被吸收。

筒式吸收是将干燥的吸收剂填入筒内，烟气通过筒内被吸收剂吸收，二氧化硫转化为硫酸盐。

循环流化床是通过气力输送将干燥的吸收剂和烟气混合，烟气中的二氧化硫被吸收后在床内沉积。

干法脱硫工艺的主要优点是投资和运行成本低，但脱硫效率较低。

2.湿法脱硫湿法脱硫是利用吸收剂与烟气接触，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸盐，并通过吸收剂吸收烟气中的颗粒物。

湿法脱硫工艺可以分为浆液吸收法、石灰石石膏法和氨法。

浆液吸收法是将石灰石和水混合制成浆液，烟气与浆液接触，二氧化硫转化为硫酸盐。

石灰石石膏法是将石灰石和水制成石膏浆料，烟气通过石膏浆料所形成的吸收塔，在吸收塔中与石膏浆料接触，硫酸盐形成在石膏颗粒上。

氨法是通过在烟气中加入氨气，与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸铵。

湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，能够同时去除烟气中的颗粒物和二氧化硫，但投资和运行成本较高。

3.半干法脱硫半干法脱硫是将湿法脱硫和干法脱硫两种技术相结合的一种工艺。

半干法脱硫的主要原理是在湿法脱硫工艺中加入干式脱硫的环节，通过干式脱硫可以提高脱硫效率和降低湿法脱硫工艺中的吸收剂消耗量。

常见的半干法脱硫工艺有旋风式湿法脱硫和浆液喷雾干式脱硫。

旋风式湿法脱硫是在湿法脱硫系统的前段设置旋风除尘器，通过旋风分离颗粒物，将大部分颗粒物分离并回收，然后再进入湿法脱硫系统进行吸收。

浆液喷雾干式脱硫是在干燥塔内喷雾吸收剂直接与烟气接触，在干燥塔内将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐。

半干法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，投资和运行成本相对较低，但操作复杂度较高。

《第二十一届全国薄板宽带技术交流会》论文集流化床法酸再生工艺及其节能建议马林(-5鞍山钢铁集团公司合肥分公司，安徽合肥230011)摘要：介绍了马钢(合肥)钢铁有限责任公司薄板深加工项目酸再生系统的工艺一一流化床法，介绍流化床法酸再生工艺在国内外的使用情况及现状。

主要内容为根据流化床法工艺和在马钢四钢轧酸再生车间一年的实习经验，提出几点节能、环保、降本增效的方法和措施。

关键词：流化床；节能；环保；降本增效马钢(合肥)钢铁有限责任公司薄板深加工钢铁有限责任公司薄板深加工项目酸再生车间项目酸再生机组是引进德国CMI公司的技术，介绍流化床法酸再生工艺，工艺流程如图l 所采用流化床法生产再生酸。

现结合马钢(合肥)示。

图l工艺流程在反应炉中，浓缩废酸液与热燃烧物质接4F e Cl2+4H20+02=2F e203+8H CI(1)触，与氧气和水发生如下反应：2FeCl3+3H20=Fe203+6HC l(2)作者简介：马林，工程师·116·《第二十一届全国薄板宽带技术交流会》论文集酸洗机组将酸洗产生的废酸液不断的送入法和措施。

酸再生车间，废酸经反应炉反应生成氧化铁和氯2．1 针对反应炉底部烧嘴燃烧效率和燃化氢气体，氧化铁冷却、收集装仓，氯化氢气体在烧热利用率的提高再生车间中被水吸收后即产生再生盐酸，再生盐流化床工艺反应炉是个高耗能的设备，其热酸返回酸洗机组继续使用，这样酸再生车间和酸源主要来自于炉底的燃烧系统，其中包括90个洗线组成一个闭路循环系统。

烧嘴、燃气供应系统、烧嘴点火系统和空气输送1流化床法酸再生在国内外的情况及现状风机。

提高其烧嘴的燃烧效率的关键是寻找到最佳的燃烧点，即为空煤比，指的是在燃烧时空目前在国内，由于喷雾焙烧法酸再生工艺产气量和燃气量的比例，此处比例的调整一般在设生的附加品氧化铁粉价格较高，基本上所有的钢备调试阶段进行，现在项目还在施工阶段，这就铁酸再生项目采用的都是喷雾焙烧法工艺，在国要求我们以后在设备安装阶段要非常重视这点。

废盐酸再生工艺冷轧酸洗工艺中，大多采用盐酸作为酸洗介质，随着酸洗过程的进行，浓度会降低，酸液就失去了高效酸洗的能力，成为废酸连续排出，排出的废酸不仅量大，Fe2+、Fe3+和Cl-离子浓度高，温度也高达80℃，如不经处理排放，不仅会造成严重的环境污染，也会降低企业的经济效益，而再生工艺能很好“变废为宝”，节能环保。

废盐酸再生处理常见的有Ruthner-喷雾焙烧法和Lurgi-流化床焙烧法两种工艺。

具体如下：1、喷雾焙烧法喷雾焙烧工艺分为脱硅（Wapur）和酸再生(ARP)两部分,Wapur是ARP的前道工序，用于去除废酸液中的SiO2等杂质，从而提高ARP工序生产的Fe2O3纯度；ARP用于盐酸再生与Fe2O3粉的回收。

喷雾焙烧法的特点是：1）喷雾焙烧法的废酸处理量稳定，再生酸质量好，Fe2+含量低。

2）喷雾焙烧法炉内发生故障少，维修量少，机组年有效生产时间较长（约7000h/a），作业率高。

3）喷雾焙烧法机组点火方便，根据需要可随时开机、停机；酸操作和水操作的转换方便。

4）喷雾焙烧法的氧化铁粉副产品，其单体是空心球状颗粒，颗粒度≤1.0μm，松装密度≥0.35g/cm3，可做软磁材料，价格较高。

5）喷雾焙烧法酸喷枪的喷出口径小，为了减少堵塞、保持良好的雾化，对废酸的过滤要求严格，需设多个过滤器。

2、流化床焙烧法浓缩后的废酸通过泵送到焙烧炉下部的流化床上，FeCl2在800-850℃的高温下被分解为HCl和Fe2O3，新生产的Fe2O3颗粒排入冷却振动筛，靠自身重力到螺旋输送机，然后送入氧化铁小球贮存仓，有一小部分被收集到一个启动箱内，作为流化床的启动种子，而HCl 被吸收成新的盐酸投入使用。

流化床焙烧法特点是：1）流化床颗粒粒度在生产中有周期性变化，当颗粒普遍长大时，生产运行不稳定，产量减低。

2）流化床焙烧法炉内易损件较多，故障也较多，因炉温高，炉内检修前的冷炉时间长，机组年有效作业时间少（6000h/a）。

沸腾干燥床结构沸腾干燥床主体、空气脱水器、空气加热器、旋风分离器、引风鼓风系统工作原理通过加热和脱水的空气通入一个具有特殊网板的干燥床，利用风的动力将经过造粒后的酵母粒吹起脱水，进而形成活性干酵母。

特点①沸腾干燥的特点是传热传质效率高。

②干燥强度最大，干燥温度均匀，控制容易。

③干燥、冷却可连续进行，干燥和分级可同时进行，有利于连续化和自动化。

④容积干燥强度较大，设备紧凑，占地面积小，结构简单，设备生产能力高，动力消耗小。

⑤一般沸腾干燥床使用的是脱水后的干空气。

附属设备振荡筛、产品风机操作注意①要调节好干燥床的鼓引风量，两者间一定要匹配，且注意酵母沸腾高度。

特别是干燥床调试时一定要注意，这是提高产品质量和减少尾粉的一个必要的途径②在干燥时一定要调节好进入干燥床酵母的干湿度，这也是减少酵母尾粉和提高产品质量的很重要的一步。

因为过湿会影响干燥床的干燥效果，塌床。

过干，尾粉过多。

③因为干燥床干燥需要大量的热量，因此注意在操作干燥床时的安全，以防烫伤。

流化干燥床流化干燥床主体、空气脱水器、空气加热器、旋风分离器、引风鼓风系统通过干燥空气的流向，控制物料的流向，使产品由开时进入时水分较高的情况，通过气流作用，将水分逐步带入空气。

同时，将产品逐步吹至干燥床的尾部，此时干燥床酵母在一定的风温和风量控制下，水分达到干酵母规定的要求，最后酵母被风吹入干燥床后的振荡筛，在振荡筛的作用下，将产品较大的颗粒分出，然后将合格的成品通过气流输送吹入产品储罐。

①特点是便于自动控制，设备可以连续生产，单位时间对其配套设备如造粒机和振荡筛的能力要求远比沸腾干燥要求低，干燥设备生产能力大。

②开车一次对物料要求较多，因此不适合小规模、不连续生产的产品。

③其缺点是成品的水分因加热蒸汽压力和空气湿度的变化而产生波动。

振荡筛、产品风机操作注意事项同沸腾干燥床喷雾干燥器压力喷雾法（往复式高压泵）、气流喷雾法（压缩空气、喷嘴）、离心喷雾法（高速旋转的圆盘）喷雾干燥器工作原理是利用不同的喷雾器，将悬浊液和黏滞的液体喷成雾状，形成具有较大表面积的分散颗粒，同热空气发生强烈的热交换，迅速排除本身的水分，在几秒至几十秒内获得干燥。

流化床喷雾干燥的名词解释流化床喷雾干燥是一种广泛应用于化工、冶金、制药和食品等领域的干燥工艺。

本文将从干燥原理、流化床和喷雾技术三个方面对流化床喷雾干燥进行详细解释。

一、干燥原理干燥是将湿物料中的水分蒸发或除去，使其达到所需的水分含量。

流化床喷雾干燥采用的是蒸发冷却的原理。

具体来说，当湿物料喷入高温气流中时，水分会迅速蒸发，导致物料温度下降。

同时，床层中的高温气流也受到蒸发的影响，降低了床层温度。

这种冷却效应有助于维持合适的干燥温度，防止物料过度加热。

二、流化床流化床是指在一定流速的气流作用下，固体颗粒表现出流动状态的床层。

在流化床喷雾干燥中，干燥粉末由进料口注入床层中，并在床层空气流动的作用下，呈现流动状态。

床层的流化特性使得物料与气体之间有良好的质量传递和热传递，有利于干燥速度的提高。

三、喷雾技术喷雾是指将液体通过雾化器转化为微小液滴，并均匀分布在流化床中。

喷雾技术在流化床喷雾干燥中起到至关重要的作用。

其中最常用的喷雾器是压缩空气雾化器。

这种雾化器通过压缩空气使液体流经喷嘴，产生高速液膜。

当液膜受到气流冲击时会分散成微小液滴，进而在流化床中进行干燥。

在流化床喷雾干燥中，喷雾技术的参数设置对干燥效果有着重要影响。

如喷雾速度、喷雾角度和液滴大小等参数的设置都需要根据物料的性质和所需干燥结果进行调整。

由以上三个方面的解释可见，流化床喷雾干燥是一种利用床层的流化特性和喷雾技术进行干燥的工艺。

其干燥原理通过蒸发冷却实现，流化床提供了良好的物质和热传递条件，喷雾技术则将液体均匀分散在床层中。

这种干燥方式不仅具有高效、快速的特点，还适用于各种湿度和粒度不同的物料。

流化床喷雾干燥作为一种重要的干燥技术，已被广泛应用于各个工业领域。

它在化工领域中可以用于喷雾干燥各类溶液、悬浮液和浆料；在冶金领域中可以用于干燥矿石和矿渣等；在制药领域中可以用于干燥药物中的溶剂；在食品领域中可以用于干燥果蔬、鱼虾和乳制品等。

总结而言，流化床喷雾干燥是一种高效且适用于多种物料的干燥工艺。

酸再生系统酸洗废酸处理解决方案安德里茨喷雾焙烧法和流化床法盐酸循环回收工艺效率可达99.5%工艺溶解铁或以氧化铁粉形式（喷雾焙烧技术）或以烧结氧化铁形式（流化床技术）被分解出。

喷雾焙烧还用于从氯化物溶液中生产其它金属氧化物，如铝、钴、镁、镍钛氧化物、稀土及各种混合氧化物。

先进3D设计和模型工具在对带钢进行盐酸酸洗过程中，会生成氯化铁溶液。

FeO + 2HCl = FeCl 2 + H 2O酸再生系统根据水解原理将氯化铁转变为盐酸和铁氧化物。

2 FeCl 2 + 2H 2O + ½O 2 = Fe 2O 3 + 4HCl 反应炉内发生反应的温度为 600 – 800 °C 。

来自酸洗系统的含废酸氯化铁被送入蒸发器，与来自反应炉的热废气直接接触后被浓缩。

被浓缩氯化铁溶液被喷人喷雾焙烧反应炉内或送至流化床反应炉床上。

世界领先盐酸酸洗废酸处理技术▲ 先进的3D设计和建模工具我们的技术工艺给您带来的是成本费用的节俭在600至800度的反应温度下，通过水蒸汽和氛围氧气，氯化铁溶液被分解为盐酸和氧化铁。

通过旋风扇后，氯化氢气体、水蒸汽和和燃气进入蒸发器和吸收塔，在这里氯化氢气体由来自酸洗的漂洗水进行绝热吸收。

▲ 槽罐区▲ 反应塔，文丘里管，吸收塔罐区酸消耗低依靠酸再生系统酸洗酸耗得到显著巨大降低。

配备酸再生后酸耗0.5-1 kg/t酸洗料生成的盐酸（约重量的18%）回收后送回酸洗。

产生的气体经洗涤塔洗涤后达到环保排放要求后排入大气。

通过风扇维持真空以避免氯化氢气体逃出。

氧化铁粉或烧结氧化铁输送至灌装打包。

:18-30 kg/t酸洗料喷雾焙烧和流化床反应炉热能消耗随废酸中铁含量变化而变化：废酸铁含量g/l喷雾焙烧KJ/KG氧化铁流化床KJ/KG氧化铁8025,00025,00010022,00023,00012018,00021,00014016,00021,000依靠安德里茨喷雾焙烧工艺生产出的特质氧化铁作为高端原材料市场价值非常高。

几种水煤浆气化技术的分析比较水煤浆气化技术是一种将煤炭转化为燃气或合成气的方法。

它是一种既高效又环保的能源转化方式。

目前市场上存在多种水煤浆气化技术，下面将对几种常见的技术进行分析比较。

1. 乳化气化技术（Emulsified Coal Gasification）：乳化气化技术是将煤炭与水和柴油等混合物乳化，在高温和高压条件下进行气化。

这种技术相对简单，操作稳定性较好。

同时，乳化气化技术能够适应高灰分和高硫分的煤种，适用范围广。

然而，乳化气化技术需要对煤炭进行预处理，提高气化效率。

2. 喷雾气化技术（Spray Coal Gasification）：喷雾气化技术是通过将高浓度的煤浆雾化，再与氧气在高温和高压条件下混合，并在喷嘴中进行瞬时气化。

这种技术具有高效、高灵活性等优点。

喷雾气化技术可以处理粒径较小的煤炭，且煤炭煤浆浓度较低时仍能保持良好的气化效果。

然而，喷雾气化技术需要高能耗，操作难度较大。

3. 流化床气化技术（Fluidized Bed Gasification）：流化床气化技术是通过将煤浆在气体流化床中进行气化，煤颗粒在气流下悬浮并与氧气反应，形成合成气。

这种技术具有气化效果好、灵活性高、适应性强等优点。

流化床气化技术适用范围广，能够处理含硫、高灰分的煤炭。

然而，流化床气化技术需要耗费大量的气体作为气化剂，且气化剂的气速、流速等参数对反应效果有较大影响。

4. 固床气化技术（Fixed Bed Gasification）：固床气化技术是将煤浆置于固定的气化床中进行气化，煤浆在固床上发生气化反应，生成合成气。

这种技术具有操作简单、结构紧凑等优点。

固床气化技术适用范围广，能够处理多种不同煤种。

然而，固床气化技术需要较长的气化时间，并且存在煤焦结和热传导等问题，影响了气化效率。

综上所述，水煤浆气化技术根据不同的操作方式和气化床结构可以分为乳化气化技术、喷雾气化技术、流化床气化技术和固床气化技术。

流化床法酸再生工艺及其节能建议摘要：利用流化床工艺对盐酸进行再生，以达到环保、节能的目的。

阐述了流化床工艺的原理、工艺流程和主要设备，并与喷雾烘烤工艺进行了对比。

采用该工艺后，该工艺的各项性能指标及环境保护指标符合技术要求，能有效地回收剩余酸，减少生产成本，预防烟尘二次污染。

关键词：盐酸；酸洗废液；疏化床法再生技术；新工艺1酸洗过程及废酸液成分1.1酸洗过程普碳钢钢在盐酸溶液中浸酸，其化学作用是：要确保酸洗效果，应对酸洗时间、酸液浓度、酸液温度等进行严格的控制，以保证酸洗期间酸能的持续释放和酸能的补充。

1.2废酸液成分废酸的组成参数通常是：120克/升的；游离HCL：3克/升；总HCL：200克/升；总杂质（如锌，铅，钙等）:2克/升.2流化床再生工艺流程及描述2.1流化床再生工艺描述2.1.1预浓缩、文丘里循环系统酸洗线排放的酸液，先存放在一个废酸槽内，再送入酸回收设备的分离机。

该气体通过泵入主要的文氏管，使其在较高的温度下直接冷却。

在温度较高的情况下，液体会被汽化，而从高温熔炉中出来的气体则会被冷却到100℃左右。

循环液中的FeCl因某些液体（主要为水）的汽化而增大了溶液的浓度。

通过测量循环液体的浓度来跟踪和控制浓度上升。

采用直接冷却技术，既能提高换热器的传热效果，又能实现除尘、溶解气体的目的。

在酸性废水中，的含量超过90 g/L时，为了在一定的温度范围内维持总热平衡，必须添加其它液体。

其优势在于能够对清洗液中的盐酸进行再利用。

通过对废酸液中含量及酸洗线状况的分析，利用“文氏循环”对酸洗线进行液面和铁水浓度的控制，实现了对97%~99.5%盐酸的回收。

2.1.2反应炉将从预富酸回收装置中回收的部分回流液体从分离泵中分离出来，再经酸性管道送入流化床。

经800~850℃的热分解，获得HCI气体及粉.在流化床中加入氯化铁，最大浓度生成物为。

经流化床烧结后，得到了一种类似洋葱的微粒。

直径大约1毫米，然后再从炉内和炉外排放。

典型的脱硫方法比较解读脱硫是指从燃烧废气或燃料中去除硫化物的过程。

硫化物是燃烧过程中生成的一种有毒物质，不仅对环境有害，还会造成大气污染和酸雨等问题。

因此，脱硫技术的研究和应用具有重要意义。

本文将对几种典型的脱硫方法进行比较解读，包括湿法脱硫、循环流化床脱硫和选择性催化还原脱硫。

湿法脱硫是一种常用的脱硫方法，其原理是将含硫废气通过喷淋液或浸泡在液体中，通过物理化学反应使硫化物转化为无害物质。

湿法脱硫适用于燃煤电厂、钢铁厂和化工厂等高硫燃料的燃烧过程中的脱硫处理。

常见的湿法脱硫方法包括石灰石石膏法和碱吸收法。

石灰石石膏法是利用石灰石制备石膏，对燃烧废气进行脱硫的一种方法。

石灰石与燃烧废气中的二氧化硫反应生成硫酸钙，并形成可回收利用的石膏。

这种方法具有脱硫效率高、设备简单、废料能够循环利用等优点，但是脱硫效率不够高，同时产生的石膏也会对环境造成一定的污染。

碱吸收法是利用吸收剂将燃烧废气中的二氧化硫吸收并转化为硫酸盐的方法。

常用的吸收剂有氢氧化钠和氨水。

这种方法具有脱硫效果好、设备结构简单、操作灵活等优点。

但是，碱吸收法需要消耗大量的吸收剂，并产生大量的反应废液，造成资源浪费和环境污染。

循环流化床脱硫是一种高效节能的脱硫方法，它利用高速旋转的循环颗粒床和气固两相流共同作用，实现对燃烧废气中的硫化物进行脱硫。

循环流化床脱硫具有脱硫效率高、能耗低、设备结构复杂等优点。

与传统的湿法脱硫相比，循环流化床脱硫不需要添加吸收剂，减少了化学废料的产生。

但是，循环流化床脱硫设备的投资和运行成本较高，需要考虑经济可行性。

选择性催化还原脱硫是一种利用催化剂将燃烧废气中的硫化物转化为硫化氢的方法，它是一种比较新颖的脱硫技术。

选择性催化还原脱硫具有脱硫效率高、反应速度快、催化剂可循环使用等优点。

催化剂通常采用钼酸盐和铜盐等化合物。

这种方法的主要优点是不需要添加吸收剂和产生大量的废液，但是催化剂的选择和再生等技术问题仍需要进一步研究。

钢丝绳行业中的流化床盐酸再生技术
钢丝绳生产过程离不开酸洗工序，把酸洗后的盐酸进行回收，再生酸可重复使用，减少了大量新盐酸的使用，可以降低成本。

国际上有2种废盐酸再生工艺，喷雾焙烧法和流化床法。

喷雾焙烧法的缺点是副产品为微米级的红色氧化铁粉，易飘散，存在较严重的二次粉尘污染。

相对而言，流化床法的副产品是毫米级铁球，不存在二次污染问题。

流化床法工艺是：
1、首先用泵将废盐酸送到废酸储罐，并达到预浓缩器中，在预浓缩器中一部分废酸液被焙烧炉的炉气汽化。

2、经预浓缩而剩下的酸液，继续被浓缩并使氧化铁富集，从预浓缩器流出的酸液，通过一个配料装置导入焙烧炉中的流化床，炉内温度约850℃，高温下水被蒸发，氯化铁受热分解为氧化铁和氯化氢。

3、在流化床中的颗粒氧化铁逐渐变多、变大，流化床内氧化球层的高度不断增高，使鼓风机吹入的空气所受到的阻力也增大，当压力增大到一定值时，通过一个叶轮闸门把多余的氧化铁排出，排出的过程进行到使流化床下部的空气压力下降到要求值为止。

4、较细的氧化铁粉被焙烧废气带出，进入旋风除尘器中。

从除尘器分离出的细小氧化铁粉再回到流化床中，被酸液湿润并逐渐变粗。

经旋风除尘器净化后的炉气进入预浓缩器，在预浓缩器里与酸液进行热交换并放出热量，降低气温。

5、含有氯化氢的焙烧炉气，经预浓缩器后进入吸收塔，与从塔上喷洒下来的冲洗水接触，氯化氢被水吸收形成再生酸。

经冲洗水吸收后排出的废气通过烟囱排入大气。

流化床法废盐酸再生技术工艺成熟先进，安全高效，同时还可以生产高质量的副产品氧化铁颗粒，并可实现零污水排放，具有较高的社会和经济效益。

其他制药工艺技术
制药工艺技术是指制药过程中所使用的各种技术和工艺。

随着科学技术的发展和制药行业的不断进步，制药工艺技术也在不断更新和改进。

本文主要介绍几种具有代表性的制药工艺技术。

首先，流化床技术是一种常用的制药工艺技术。

该技术通过粉状颗粒在流化床中的气流作用下呈现出流化的特性，使颗粒之间的接触更加频繁，从而增加反应的速度和效果。

流化床技术可以用于药物的造粒、喷雾干燥、颗粒包衣等工艺过程，大大提高了制药过程的效率和产品的质量。

其次，包装技术是制药工艺中不可忽视的一环。

现代制药企业通常采用灭菌包装技术，以确保药品在生产、储存和使用过程中的无菌状态。

常用的包装材料包括玻璃瓶、塑料瓶、铝塑复合膜等。

包装技术不仅要求产品包装美观、易于携带，还要保障药品的质量和安全性。

此外，固体分散技术也是一项重要的制药工艺技术。

该技术主要用于固体药物的制剂开发过程中，将药物制成固体粉末、颗粒或糖衣丸的形式，以便于患者服用。

固体分散技术可以改善药物的溶解度和稳定性，提高药物的生物利用度和药效。

最后，微胶囊技术是一种新兴的制药工艺技术。

该技术将药物包封在微胶囊中，以保护药物免受外界环境的影响，延长药效的持续时间。

微胶囊技术可以应用于口服药物、注射剂、外用药物等多种制剂形式，并具有控释、靶向等优点，为制药行业带来了新的发展机遇。

总的来说，制药工艺技术在提高药物的质量和药效、改善药品的稳定性和安全性方面起着至关重要的作用。

随着科技的进步和制药行业的不断发展，相信将会有更多的创新技术和工艺应用于制药过程中，为人类的健康事业做出更大的贡献。