加氢精制装置开工方案
一、开工说明
依据厂物料平衡、节能降耗、降低加工成本等综合考虑后安排决定，15万吨/年石蜡加氢精制装置进行开工。
三、开工注意事项及风险评估
开工注意事项
1、开工过程要严格按照开工网络和规程进行，严禁乱排乱放，污油必须及时处理干净，否则严禁施工动火。
2、设备、管线的吹扫、置换必须严格按照规程进行，不留死角，按管理区域进行分工、责任，保证开工引油的安全。
3、拆盲板严格按照盲板表进行、专人负责，做好各项拆盲板的记录，保证不漏拆一块盲板，同时要求施工单位拆盲板的工作人员要固定，本着谁装的盲板、谁拆除的原则，防止遗漏。
4、装置内的下水井、地漏必须认真用石棉布封堵好，上面盖上黄土并有记录，每天还需对此进行认真地检查，及时整改不符合要求的下水井、地漏。
5、进入开工施工现场的人员必须按要求着装，戴好安全帽，高处作业系好安全带。
6、夜间要有足够的照明，临时电线必须绝缘良好，不破皮，移动照明要有铁网罩保护。
7、各种施工机具必须安全可靠，发现失灵要立即消除，严禁迁就使用，避免发生意外。
8、开工引油时，严禁大量排入污水管道，油水混合物退到装置外罐区或装置内污油罐。
9、气密过程中，发现泄漏要及时处理，要泄压后再进行处理，严禁带压操作,以免发生意外。
10、气密前，关闭系统所有安全阀的保护阀，待气密合格后再打开。
11、高压临氢系统气密时，低压临氢系统放空阀应打开，防止串压、超压。
12、严格控制升降压速度，一般升降压速度不大于1.0MPa/h，以防催化剂破损。
13、系统气密结束后，做好记录，相关人员共同确定并签字。
14、加热炉点火时，对流室通入过热蒸汽经消音器排空，同时E-203、E-202通冷却水。
15、 250℃恒温时，对高压临氢系统各设备进行热紧。
16、当反应器开始升压时，在操作温度升至135℃以前，操作压力不得超过2.18MPa，同理当反应器降压时，操作压力降至2.18MPa 以前，其操作温度必须维持在135℃以上。
17、当反应器的操作温度低于135℃时，升、降温速度不大于28℃/h，当反应器的操作温度高于135℃时，其升、降温速度小于56℃/h。
开工作业风险评价
1、评价目的：
搞好装置开工工作，按照装置开工方案及要求，削减开工过程中风险因素，防止各类事故发生，做到安全环保开工，做到整个开工过程无火灾险情、无污染、无伤害、无任何大小事件发生，清洁、高效完开工任务。
2、评价范围：
针对开工过程中等危险作业。开工关键步骤操作确认，压缩机部分的临氢系统泄漏、开工气密过程操作、低压系统蒸汽吹扫、暖塔、退灯油操作、仪表失灵等作业，可能造成人身安全、设备安全、着火爆炸、跑、冒、窜、环境污染等事故发生。
评价内容：
关键步骤操作：
概述：装置开工过程严格执行《抚顺石化分公司风险评价方案》等有关规定；严格执行生产受控制度，认真组织制定开工方案，规定每一阶段、每一操作的具体操作步骤。
关键步骤操作危险性分析：
开工气密过程中，若操作不当，检查不到位，容易造成设备超压，引起安全阀起跳，严重时带来设备泄漏，
在开工过程中，有潜在爆炸着火危险，细化操作方案，加强受控管理，避免压缩机超压、超负荷、临氢系统泄漏，造成潜在事故发生。
1、开工危害识别与风险分析、评价表：表-1
四、开工前准备工作
1、开工申请已批准。
2、开工审批手续审批完毕。
3、开工方案厂里已审批。
4、加热炉等技改项目施工完毕，设备向工艺交接界面确认单（车间级）均已确认完，具备开工条件。
5、“开工条件确认”结束，具备开工条件。
6、开工用石蜡抗氧添加剂准备齐全。
7、相关车间、部门及处室联系完毕。
8、开工方案已培训。
五、开工技术方案
开工具体步骤如下：
1 开工检查
1.1 检查设备管线
1）确认所有设备必须处于完好状态
2）确认各塔、容器、换热器、冷却器等设备的人孔、头盖、法兰、液面计导管、热电偶保护管、压力表导管、温度表、压力表、安全阀等附件齐全
3）确认全装置管线的焊口、法兰、螺丝、垫片、阀门、采样口、压力表、温度计、液面计等符合质量标准
4）—确认各机泵对轮找正，盘车灵活，进出口管线、冷却水管、注油器、油杯、压力表及其导管安装符合标准
5）—确认电机、电器开关、开关柜系统完好
6）—确认照明系统完好
7）—确认反应器出入口的8字盲板处于盲位
8）—确认伴热线畅通，疏水器好用
9）—确认燃料系统满足要求
10）—确认检查DCS集散控制系统完好
11）—确认检查PIC控制系统完好
1.2 工艺流程检查
1) —确认反应系统流程
2) —确认氢压机系统流程
3) —确认分离系统流程
4) —确认原料脱气系统流程
5) —确认燃料气、蒸汽、氢气、氮气、净化风系统流程
6) —确认循环水、工业水、装置自循环脱盐水系统流程
1.3 安全设施检查
1) —确认全装置所有消防设施和器材齐全好用
2) —确认下水系统投用完好
3) —确认可燃气体报警仪，便携式氢气报警仪、便携式H2S报警仪、有毒气体H2S报警仪、氢气报警仪等测试合格投用
4) —便携式可燃气体报警仪测试合格
5) —确认消防蒸汽、灭火器配备符合要求
6) —确认各设备的安全阀处于完好状态
1.4 检查装置环境
1) —确认各检修工地要工完料净场地清
2) —确认装置及周围地面全部清扫干净
3) —确认管沟及地面无任何易燃、易爆物质
4) —确认消防通道畅通，无障碍物
2 开工步骤
2.1 装置各系统吹扫气密试压
1）—联系厂调度，供应合格的氮气
2)—准备好小桶、肥皂水、吸耳球等气密检查所用的工具
3)—组织好人员进行气密检查
4)—改好气密试压流程
5)—关闭系统所有高、低点放空阀
6)—关闭系统高压至低压阀，打开低压系统放空阀
7)—用2.5MPa（氮气罐）的中压氮气向高压系统冲压。
8)—开氮压机向临氢系统升压气密。
9）—确认高压临氢系统气密升压速度为不大于0.8MPa/h 10）—确认高压临氢系统气密结束
11）—向低压临氢系统、瓦斯系统泄压气密
12）—确认低压临氢系统气密升压速度为不大于0.8MPa/h 13）—低压临氢系统向放空系统泄压气密
14）—确认放空系统气密压力为0.2MPa/h～0.3MPa/h 15）—用蒸汽气密后部低压系统
16）—确认气密流程
a) 高压临氢系统气密流程：
1) 合格氮气→压缩机出口→新氢返回压控阀前。
2) 合格氮气→压缩机出口→混氢点→E-201（壳）→F-201→R-201→E-201（管）→D-201→E-203（管）→D-203→SR-203→D-204→紧急放空控制阀、手动放空阀和循环压缩机入口。
b) 低压临氢系统和瓦斯系统气密流程：
1) 合格氮气→新氢返回压控阀→E-202（壳）→D-209→新氢机入口。
2) 合格氮气→新氢返回压控阀→E-202（壳）→D-209→新氢机入口→新氢压控阀→新氢入装置总阀
3）D-201→D-202→D-205→D-212→加热炉瓦斯控制阀副线→加热炉各火嘴
c) 放空系统气密流程：
D-201、D-202、D-203、 D-204、D-205、D-209、D-212→D-215 （关闭放空系统出装置总阀）
表-2 高压临氢系统气密指标
表-3 低压临氢系统气密指标
表-4 后部低压系统气密指标
2.2 气密检查
1）—做好气密检查记录
2）—检查时用吸耳球将肥皂水打在静密封点处
3）—确认被检查处有无气泡出现
4）—确认管线焊缝、设备上连接的法兰、压力表、阀门、液面计、活接头、丝扣接头、丝堵以及人孔，热电偶接头等所有静密封点是否有泄漏
5）—对查出的漏点部位要作好详细记录
6）—联系保运单位及时处理漏点部位
7）—高压临氢系统恒压时，以D-204压力表为准，每小时记录一次压降
8）—控制D-201压力以0.5MPa/h～0.8MPa/h的速度降至为0.2～0.5Mpa
9）—确认系统气密合格
2.3 引氢置换、升温、升压
1）—提前一天与生产调度联系做好引氢准备工作
2）—改引氢流程：
新氢→新氢压控阀→D-209→压缩机→E-201（壳）→F-201→R-201→ E-201（管）→D-201→E-203（管）→D-203→SR-203→D-204→紧急放空。
3）—按引氢流程引氢置换
4）—联系尾氢采样分析
5）—确认氢纯度大于75%为置换合格
6）—关闭紧急放空阀
7）—确认D-209压力达1.0MPa
8）—启动氢压机
9）—将系统以0.5MPa～0.8MPa速度升压
10）—加热炉点火
11）—反应器一层温度以20℃/h～25℃/h的速度升温至135℃12）—同时系统以0.5MPa～0.8MPa速度升压至2.18 MPa
13）—将反应器一层温度以20℃/h～25℃/h的速度升温至180℃
14）—将系统以0.5MPa～0.8MPa速度升压至7.0 MPa
2.4 退灯油
1）—确认引氢置换、升温、升压结束
2）—确认反应器一层温度达到180℃
3）—确认高压临氢系统7.0MPa
4）—将D-201、D-202内灯油退至C-203
5）—开P-204把塔内灯油送出装置
6）—改通后部低压系统扫线、暖塔的流程
a) P-201入口→原料罐。
b) P-201出口→SR-201→E-207（管）→C-201→E-206→D-207放空。
c) D-202→C-202→C-203→E-206→D-207放空。
d) P-204出口扫线→SR-204（副线）→E-207（壳）→E-208（壳）→油表副线→产品罐。
7）—后部系统扫线、暖塔
8）—确认高压原料泵出口热氢带油线一次阀门前法兰加盲板
2.5 装置进蜡
1)—装置进蜡前2h进行暖塔、扫线、蒸汽贯通工作
2)—在进蜡4h前，伴热线通蒸汽
3)—进行全面检查，发现问题及时处理
4）—确认进蜡条件
表-5 进蜡条件
5）—改进蜡流程
原料蜡→P-201→SR-201→E-207（管）→C-201→P-202→E-201
（壳）→F-201→R-201→ E-201（管）→D-201→D-202→C-202→C-203→P-204→SR-204→E-207（壳）→E-208（壳）→油表→原料罐。
6）—停止后部系统扫汽
7) —与储运调度联系，引开工原料油
8）—引原料蜡至P-201，
9）—开泵P-201向C-201进蜡
10）—确认C-201液面达60%
11）— C-201脱水操作
12）—启动P-202向系统进蜡置换灯油
13）—确认D-201液面达到20%～30%
14）—开D-201液面控制阀向D-202减油
15）—确认D-202液面达到20%～30%
16）—开D-202液面控制阀向C-202减油
17）—确认C-202液面达到60%
18）—开C-202液面控制阀向C-203减油
19）—确认C-203液面达到60%
20）—启动P-204将蜡油送至不合格产品罐
21）—联系分析产品蜡含油情况
22）—确认含油合格
23）—成品改至原料罐循环
24）—系统进蜡后, 将加热炉以20℃/h～25℃/h的速度提温25）—确认反应器一层温度升至工艺卡片要求的温度。
26）—确认系统平稳运行
27）—投C-202吹汽
28）—投C-203、C-201抽真空
29）—进料量保持在300t/d～400t/d吨为宜
30）—升降量的速度控制在2m3/h以内
2.6 产品合格出装置
1）—按工艺卡片各项指标调整操作
2) —联系分析站采样分析
3）—成品蜡采样
4）—确认全项分析合格
5) —联系将成品改到产品罐
6）—停止循环
六、开工能量隔离方案
1、15万吨/年石蜡加氢精制装置开工目的：
依据厂物料平衡、节能降耗、降低加工成本等综合考虑后安排决定，15万吨/年石蜡加氢精制装置于2013年5月7日停工。目前又根据目前润滑油和石蜡市场价格变化及厂物料平衡，接按照厂部统一安排进行开工。
2、编制装置开工过程能量隔离方案依据：
编制15万吨/年石蜡加氢精制装置开工过程能量隔离方案，为强化能量隔离管理，防止能量意外释放造成人员伤害或财产损失，依据中国石油炼油与化工分公司《能量隔离管理规定》及厂《开停工装置
能量隔离方案编制管理办法》。
3、实施能量隔离的目的：
防止开开工过程中，将具有能量的物质与需要检维修设备隔离开（能量物质一般具有势能、动能、电能、化学能等）。因此在编制能量隔离方案时要充分考虑到与检维修设备相连的各种能量隔离开。
4、15万吨/年石蜡加氢精制装置停工过程存在的能量源主要是动能、热能、化学能三种形式，开工过程具体位置的能量源形式见表-6：
5、由于目前我厂能量隔离所要应用的锁具还未能全面实施（此项工作公司正筹备实施中），因此15万吨/年石蜡加氢精制装置能量隔离的主要手段为盲板隔离，禁动阀门隔离。
装置界区部位能量隔离点位，采用的隔离方法（下盲板位置、编号；阀门关死挂禁动牌），开工过程做好位子的统计。开工过程做好开停工检修盲板方案明细表，并及时做好盲板拆、装记录，按照检修盲板台账记录好拆、装的时间，并进行三级确认（班组操作员、属地工艺主管人员、车间主管领导）。
6、加氢精制装置检修、开工盲板流程图见附表-1。
表-6 开工过程具体位置的能量源形式表
表-7 开工盲板拆、安条件确认明细表
注：开工盲板拆、安条件确认明细表中安、拆盲板条件确认中*。*为操作卡中步骤。
七、开工网络图见附表-2
八、开工统筹图见附表-3
附件： 企业产品成本核算制度 ——石油石化行业
目 录 第一章 总则 第二章 产品成本核算对象 第一节 油气产品成本核算对象 第二节 炼化产品成本核算对象 第三章 产品成本核算项目和范围 第一节 油气产品成本核算要素 第二节 炼化产品成本核算项目和范围 第四章 产品成本归集、分配和结转 第一节 油气产品成本归集、分配和结转 第二节 炼化产品成本归集、分配和结转 附件：石油石化行业产品生产流程
第一章 总 则 一、为了规范石油石化行业产品成本核算，保证石油石化企业产品成本信息真实、完整，提升企业之间成本信息的可比性，促进行业和企业可持续发展，根据《中华人民共和国会计法》、企业会计准则和《企业产品成本核算制度（试行）》等有关规定，制定本制度。 二、本制度适用于大中型石油石化企业，包括石油天然气生产企业和石油炼化生产企业。 其他石油石化企业参照本制度执行。 三、本制度所称的产品，是指石油石化企业在产品生产过程中形成的油气产品和炼化产品。 四、本制度所称的产品成本核算，包括油气产品成本核算和炼化产品成本核算。 五、油气产品成本一般采用作业成本法或按照重点成本类别进行核算。油气产品成本核算的基本步骤包括： （一）确定油气产品为成本核算对象。 （二）根据实际管理需要，以行政组织架构、油藏经营管理单元或区块为基础设置成本中心。 （三）采用作业成本法核算的，根据油气产品生产过程划分作业类型，识别作业单元，并将各作业单元发生的成本费用要素
归集到对应的作业过程，形成作业成本。 按照重点成本类别核算的，根据油气产品生产流程和费用性质划分重点成本类别，按照重点成本类别归集油气生产过程中发生的各项成本费用要素，形成按照重点类别归集的生产成本。 （四）采用作业成本法核算的，根据作业成本与成本核算对象（产品、区块，下同）之间的因果关系，将作业成本按受益原则直接计入或采用当量系数法分配计入成本核算对象。 按照重点成本类别核算的，根据重点类别归集的生产成本与成本核算对象的受益关系，将油气生产成本按照受益原则直接计入或采用当量系数法分配计入油气产品成本。 六、炼化产品成本核算的基本步骤包括： （一）确定炼油产品或化工产品为成本核算对象，按照成本中心（车间或装置）归集基本生产成本、辅助生产成本。 （二）以产品产量、材料用量或固定资产原值等为基础，将制造费用合理地分摊计入基本生产成本和辅助生产成本。 （三）根据辅助生产部门提供劳务或动力的受益对象，将辅助生产成本采用交互分配等合理方法转入基本生产成本。 （四）将基本生产成本按照受益对象直接计入或采用系数法分配计入炼化产品成本。 七、石油石化行业产品成本核算会计科目设置和使用的基本原则包括： （一）根据油气产品生产特点，通常设置“油气生产成本”
120万吨/年柴油加氢精制装置操作规程 第一章装置概况 第一节装置简介 一、装置概况: 装置由中国石化集团公司北京设计院设计，以重油催化裂化装置所产的催化裂化柴油、顶循油，常减压装置生产的直馏柴油和焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油为原料，经过加氢精制反应，使产品满足新的质量标准要求。 新《轻柴油》质量标准要求柴油硫含量控制在0.2%以内，部分大城市车用柴油硫含量要求小于0.03%。这将使我厂的柴油出厂面临严重困难，本装置可对催化柴油、直馏柴油、焦化汽柴油进行加氢精制，精制后的柴油硫含量降到0.03%以下，满足即将颁布的新《轻柴油》质量标准，缩小与国外柴油质量上的差距，增强市场竞争力。 2；装置建即22351m×/年延迟焦化装置共同占地面积为217m103m该项目与50万吨设在140万吨/年重油催化裂化装置东侧，与50万吨/年延迟焦化装置建在同一个界区内，共用一套公用工程系统和一个操作室。 本装置由反应（包括新氢压缩机、循环氢压缩机部分）、分馏两部分组成。 4t/a。×10 装置设计规模：120二、设计特点: 1、根据二次加工汽、柴油的烯烃含量较高，安定性差，胶质沉渣含量多的特点，本设计选用了三台十五组自动反冲洗过滤器，除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的颗粒。 2、为防止原料油与空气接触氧化生成聚合物，减少原料油在换热器、加热炉炉管和反应器中结焦，原料缓冲罐采用氮气或燃料气保护。 3、反应器为热壁结构，内设两个催化剂床层，床层间设冷氢盘。 4、采用国内成熟的炉前混氢工艺，原料油与氢气在换热器前混合，可提高换热器的换热效果，减少进料加热炉炉管结焦，同时可避免流体分配不均，具有流速快、停留时间短的特点。 5、为防止铵盐析出堵塞管路与设备，在反应产物空冷器和反应产物/原料油换热器的上游均设有注水点。 6、分馏部分采用蒸汽直接汽提，脱除HS、NH，并切割出付产品石脑油。32 1 120万吨/年柴油加氢精制装置操作规程 7、反应进料加热炉采用双室水平管箱式炉,炉底共设有32台附墙式扁平焰气体燃烧器，工艺介质经对流室进入辐射室加热至工艺所需温度，并设有一套烟气余热回收系统，加热炉总体热效率可达90%。 8、本装置采用螺旋锁紧环双壳程换热器，换热方案安排合理，以温位高、热容量大与温位较低、热容量较小的物流进行换热，合理选择冷端温度，使热源量最大限度地得以利用，使总的传热过程在较高的平均传热温差下进行。 9、催化剂采用中石化集团公司石油化工研究院开发的RN-10B加氢精制催化剂。催化剂采用干法硫化方案；催化剂的再生采用器外再生。
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备简易版
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备简易版 温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫 酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和 渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以 生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫 酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条 件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论 在生产成本上，产品产率和质量及环境保护 上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的
优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
中国石油天然气股份公司兰州石化公司年产60万吨乙烯改扩建工程乙烯装置裂解炉区 阀门试压施工方案 编号：ZYLJ/兰州乙烯裂解炉-01-FMSY 版次：A版 编制： 审批： 中国石油天然气第六建设公司 兰州项目部 二○○六年三月
目录 1工程概况 (1) 2施工程序 (2) 3主要施工方法 (2) 4主要施工机具计划和主要计量设备一览表 (5) 5主要施工手段用料计划 (5) 6质量保证措施 (6) 7安全与现场文明施工 (6) 工作危险性分析报告 (7)
1工程概况 1.1工程简介 兰州石化60万吨乙烯改扩建工程乙烯装置裂解炉区项目工程,管道输送工艺介质主要：高压锅炉给水、超高压蒸汽、中压蒸汽、低压蒸汽、中压凝液、低压凝液、空气、凝液、排污水、磷酸盐、DMDS、燃料气、氮气、清焦流出物、石脑油、裂解气、HCTO、焦炭、加氢尾油、LPG、急冷油、仪表空气、冲洗水、循环水等。 1.2 工程特点 1.2.1本装置阀门的材质有：合金钢、碳素钢两种。 1.2.2因施工程序要求阀门试压要在预制场进行，造成的二次倒运较多。 1.2.3施工环境差，需采取相应措施，清除阀门上的沙土及污物，保持阀门表面清洁、干燥，有效地避免环境干扰，保证安装时的质量。 1.3主要实物工作量 1.4编制依据 1.3.1中国环球工程公司施工图纸； 1.3.2《兰州石化60万吨/年乙烯改扩建工程乙烯装置裂解炉区项目工程施工组织设计》；1.3.3 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 1.3.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
1.3.5 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 1.3.6 SH3064-94《石油化工钢制通用阀门选用，检验和验收》； 2施工程序 2.1阀门试压施工工艺流程图 3 3.1 施工前的准备工作 3.1.1组织有关人员熟悉图纸、核对设计选用的阀门、法兰标准、型号、规格、数量等，特别是钢圈闸阀的配套法兰、螺栓供货情况；全面了解试压的项目，并做出相应的准备工作。 3.1.2专业技术人员在施工前，针对工程特点向作业人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是评定合格的要求要向班组交代清楚。 3.1.3配合生产调度准备施工用机具，平整场地，做到三通一平。 3.2 材料的检验与管理 3.2.1 阀门的合格证、到货数量、外观质量、尺寸、产品标识和光谱检验的必须符合要求。阀门验收须作好记录、备案。合金钢阀门逐件进行快速光谱分析。 3.2.2 阀门的外观、几何尺寸检查，应符合下列要求： 3.2.2.1到货的阀门关闭件应处于关闭位置。 3.2.2.2阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落现象，阀体内不得有脏污。并且铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。 3.2.2.3阀门两端应有防护盖保护；手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。 3.2.2.4阀体为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷；阀体为锻件时，其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤等现象。
第一章酸性水汽提装置概述 第一节工艺设计说明 1.1设计规模 装置建成后为连续生产，年开工按8000小时计，设计规模为50T/H，装置设计弹性范围为0.6－1.2。 1.2工艺技术特点 采用单塔汽提工艺技术，流程简单，操作方便，能耗低，酸性水经过净化，可以达到回用指标，送至其它装置回用。 1.3原料及产品 1.3.1原料 酸性水汽提装置原料来源于两套常减压装置及两套催化装置及新建的延迟焦化装置、加氢精制装置、硫磺回收装置的酸性水。 现有及新建装置酸性水情况 1.3.2产品 产品为净化水及酸性气。
产品质量控制指标 1.4装置主要操作条件 酸性水汽提塔（C-2511）： 1.5装置物料平衡
1.6.1装置给水水量 1.6.2装置排水水量 1.6.3蒸汽耗量及回收冷凝水量 1.6.4净化空气耗量
1.6.6装置能耗及能耗指标 全年能耗：22492.8×104MJ 全年酸性水处理量：40×104T 单位计算能耗：562.32 MJ/T酸性水1.6.7汽提装置主要生产控制分析项目表
第二节酸性水汽提工艺原理及流程简述 2.1 工艺原理 在炼油厂一、二次加工过程中，原料中的含硫、含氮化合物由于受热分解，生成一定的氨和硫化氢及其它物质，污染油品并产生含硫含氮污水，直接排放将会造成严重污染，因此需对此污水进行处理，并回收硫和氨。含硫含氮污水在进入污水处理场之前，需对其中的硫和氮化物含量严格控制，否则将对污水处理场的微生物系统造成冲击，使污水场处理水排放不达标，造成环境污染，影响企业的经济效益和社会效益。因此含硫含氮污水需经汽提处理，使污水中的NH3-N < 80ppm，硫化氢< 30ppm才能进入污水场进行下一步的处理。 酸性水汽提装置就是利用酸性水中的H 2S、CO 2 、NH 3 、H 2 O的相对挥发度不同，用蒸 汽作为热源，把挥发性的H 2S、CO 2 、NH 3 从污水中汽提出去，从而将污水净化，并分离提 取氨和硫化氢的一种装置。 2.2工艺流程简述 各装置酸性水混合后进入酸性水汽提装置的原料水脱气罐（D-2511）,脱出溶于酸性水的轻烃组份至低压瓦斯管网。脱气后的酸性水进入原料水罐（D-2512/1,2）静置、除油；上层污油经收集进入污油罐（D-2516），再经污油泵（P-2512）送出装置。 脱油后的酸性水经原料水泵（P-2511/1,2）升压，送至原料水－净化水换热器（E-2512/1,2）,与酸性水汽提塔（C-2511）底的净化水换热升温到95℃后进入汽提塔（C-2511）中上部；酸性水汽提塔（C-2511）的热源由汽提塔底重沸器（E-2511）提供，1.0Mpa过热蒸汽通入汽提塔重沸器（E-2511）管程，使进入重沸器的酸性水部分汽化，然后冷凝水进入凝结水罐（D-2515）, 经调节阀控制液面后再送至硫磺回收装置凝结水回收系统进行处理。 在酸性水汽提塔（C-2511）内，污水中的H 2S、NH 3 被汽提出，进入气相至塔顶。塔 顶混合器是含H 2S、NH 3 的蒸汽，经过汽提塔顶空冷器（A-2511/1,2）冷凝冷却至85℃后， 进入汽提塔顶回流罐（D-2517）进行汽、液分离，罐顶分出的含氨酸性气送至硫磺回收装置或焚烧炉进行焚烧；罐底液相经汽提塔顶回流泵（P-2513/1,2）送回汽提塔顶作回流。塔底产品是合格的净化水，温度约为127℃，经原料水－净化水换热器（E-2512/1,2）与原料水换热，温度降至71℃，再经净化水泵（P-2514/1,2）升压，送至净化水冷却器（E-2513）冷却至50℃后送出，作为其它装置的回用水或排至污水场深度净化。
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.石蜡加氢精制装置危险因素及防范措施正式版
石蜡加氢精制装置危险因素及防范措 施正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 石蜡加氢精制装置由于它的技术特点要求是在高温高压下进行，有氢气参与的化学反应，氢气为甲类危险品，而且生产中有毒性气体H2S产生。因此按规范精心操作和做好安全防护尤为重要。 (一)开停工危险因素及其防范 1．开工时危险因素和防范措施 本装置的开工步骤分为催化剂装填、反应系统氮气和氢气置换、氢气气密、催化剂预硫化和反应系统进蜡生产五部分。各步骤危险因素和防范措施见表2—90。
2．停工时危险因素和防范措施 停工时危险因素和防范措施见表2—91。 2．停工时危险因素和防范措施 停工时危险因素和防范措施见表2—91。(二)正常生产中危险因素及其防范 (1)正常生产操作中，应避免原料量剧烈波动，防止催化剂表面结焦。在发生原料泵故障时，及时对加热炉压火，防止反应器超温。 (2)当装置进行紧急停工处理时，注意对各个自控阀和换热器侧线的保温和置换，防止蜡凝结。及时关闭出装置冷却器
1 工程概况 1.1 大沽化VCM-Ⅱ期EDC裂解加热炉是由意大利进口的炉类设备，是200单元裂解的核心设备。EDC裂解加热炉的整体外型尺寸为23750×3500×22538mm（长×宽×高），其顶部安装一烟囱，烟囱顶部的标高为51.7m。设备的总重量为600吨，散件到达现场，其中单件最大重量为67.0吨。 1.2 该设备在现场安装过程中应严格按照外方提供的“EDC裂解加热炉现场就位程序”进行，每一步现场安装均由设备制造厂的技术人员指导安装，我方人员在任何情况下不得随意进行施工，其质量必须由设备制造厂的技术人员认可。 1.3 裂解炉的炉管焊接由设备制造厂的焊工完成。 1.4 裂解炉的筑炉施工另行编制方案。 2 编制依据 2.1 EDC裂解加热炉出厂图纸 2.2 EDC裂解加热炉现场就位程序 2.3 《乙烯装置裂解炉施工技术规定》（HGJ230—89） 2.4 《炼油、化工施工安全规程》（HGJ233—87） 2.5 《化工工程建设起重施工规范》（HGJ201—83） 3 施工准备 3.1 施工技术准备 3.1.1参加施工的人员人必须熟悉图纸、技术资料及方案，工号技术员对施工人员进行技术交底。 3.1.2 设备制造厂的技术人员到达现场后，首先讲解EDC裂解加热炉的安装技术要求和注意事项。 3.2 施工现场准备：场地已经平整，道路畅通，基本满足施工要求。 3.3 施工用的工、机具均能满足要求。主要工、机具见附表一。 3.4 安装垫铁准备：技术人员根据EDC裂解加热炉的具体情况，准备好垫铁。 3.5 土建工程已基本结束，达到设备安装的条件。基础已办理中间交接，并已有记录。 4 基础验收
石蜡检测项目及标准 石蜡是石油加工产品的一种固体烷烃的混合物。无臭无味、白色或淡黄色固体。用于制高级脂肪酸、高级醇、火柴、蜡烛、防水剂、软膏、电绝缘材料等。 石蜡分类： 全精炼石蜡、半精炼石蜡和粗石蜡、食品级石蜡、食品包装石蜡、工业石蜡、半精炼石蜡、粗石蜡、全精炼石蜡、微晶蜡、皂用蜡、重质液体石蜡等产品。 主要检测项目： 熔点：石蜡是烃类的混合物，因此它并不像纯化合物那样具有严格的熔点。影响石蜡熔点的主要因素是所选用原料馏分的轻重，从较重馏分脱出的石蜡的熔点较高。此外，含油量对石蜡的熔点也有很大的影响，石蜡中含油越多，则其熔点就越低。 含油量：是指石蜡中所含低熔点烃类的量。含油量过高会影响石蜡的色度和储存的安定性，还会使它的硬度降低。所以从减压馏分中脱出的含油蜡膏，还需用发汗法或溶剂法进行脱油，以降低其含油量。但大部分石蜡制品中需要含有少量的油，这对改善制品的光泽和脱模性能是有利的。 安定性：影响石蜡安定性的上要因素是其所含有的微量的非烃化合物和稠环芳烃。为提高石蜡的安定性，就需要对石蜡进行深度精制，以脱除这些杂质。 检测项目：熔点、含油量、不挥发物、透明度、颜色、密度、光泽度、厚度、硬度、弹性、附着力、化学溶剂性、耐介质性能、耐气候性能、耐温变性能、耐冲
击、耐划痕性能、耐磨性能等。 分析项目：成分分析检测、异物杂质含量分析、配方分析、元素分析、成分鉴定、纯度分析、水分分析等。 部分检测标准 粗石蜡：GB/T 1202-1987熔点、含油量、色度、嗅味、机械杂质及水分。 半精炼石蜡：GB/T 254-2010熔点、含油量、颜色、光安定性、针入度、运动粘度、嗅味、水溶性酸或碱、机械杂质及水分。 全精炼石蜡：GB/T 446-2010熔点、含油量、颜色、光安定性、针入度、运动粘度、嗅味、水溶性酸或碱、机械杂质及水分。 食品级石蜡：GB 7189-2010熔点、含油量、颜色、光安定性、针入度、运动粘度、嗅味、水溶性酸或碱、机械杂质及水分、易碳化物、稠环芳烃。 氯化石蜡-42：HG/T 2091-1991色泽、密度、氯含量、粘度、折光率、加热减量、热稳定指数。 氯化石蜡-52：HG/T 2091-1991色泽、密度、氯含量、粘度、折光率、加热减量、热稳定指数。 氯化石蜡-70：HG/T 3643-1999外观、氯含量、软化点、加热减量、热稳定指数、筛余物。 重质液体石蜡：SH/T 0416-1992馏程、颜色、芳香烃含量、正构烷烃含量、溴值、硫、闪点、水溶性酸或碱、水分及机械杂质。 液体石蜡：SH/T 0417-1992馏程、芳香烃含量、正构烷烃含量、碱性氮含量、水分及机械杂质。
加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故一、事故经过 5月11日，某石化公司炼油厂加氢精制联合车间对柴油加氢装置进行停工检修。14:50，停反应系统新氢压缩机，切断新氢进装置新氢罐边界阀，准备在阀后加装盲板（该阀位于管廊上，距地面4.3米）。15：30，对新氢罐进行泄压。18：30，新氢罐压力上升，再次对新氢罐进行泄压。18:50，检修施工作业班长带领四名施工人员来到现场，检修施工作业班长和车间一名岗位人员在地面监护。19:15，作业人员在松开全部八颗螺栓后拆下上部两颗螺栓，突然有气流喷出，在下风侧的一名作业人员随即昏倒在管廊上，其他作业人员立即进行施救。一名作业人员在摘除安全带施救过程中，昏倒后从管廊缝隙中坠落。两名监护人员立刻前往车间呼救，车间一名工艺技术员和两名操作工立刻赶到现场施救，工艺技术员在施救过程中中毒从脚手架坠地，两名操作工也先后中毒。其他赶来的施救人员佩戴空气呼吸器爬上管廊将中毒人员抢救到地面，送往职工医院抢救。 二、事故原因 1、直接原因：当拆开新氢罐边界阀法兰和大气相通后，与低压瓦斯放空分液罐相连的新氢罐底部排液阀门没有关严或阀门内漏，造成高含
硫化氢的低压瓦斯进入新氢罐，从断开的法兰处排出，造成作业人员和施救人员中毒。 2、间接原因：在出现新氢罐压力升高的异常情况后，没有按生产受控程序进行检查确认，就盲目安排作业；施工人员在施工作业危害辨识不够的情况下，盲目作业；施救人员在没有采取任何防范措施的情况下，盲目应急救援，造成次生人员伤害和事故后果扩大。 三、事故教训 1、应严格按照操作规程操作，对现场发生的异常情况要高度警惕，待排查出隐患，采取相应安全措施后，方能安排下一步作业。 2、施工单位在拆卸管道、设备附件时，必须采取有效的隔离措施，作业前认真进行作业风险识别并落实相关安全措施，对可能存在危险介质的死角、盲端的拆卸必须佩戴好相应的劳动保护用品、使用安全工具、控制施工人数并保持逃生通道畅通。 3、必须杜绝盲目作业、盲目施救情况的发生。
编号：AQ-JS-03773 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 石蜡加氢精制装置简介和重点 部位及设备 Brief introduction of paraffin hydrofining unit and key parts and equipment
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺
对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X104 t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。 我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104 t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104 t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡
石蜡 石蜡是从石油、页岩油或其他沥青矿物油的某些馏出物中提取出来的一种烃类混合物，主要成分是固体烷烃，无臭无味，为白色或淡黄色半透明固体。石蜡是非晶体，但具有明显的晶体结构。另有人造石蜡。 石蜡是石油加工产品的一种，是矿物蜡的一种，也是石油蜡的一种。它是从原油蒸馏所得的润滑油馏分经溶剂精制、溶剂脱蜡或经蜡冷冻结晶、压榨脱蜡制得蜡膏，再经溶剂脱油、精制而得的片状或针状结晶。用于制高级脂肪酸、高级醇、火柴、蜡烛、防水剂、软膏、电绝缘材料等。 石蜡分食品级（食品级和包装级，前者优）和工业级，食品级无毒，工业级不可食用。性能指标 物理性质：石蜡又称晶形蜡，通常是白色、无味的蜡状固体，在47°C-64°C熔化，密度约0.9g/cm3，溶于汽油、二硫化碳、二甲苯、乙醚、苯、氯仿、四氯化碳、石脑油等一类非极性溶剂，不溶于水和甲醇等极性溶剂。 性能指标：石蜡的主要性能指标是熔点、含油量和安定性。 熔点 石蜡是烃类的混合物，因此它并不像纯化合物那样具有严格的熔点。所谓石蜡的熔点，是指在规定的条件下，冷却熔化了的石蜡试样，当冷却曲线上第一次出现停滞期的温度。各种蜡制品都对石蜡要求有良好的耐温性能，即在特定温度不熔化或软化变形。 按照使用条件、使用的地区和季节以及使用环境的差异，要求商品石蜡具有一系列不同的熔点。 影响石蜡熔点的主要因素是所选用原料馏分的轻重，从较重馏分脱出的石蜡的熔点较高。此外，含油量对石蜡的熔点也有很大的影响，石蜡中含油越多，则其熔点就越低。 含油量 含油量是指石蜡中所含低熔点烃类的量。含油量过高会影响石蜡的色度和储存的安定性，还会使它的硬度降低。所以从减压馏分中脱出的含油蜡膏，还需用发汗法或溶剂法进行脱油，以降低其含油量。但大部分石蜡制品中需要含有少量的油，这对改善制品的光泽和脱模性能是有利的。 安定性 石蜡制品在造型或涂敷过程中，长期处于热熔状态，并与空气接触，假如安定性不好，就容易氧化变质、颜色变深，甚至发出臭味。此外，使用时处于光照条件下石蜡也会变黄。因此，要求石蜡具有良好的热安定性、氧化安定性和光安定性。 影响石蜡安定性的主要因素是其所含有的微量的非烃化合物和稠环芳烃。为提高石蜡的安定性，就需要对石蜡进行深度精制，以脱除这些杂质。
240万吨/年柴油加氢精制装置操作规程 陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂
目录
第一章装置概况 第一节装置简介 我国从2000 年开始执行轻柴油质量标准，其中硫含量不高于2000ppm，2003年颁布了车用柴油推荐标准，对硫含量进一步降低至500ppm以下，2008年1月1日北京车用柴油硫含量要求已降低到50ppm。2013年6月30日全国执行国Ⅲ车用柴油标准，车用柴油硫含量要求降低到350ppm。欧美及日本的车用柴油硫含量目前已降低到50ppm，欧洲部分国家或地区甚至已降到10ppm，预计“十二五”末，国Ⅳ车用柴油硫含量将降到50ppm（北京地区已于2008年1月1日在全国率先执行柴油硫含量50ppm的标准）。低硫、超低硫是未来车用柴油的发展趋势，同时须适当提高柴油的十六烷值，才能逐步与欧美国家的先进标准接轨。 陕西延长石油（集团）有限责任公司炼化公司延安炼油厂目前原油加工能力800万吨/年，延安炼油厂目前常三线柴油与催化柴油总量为万吨/年，按照现有柴油加氢装置设计加工量，能够加工140万吨/年。为了适应柴油产品质量升级与产能的需要，需新建一套240万吨/年直馏柴油加氢及配套工程装置，部分常三线柴油与常一、二线柴油一起混合到新建柴油加氢装置，以2万标立方米/小时制氢装置所产氢气为氢源。新建柴油加氢装置加工量为万吨/年，按照公称240万吨/年规模进行设计，实现效益最大化。 240万吨/年柴油加氢装置主要目的产品为加氢柴油，同时副产少量石脑油和气体。精制柴油能满足国Ⅴ柴油性质要求，在50℃左右送至装
置外调和站作为调和组分；石脑油送至重整预加氢装置罐区；轻烃送至140万吨/年柴油加氢装置进一步处理；富气、低分气送至联合三车间进行干气脱硫后，进入燃料气管网系统。 本装置主要由反应部分、分馏部分和公用工程部分三个部分组成。 第二节工艺流程说明 1.2.1、反应部分 原料油自装置外来进入原料缓冲罐(D101)，经原料油升压泵（P101）升压后，进入自动反冲洗过滤器（SR-101），滤后油与柴油产品/原料油换热器（E-203A/B/C）换热升温后进入滤后原料缓冲罐（D-102），再由反应进料泵（P-102A/B）抽出升压后与混氢混合，先与反应产物/混氢油换热器（E-102A/B/C）进行换热，再经反应进料加热炉(F-101)加热至要求温度；循环氢与新氢混合与热高分气/混氢换热器（E-103）换热升温后分成两路，一路与原料油混合后换热进入反应进料加热炉（F-101），另一路与反应产物/混氢换热器（E-101）进一步换热后与反应进料加热炉出口的混氢油混合，自上而下流经加氢精制反应器(R-101)。在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和、改质、异构降凝等反应。 从加氢精制反应器(R-101)出来的反应产物分别与反应产物/混氢换热器（E-101）、反应产物/混氢油换热器（E-102A/B/C）换热后，进入热高压分离器（D-103）进行气液分离，热高分气与热高分气/混氢换热器（E-103）换热并经热高分气空冷（A-101）冷却后进入冷高压分离器
（1）CLG公司加氢裂化技术。CLG公司是由Chevrn公司和ABB Lummus Golal公司合并资源共同组建的一家技术公司。在工艺技术方面，CLG公司在其原有的单段一次通过(SSOT)、单段循环(SSREC)和两段（TSR)加氢裂化工艺技术的基础上，近年来又推出了优化部分转化、分步进料、反序串联两段、ISOFLEX等加氢裂化新工艺。新开发的反序串联两段(SSRS)加氢裂化工艺技术将首次在我国大连西太平洋石化公司工业应用。在催化剂开发方面，CLG公司推出的新一代催化剂提高了活性、选择性和运行周期。CLG公司开发的异构脱蜡催化剂已发展到第3代，催化剂性能得到持续改进。其包括异构脱蜡在内的全氢法生产润滑油技术已在中国石油大庆炼化公司和中国石化上海高桥分公司成功工业应用。 （2）UOP公司加氢裂化技术。UOP公司是世界上加氢裂化技术的主要提供商。在加氢裂化工艺方面，UOP公司在其原有一段串联、单段、一次通过、平行进料、两段、HyCycle（反序串联两段)、APCU(先进部分转化)、LCO Unicracking（催化柴油加氢改质联产清洁汽油)等工艺技术的基础上，去年又开发出一种分步进料加工DAO、VGO和AGO、生产清洁油品的加氢裂化-加氢处理组合工艺技术和一种催化柴油加氢改质联产轻芳烃LCO-X组合工艺技术。加氢裂化-加氢处理组合工艺技术是UOP公司针对加拿大陆地Northe Lights公司特定需要而提出的。采用该组合工艺技术，可以在一套加氢装置上同时加工DAO、VGO和AGO进料。由于设备台数减少、氢气和反应热等得到充分合理利用，因此装置建设投资和操作费用可明显降低。LCO-X组合工艺是针对LCO改质和BTX生产需要而开发的。它由LCO Unicracking和芳烃分离两部分集合而成。对于联产芳烃的炼化企业，采用该工艺从低价值的LCO来增产BTX 轻芳烃，具有明显的竞争优势。 （3）Criterion催化剂公司加氢裂化技术。在工艺方面，Criterion催化剂公司主要开发一段串联加氢裂化工艺技术和SYN系列柴油加氢改质工艺技术。Criterion催化剂公司生产DN系列加氢裂化预处理催化剂，其主要牌号为DN310、DN3120和DN3300。Criterion催化剂公司生产的Z系列加氢裂化催化剂分为用于精制段反应器底部的脱氮-缓和裂化型、最大量生产馏分油型、灵活生产石脑油-馏分油型和选择性生产石脑油型等4大类。其中，用于精制段反应器底部的脱氮-缓和裂化型催化剂有Z-503和Z-513，最大量生产馏分油型催化剂有Z-603、Z-623和Z-673，灵活生产石脑油-馏分油型催化剂有Z-723、Z-3723、Z-5723、Z-733和Z-803，选择性生产石脑油型催化剂有Z-753、Z-853和Z-863。Criterion催化剂公司生产的加氢裂化催化剂已先后在中国石油锦西石化公司和独山子石化公司等企业工业应用。 （4）Haldor Topsoe公司加氢裂化技术。在工艺方面，Haldor Topsoe公司最近开发了SPC分段部分转化加氢裂化工艺技术，原料油全部进行加氢预处理，根据实际需求，部分加氢处理后的原料进行加氢裂化，产品分布和产品质量容易操控，氢耗能够得到有效控制，具有较高的生产灵活性。在催化剂方面，Haldor Topsoe公司近年开发了BRIMTM技术平台，并利用该技术平台，开发生产了新一代高活性加氢裂化预处理催化剂TK-605BBIMTM和缓和加氢裂化/蜡油加氢处理催化剂TK-558BRIMTM 和TK-559BRIMTM。除此之外，Haldor Topsoe公司还开发生产能够提高转化率并改善产品质量的TK-961、KT-962和TK-965缓和加氢裂化催化剂，以及可以用于单段、一段串联和两段加氢裂化装置、最大量生产中间馏分油的TK-925、TK-926和无定型加氢裂化催化剂和TK-931、TK-941、TK-951含微量分子筛型加氢裂化催化剂。（5）Albemarle公司加氢裂化技术。在催化剂方面，Albemarle公司生产的KF-848加氢裂化预处理催化剂享有较高声誉，至今仍在世界上广泛使用。该公司开发生产的NEBULA-20气相法加氢裂化预处理催化剂的加氢脱氮和加氢脱芳性能更是居于国
文件编号：TP-AR-L3794 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备(正式 版)
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制 和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不 容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很 高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产 品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染 环境。无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保 护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越
性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。 我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次
加氢裂化技术的新进展 本文主要简单介绍了加氢裂化技术的各种工艺技术及其优缺点，针对目前加工的原油变重的情况以及煤焦油加氢裂化装置的不断上马，重点介绍渣油加氢处理技术，最后简单介绍神华煤直接液化装置工艺情况。认为固定床催化剂分级装填技术及沸腾床加氢技术取得了比较好的效果，值得推广。 标签：加氢裂化渣油加氢 引言 2014年国内石油消费量为5.08亿吨左右，国内石油产量为2.1亿吨左右，石油进口量约为2.98亿吨，对外依存度为58.66%，逼近59%。如今新环保法对油品质量要求越来越严格，而炼油原料油品越来越重（今年来很多炼厂为了提高效益多加工国外高含硫稠油，原油硫氮含量、金属含量高），来源越来越广泛（煤焦油、燃料油、页岩油、沥青砂甚至是褐煤等也用来作为炼油原料），炼油厂对加氢技术有着越来越广泛苛刻的要求。炼油企业为了应市场对油品质量的需求，增加企业利润，加工的原料油来源可能更加广泛，更加劣质，企业在改建、扩建或新建加工装置时，针对拟加工的原料，选取合理有效的工艺技术是很有必要的，既要考虑建设成本又要考虑生产维护成本及可能遇到的产品升级、原料变化、扩能环保等情况。 一、加氢裂化技术的发展 加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大，产品质量好，在炼厂装置组成中占有重要地位，可以起到根据市场变化调节产品种类的作用。其生产的石脑油可作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃，可以生产喷气燃料和低硫柴油，也可以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料。 加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化，由于其操作条件苛刻（压力22.0MPa，温度400～420℃，室速0.64h-1）在二战后没有继续应用。 直到上世纪60年代，对汽油的需求增长很快，而当时催化裂化的转化率低，不能满足市场要求，加氢裂化技术才又受到重视，许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术，当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油：如UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、Union公司的Unicracking 技术、巴斯夫公司的DHC技术等。 随着FCC提升管技术和沸石催化剂的应用，FCC能大量生产高辛烷值汽油，同时市场上喷气燃料和柴油需求增长，所以自上世纪70年代以后，新建的加氢裂化装置都转向以VGO生产喷气燃料和柴油。上世纪80年代以来，加氢裂化除了多产中间馏分以外，又生产乙烯裂解原料或高粘度指数润滑油原料。
加氢精制装置开工方案 一、开工说明 依据厂物料平衡、节能降耗、降低加工成本等综合考虑后安排决定，15万吨/年石蜡加氢精制装置进行开工。 三、开工注意事项及风险评估 开工注意事项 1、开工过程要严格按照开工网络和规程进行，严禁乱排乱放，污油必须及时处理干净，否则严禁施工动火。 2、设备、管线的吹扫、置换必须严格按照规程进行，不留死角，按管理区域进行分工、责任，保证开工引油的安全。 3、拆盲板严格按照盲板表进行、专人负责，做好各项拆盲板的记录，保证不漏拆一块盲板，同时要求施工单位拆盲板的工作人员要固定，本着谁装的盲板、谁拆除的原则，防止遗漏。 4、装置内的下水井、地漏必须认真用石棉布封堵好，上面盖上黄土并有记录，每天还需对此进行认真地检查，及时整改不符合要求的下水井、地漏。 5、进入开工施工现场的人员必须按要求着装，戴好安全帽，高处作业系好安全带。 6、夜间要有足够的照明，临时电线必须绝缘良好，不破皮，移动照明要有铁网罩保护。 7、各种施工机具必须安全可靠，发现失灵要立即消除，严禁迁就使用，避免发生意外。
8、开工引油时，严禁大量排入污水管道，油水混合物退到装置外罐区或装置内污油罐。 9、气密过程中，发现泄漏要及时处理，要泄压后再进行处理，严禁带压操作,以免发生意外。 10、气密前，关闭系统所有安全阀的保护阀，待气密合格后再打开。 11、高压临氢系统气密时，低压临氢系统放空阀应打开，防止串压、超压。 12、严格控制升降压速度，一般升降压速度不大于1.0MPa/h，以防催化剂破损。 13、系统气密结束后，做好记录，相关人员共同确定并签字。 14、加热炉点火时，对流室通入过热蒸汽经消音器排空，同时E-203、E-202通冷却水。 15、 250℃恒温时，对高压临氢系统各设备进行热紧。 16、当反应器开始升压时，在操作温度升至135℃以前，操作压力不得超过2.18MPa，同理当反应器降压时，操作压力降至2.18MPa 以前，其操作温度必须维持在135℃以上。 17、当反应器的操作温度低于135℃时，升、降温速度不大于28℃/h，当反应器的操作温度高于135℃时，其升、降温速度小于56℃/h。 开工作业风险评价 1、评价目的：
乙丙烷裂解炉安装施工方案 延长石油中煤榆林能源化工有限公司延长石油靖边能源化工项目 150万吨/年催化裂解(DCC)制乙烯装置乙丙烷裂解炉施工方案 编制：刘强 审核：张铭 批准：任高峰 陕西化建延长中煤靖边榆能源化工第一项目部 2012年07月04日 - 0 -
乙丙烷裂解炉安装施工方案 目录 1 编制说明............................................................. - 1 - 2 工程特点............................................................ - 1 - 3 编制依据............................................................ - 1 - 4 施工组织机构......................................................... - 2 - 5 施工工序流程......................................................... - 2 - 6 施工准备............................................................. - 3 - 7 主要施工方法及技术要求............................................... - 3 - 8 质量管理保证措施.................................................... - 18 - 9 职业健康安全及环境保护管理措施（HSE）............................... - 23 - 11、施工机具、计量器具及人员配备计划................................... - 32 - 12、手段用料........................................................... - 33 - 13、施工进度计划....................................................... - 33 - - 1 -