石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备(正式版)

石蜡的加氢精制摘要：数量大、质量低劣的含硫油加工技术已构成我国石油炼制过程中要重点解决的问题。

发展包括加氢精制在内的加氢技术已是加快和协调国民经济的当务之急。

加氢是指在催化剂存在下，将产品与氢的加和反应。

加氢技术，主要是指，在炼厂加工过程中以石油为原料的加氢反应。

本文介绍了加氢精制的发展历程及精制过程中所涉及的化学反应。

主要阐述了加氢精制的工艺及流程，并对不同方法进行了对比。

关键字：加氢精制，发展历程，化学反应，工艺，流程概述我国现在的炼油工业得到了极大的发展，随着国民经济的的快速发展，对能源的需求量也随之迅猛增长，其中石油是重要的能源之一，对其需求量也在日趋增加。

加氢精制边和是指在保持原料油分子骨架结构不发生变化或变化很小的情况下，将杂质脱除，以达到改善油品质量为目的的加氢反应，即“在有催化剂和氢气存在下，将石油馏分中含硫、氮、氧及金属的非烃类组分；加氢脱除，以及烯烃、芳烃发生加氢饱和反应”。

我国石蜡产量和出口量均居世界第一位，加工技术也居世界前列，尤其是以生产高质量石蜡产品为目的的石蜡加氢精制技术居世界领先地位。

加氢精制是石油蜡类产品精制的主要方法之一，可以在保持产品的熔点、油含量、针入度等特性指标基本不变的同时实现产品的深度精制。

1．石蜡加氢精制技术的发展历程1．1国外加氢精制技术的发展国外石油蜡加氢精制技术研究经历了上世纪60～70年代活跃期后渐趋稳定，自1992年关于苏曼公司一套石蜡类产品高压加氢装置投产的文章发表和1993年巴西石油公司一项石蜡及微晶蜡加氢精制的专利公开以来，鲜有文献报道。

在技术创新方面，国外某公司将石蜡加氢装置与废气脱硫装置配套，既可以回收加氢尾气中的硫，又减轻了石蜡精制过程对环境的影响。

除此之外，没有其他实质性新技术公开。

目前，由于润滑油生产工艺的变化，国外一些公司石蜡生产能力有所降低，但也有新的生产能力形成，虽然石油蜡产量总体呈下降态势，但降低幅度不大。

美国石蜡生产与中国有所不同，其吸附精制仍占有较大份额。

加氢装置的组成与设备说明危险因素防范措施加氢装置是指将氢气注入维修、安装的设备或容器中的设备。

一般来说，加氢装置主要由以下组成部分构成：气体供应系统，气体途径系统，气缸充装系统，检漏系统，安全阀系统，气密性检验系统等。

以下是对加氢装置的组成部分和设备说明、危险因素以及防范措施的详细介绍。

1.气体供应系统：气体供应系统主要包括氢气气源、气体输送管道和气体调节阀等。

气体供应系统要求稳定、可靠，确保氢气的供应充足，同时要有备用气源。

气体输送管道要有耐压、耐腐蚀的材料制成，并配备有必要的安全阀和过压保护装置。

2.气体途径系统：气体途径系统包括气体输送管道、阀门和接头等。

这些部件要保证气体的顺利流动，防止泄露。

阀门的选材要耐腐蚀、耐高压，并采用可靠的密封结构。

接头要能够与加氢设备的连接完全密封，确保气体不泄露。

3.气缸充装系统：气缸充装系统是将氢气通过管道注入气缸中的系统。

气缸充装系统要求具备加气速度快、充装量大、安全可靠等特点。

充装过程中要监测气缸的压力和温度，确保不超过其承压范围。

4.检漏系统：检漏系统用于检测气体途径系统和气缸充装系统是否存在泄漏情况。

常用的检漏方法有涂抹水溶液法、气泡检漏法等。

检漏系统要定期维护、校准，确保其正常工作。

一旦发现泄漏，应立即停止加氢操作，并进行修理。

在加氢装置的使用过程中存在一些危险因素，例如：1.氢气本身是易燃易爆的气体，一旦泄漏会形成爆炸性混合气体，造成严重的安全事故。

2.加氢装置的压力系统要求工作压力高，一旦发生管道破裂或阀门失灵，会造成压力突然释放，引发危险。

3.加氢装置存在气体泄漏的可能，泄漏的氢气有毒性，对人员健康造成威胁。

针对这些危险因素，需要采取一系列的防范措施，包括：1.加氢装置的设计、制造和安装必须符合国家标准和规范要求，确保设备质量稳定可靠。

2.加氢装置在使用前要进行严格检查，确保各个部件没有损坏、泄漏等问题。

3.加氢装置的操作人员必须经过专业培训，熟悉设备的使用方法和安全操作规程。

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。

为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。

本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。

2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。

二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。

本装置为连续生产过程。

主要产品为蜡油、柴油、汽油。

本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。

2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。

石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。

无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。

因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。

1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。

1962年一套处理量为1．5X104t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。

1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t ／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。

我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。

1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。

1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。

2．装置的主要类型20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。

关于在技术人员中开展装置分析工作的通知各部门：充分了解和掌握自己分管装置的技术实情是技术人员管理、优化装置技术工作的基础。

为透彻分析装置的技术现状、进一步寻找与国内外同类装置之间的差距，学习先进理念和先进技术，启迪管理思路，更好地营造学习技术的氛围。

经研究，决定在技术人员中开展装置分析工作。

一、对象：已转正上岗的装置工艺员、设备员（包括后备）以及公用工程作业区和储运部技术员（包括后备）。

二、要求：1.年底前，技术人员完成对自己分管装置的详细技术分析报告。

内容包括本装置在工艺、设备、能耗、产品质量、管理等方面的现状，与国内同类装置之间的比对，查找存在的差距，改进需落实的具体措施等。

2.有条件的，可到国内同类装置进行外出调研，带去问题或疑惑，带回体会与启发。

3.年终事业部举行技术分析报告演示交流，表彰优秀报告。

三、时间安排：1.7月份布置工作、宣传工作开展的意义。

2.8、9月份创造条件外出调研。

3.11月底前完成分析报告。

4.12月底前组织审阅报告、演示交流、表彰优秀报告。

望各部门接到通知后，组织广泛宣传，切实推进装置分析工作。

部门行政主要领导要创造条件，扶持技术人员落实这项工作；充分利用事业部专业技术小组资源，帮助联系落实外出调研单位，确保这项工作有序开展。

注：1、装置分析报告提纲见附件一、附件二。

2、公用工程、储运部装置分析报告提纲参考附件一、附件二。

炼油事业部2007年7月27日附件二：2#汽柴油加氢装置技术分析报告（设备）1．装置概况上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。

为此，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制。

上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置，主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

制氢—装置、重点部位设备说明与危险因素及防范措施一、装置简介(一)装置的发展及类型1．制氢装置的发展氢气是石油化工的基本原料，随着加氢技术的发展，对氢气的需求量日益增加，一般对于加氢装置较多的炼油厂，除利用重整副产氢外，尚须有专门制氢装置。

我国第一套轻烃蒸汽转化制氢装置是20世纪60年代建成的，随后又陆续建立起多套制氢装置，这时期的氢气净化技术为化学净化法。

进入20m世纪80年代以后，随着变压吸附技术的发展，新建的制氢装置多采用变压吸附净化法。

2．装置的主要类型以制氢装置的原料分：有天然气制氢：油田伴生气制氢；液化气制氢；炼厂气制氢；轻石脑油制氢等。

以产品精制方法分：有化学净化法制氢：变压吸附(PSA)净化法制氢。

天然气制氢造气单元和PSA单元工艺流程见图2—19a、图2—19b、图2—19c。

二、重点部位及设备(一)重点部位制氢装置的原料及产品多为易燃、易爆物质，整个装置区内都具有较大危险性，其中危险性最大的区域属转化炉区和压缩机区。

(二)主要设备1．制氢转化炉转化炉是制氢装置的核心设备，它处于高温、高压、临氢状态下操作，对炉管材质及结构有严格要求。

目前，流行的转化炉有三种炉型：一是以托普索公司为代表的侧烧炉：二是以凯洛格公司为代表的顶烧炉；三是以福斯特惠勒公司为代表的阶梯式转化炉。

•国内流行的为顶烧炉和刚烧炉。

转化炉炉管一般为DNl00mm×l2000mm，材质为HK—40或HP—40的离心浇铸管，由于炉管的温度高，设计时应充分考虑热膨胀问题。

2．PSA吸附床变压吸附分离为间歇操作，对于每个吸附床来讲，在高压下吸附，在低压下脱附，因此吸附床受交变压力的作用，为疲劳容量，在设计、制造时要引起足够重视。

三、危险因素及其防范措施本装置在火灾危险性分类中为甲类危险性装置。

(一)开停工时的危险因素及其防范措施1．开工时的危险因素及其防范措施(1)装置全面大检查装置全面大检查是开工前非常重要的步骤，装置在设计、施工当中必然存在一些问题，通过检查，发现问题，并进行整改，以保证装置安全顺利开工。

石蜡加氢装置节能降耗措施摘要：为进一步优化石蜡加氢精制装置操作工艺，需要针对装置能耗整体结构进行有效分析，并积极提出相应节能策略。

这为相关工作人员提出了更高的技术要求。

本文从石蜡加氢精制装置的具体概况进行说明，并对操作能耗指标结构进行论述，现有基础上积极提出应用策略，通过降低装置电耗，降低蒸汽消耗，燃料气消耗，新鲜水消耗四个方面，实现此项技术的不断创新。

关键词：石蜡加氢；能耗结构；节能措施石油蜡是一种高附加值的产品，广泛应用于化工、轻工等各个领域，我国作为主要的生产国，在全球成品消耗方面占据30%以上。

且相对于全球而言，具有巨大的需求量。

尤其是在充满竞争的今天，为全面增强实际竞争能力，需要保证石蜡的质量问题，这就要求对其内部的生产工序进行重点分析。

石蜡加氢精制装置在整个石蜡生产过程中发挥了重要作用，通过此项操作可实现内部硫氧等各种杂原子的有效去除，使得石蜡的颜色、光安定性等各方面均能达到相应指标，从而全面保证产品的质量问题。

一、石蜡加氢精制装置概况石蜡加氢精制装置是在原有润滑油重油加氢装置基础之上改造而成。

在其加工成本方面主要包括催化剂、辅料、工艺、操作能耗等各种费用，目前为全面做好生产装置工作，缩短装置大修间隔时间，保证设备正常运行，需要针对加工费用进行分析。

以液化石蜡加氢装置为例，可清楚的看出在相应投资方面维修费用占比较高，尤其是在修复周期不断延长的前提下，使得整个维修费用在不断的降低，因此要针对装置的电耗、蒸汽消耗等各项操作，实现现有工艺的优化，并进行适当调节，从而全面降低实际装置成本支出。

2、操作能耗指标结构据相关调查显示，要结合此项工艺流程以及各项操作方法，对其能耗方面进行计算，可充分得出在电耗、蒸汽方面占比较高，一般燃气消耗方面占比较少，此三项作为石蜡加氢装置能耗的主要影响因素，要针对性采取相应措施，减少整个装置操作能耗的消耗问题。

二、降低装置操作能消耗的主要措施1、降低装置电耗在降低装置电耗方面需要从以下几方面入手，其一，对于装置用电结构方面进行分析，在用电方面往往是保证照明以及提供相应动力，这两方面会对用电造成损耗。

石蜡加氢精制装置说明与危险因素防范措施石蜡加氢精制装置是一种用于将黄蜡或石蜡通过加氢处理转化为白蜡的一种工业设备。

这种设备将石蜡加热至一定温度后与氢气反应，通过饱和烃的裂解与合成反应，将石蜡中的不饱和化合物去除，从而得到更纯净的白蜡产品。

然而，在进行石蜡加氢精制过程中，也存在一些危险因素需要引起注意，并采取相应的防范措施来保证设备操作的安全。

下面将对石蜡加氢精制装置的危险因素和防范措施进行详细说明。

1.高温和高压：石蜡加氢精制过程需要高温和高压环境，而高温和高压环境下容易引发爆炸和火灾等危险。

因此，需要严格控制加热温度和操作压力，确保设备的安全运行。

同时，需要定期检查和维护设备的阀门、管道和容器，确保其能够承受高温和高压环境的要求。

2.氢气泄漏：石蜡加氢精制过程需要使用氢气，而氢气是一种易燃易爆的气体，一旦泄漏可能引发火灾和爆炸。

因此，需要在装置中设置可靠的气体泄漏报警装置，并定期检查其是否正常工作。

同时，需要定期对氢气系统进行检查和维护，确保气体管道的完整性，避免泄漏的发生。

3.工作环境污染：石蜡加氢精制过程中会产生一些有害气体和污染物，如硫化氢、二甲苯等。

这些物质对人体健康有一定的危害。

因此，需要在装置周围设置通风系统和排气装置，确保工作环境的良好通风。

同时，操作人员需要佩戴防护装备，如防毒面具、防护手套和防护眼镜等，避免有害物质的直接接触。

4.废水和废气处理：石蜡加氢精制过程会产生大量的废水和废气。

这些废水和废气中含有一些有害物质，需要进行处理，以避免对环境造成污染。

因此，需要在装置中设置废水处理和废气处理系统，并定期进行检查和维护，确保其正常工作。

综上所述，石蜡加氢精制装置的操作过程中需要注意防范各种危险因素，以保证设备操作的安全。

通过控制加热温度和操作压力、设置气体泄漏报警装置、保持良好的通风环境、佩戴防护装备和进行废水和废气的处理等措施，可以有效减少事故的发生，保障人员的身体健康和环境的安全。

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介股份高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介 (1)一、概述 (1)二、装置概况及特点 (1)三、原材料及产品性质 (2)四、生产工序 (4)五、装置的生产原理 (5)六、工艺流程说明 (5)七、加工方案 (6)八、自动控制部分 (10)九、装置外关系 (11)第二章设备简介 (13)一、加热炉 (13)二、氢压机 (13)三、非定型设备 (13)四、设备一览表 (15)五、设备简图 (20)第一章工艺简介一、概述股份高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据股份原油油种变化和适应市场发展的需求，高桥分公司到2007年以后除了加工原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。

为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。

本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

本装置由集团工程设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。

2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。

二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。

本装置为连续生产过程。

主要产品为蜡油、柴油、汽油。

本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。

蜡油加氢装置简介 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣目录第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。

为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。

本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。

2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。

二、装置概况及特点1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。

本装置为连续生产过程。

主要产品为蜡油、柴油、汽油。

本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。

2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。

加氢装置—重点部位设备说明及危险因素及防范措施一、重点部位及设备（一）重点部位1．加热炉及反应器区加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。

2．高压分离器及高压空冷区高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。

主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。

3．加氢压缩机厂房加氢压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。

4．分馏塔区分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。

（二）主要设备1．加氢反应器加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气—液—固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2×1/4Cr—1Mo。

加氢反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢反应器的结构复杂，反应器入口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。

加氢反应器的操作条件为高温、高压、临氢，操作条件苛刻，是加氢装置最重要的设备之一。

2．高压换热器反应器出料温度较高，具有很高热焓，应尽可能回收这部分热量，因此加氢装置都设有高压换热器，用于反应器出料与原料油及循环氢换热。

关于在技术人员中开展装置分析工作的通知各部门：充分了解和掌握自己分管装置的技术实情是技术人员管理、优化装置技术工作的基础。

为透彻分析装置的技术现状、进一步寻找与国内外同类装置之间的差距，学习先进理念和先进技术，启迪管理思路，更好地营造学习技术的氛围。

经研究，决定在技术人员中开展装置分析工作。

一、对象：已转正上岗的装置工艺员、设备员（包括后备）以及公用工程作业区和储运部技术员（包括后备）。

二、要求：1.年底前，技术人员完成对自己分管装置的详细技术分析报告。

内容包括本装置在工艺、设备、能耗、产品质量、管理等方面的现状，与国内同类装置之间的比对，查找存在的差距，改进需落实的具体措施等。

2.有条件的，可到国内同类装置进行外出调研，带去问题或疑惑，带回体会与启发。

3.年终事业部举行技术分析报告演示交流，表彰优秀报告。

三、时间安排：1.7月份布置工作、宣传工作开展的意义。

2.8、9月份创造条件外出调研。

3.11月底前完成分析报告。

4.12月底前组织审阅报告、演示交流、表彰优秀报告。

望各部门接到通知后，组织广泛宣传，切实推进装置分析工作。

部门行政主要领导要创造条件，扶持技术人员落实这项工作；充分利用事业部专业技术小组资源，帮助联系落实外出调研单位，确保这项工作有序开展。

注：1、装置分析报告提纲见附件一、附件二。

2、公用工程、储运部装置分析报告提纲参考附件一、附件二。

炼油事业部2007年7月27日附件二：2#汽柴油加氢装置技术分析报告（设备）1．装置概况上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。

由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。

为此，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制。

上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置，主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。

加氢精制装置说明与危险因素以及防范措施一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展现代炼油工业的加氢技术(包括加氢工艺、催化剂和专用设备)是在第二次世界大战以前经典的煤和煤焦油高压催化加氢技术的基础上发展起来的。

1949年铂重整技术的发明和工业应用，除生产大量高辛烷值汽油组分外还副产大量廉价的氢气，对现代加氢技术的发明和发展起到了关键作用。

1950年炼油厂出现了加氢精制装置，1959年出现了加氢裂化装置，1963年出现了沸腾床渣油低转化率加氢裂化装置，1969年出现了固定床重油加氢脱硫装置，1977年出现了固定床渣油加氢脱硫装置，1984年出现了沸腾床渣油高转化率加氢裂化装置。

这些加氢技术的发明和工业应用，使加氢技术由发生、发展走向成熟。

加氢(包括加氢裂化、加氢精制和加氢处理)成为世界上加工能力最大的二次加32212艺，是炼油工业的三大支柱技术(加氢、催化裂化和催化重整)之一。

生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油是当前世界范围内车用柴油燃料的生产趋势，也已成为国内各石化企业正在面临的挑战。

中石化股份公司已在2003年提出在国内实施《城市车用柴油》标准(Q／SHll008—2002)，其主要质量指标：硫质量分数不大于0．030％，总芳烃质量分数不大于25％，多环芳烃质量分数不大于5％。

欧洲提出2005年将要求硫含量小于50X10—6，世界燃料规范Ⅲ类柴油的硫含量指标是30X10—6。

近几年，国内外文献报道有许多关于未来柴油规格的研究和推测，更低的柴油硫规格的推广正在加速。

所以研究开发能够生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油的催化剂成为柴油加氢的主要发展方向。

本节主要以柴油加氢精制装置展开讨论说明。

2．装置的主要类型加氢精制是各种油品在氢压下进行改质的一个总称。

加氢精制处理原料油范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高质量好。

加氢精制的目的主要是对油品进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和和脱除金属、沥青杂质等，以达到改善油晶的气味、颜色和安定性，防止腐蚀，进一步提高产品质量，满足油品的使用要求。