循环流化床锅炉脱硫问题的研究

影响循环流化床炉内脱硫效率的因素及实例摘要：循环流化床锅炉的燃烧属于低温燃烧（燃烧温度在850～950℃），比较大的热灰颗粒在燃烧系统内循环燃烧，携带密相区的热量，把热量传递给蒸发受热面或过热受热面。

正是由于热灰的循环和燃烧生成SO2在850～900℃的条件下极易与CaO结合为锅炉提供廉价的脱硫措施创造了条件。

关键词：循环流化床锅炉；Ca/S摩尔比；脱硫效率前言：循环流化床锅炉因其环保性能受到中小热电厂的青睐，但因影响脱硫的因素复杂，需要控制的因素较多，使用单位往往片面追求脱硫效率，导致锅炉运行和碱性灰渣处理增加成本以及热效率降低，下面根据循环流化床锅炉的特点具体分析影响脱硫效率的因素及具体计算实例。

一、影响循环流化床脱硫效率的因素1．Ca/S摩尔比的影响Ca／S摩尔比是影响脱硫效率和SO2排放的首要因素。

不加石灰石时，燃料硫约有28．5％的硫分残留于灰渣中，71．5％则以气体的形式排放出来。

采用添加石灰石进行脱硫，脱硫效率在Ca／S比低于2．5时增加很快，而继续增加Ca／S比或脱硫剂量时，脱硫效率增加很少，同时继续增加脱硫剂会增加灰渣热物理损失、增加灰渣处理成本、影响燃烧工况、富余的CaO将使N0x排放升高等。

对循环流化床而言，较为经济的Ca／S比一般在1．5～2．5之间。

2．床温的影响床温的影响主要在于改变了脱硫剂的反应速度、固体产物分布及孔隙堵塞特性，从而影响脱硫效率和脱硫剂的利用率。

从燃烧效率、CO和氮氧化物的排放上考虑，循环流化床锅炉的最佳运行温度在900℃左右，并在900℃左右达到最高的脱硫效率。

3．粒度的影响采用较小的脱硫剂粒度，脱硫效果较好，脱硫粒度越小，对NOX 的刺激作用也越小，而且对于小的脱硫粒度，脱硫温度也可以较高。

循环流化床锅炉的分离和返料系统保证了细颗粒的循环，故一般采用0～2mm，平均100～500μm的石灰石粒度。

粒度太小或者太易磨损的石灰石会增大飞灰的逃逸量，增加静电除尘器负担，并使脱硫效率下降。

ABB-NID1、ABB锅炉烟气脱硫技术ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。

NID的原理是：以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。

其化学反应式如下：CaO+H2O=Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2ONID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。

这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。

和CFB技术相比，其主要缺点如下：由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。

需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应”。

对于大型机组，由于烟气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。

脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。

Wulff-RCFBWulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。

而LEE 近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点：电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。

没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。

消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。

喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。

循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。

循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。

石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。

气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。

为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。

钙硫比达到2～2.5左右时，脱硫率可达90％以上。

流化床燃烧方式的特点是：1．清洁燃烧，脱硫率可达80％～95％，NOx排放可减少50％；2．燃料适应性强，特别适合中、低硫煤；3．燃烧效率高，可达95％～99％；4．负荷适应性好。

负荷调节范围30％～100％。

燃料中的S在燃烧过程中产生SO2，与炉内石灰石粉受热分解产生的CaO反应生成CaSO3，CaSO3经氧化生成CaSO4，CaSO4或CaSO3随灰渣排除，从而实现了在燃烧过程中炉内脱硫。

石灰石煅烧速度与温度的关系若煅烧温度为900摄氏度时，每小时可烧透石灰石3.3mm；若煅烧温度为1000摄氏度时，每小时可烧透石灰石6.6mm；若煅烧温度为1100摄氏度时，每小时可烧透石灰石14mm；若煅烧温度为1052摄氏度时，每小时可烧透石灰石10mm；而实际上，因石灰的导热系数小于石灰石，并且随热量传入石灰石内部愈深，二氧化碳逸出的阻力也愈大，所以速度也就愈慢。

因此，在实际窑炉中1052摄氏度时，煅烧直径150mm石灰石，需要20小时以上才能煅烧完全，如果要煅烧小于1mm的粉状石灰石，反应速度不到一秒。

由此可见，如果能用小粒度石灰石煅烧石灰，则煅烧温度和煅烧石灰所需要的热耗会得到大幅度的降低。

脱硫剂石灰石粉气力输送系统输送（锅炉炉内脱硫）一、系统介绍炉内喷钙（脱硫剂：石灰石粉），CaCO3在炉内热解为高活性CaO与SO2反应，脱除SO2。

影响CFB锅炉脱硫效率的原因分析与对策孔斌陈建和荆门石化动力部摘要：循环流化床锅炉是采用先进燃烧技术的环保型锅炉，随着国家对环保排放标准的日益提高，依靠其自身燃烧特性不能满足达标要求，本文介绍了炉内喷钙脱硫原理，以CFB锅炉特性为基础，结合日常运行数据以及喷钙脱硫标定试验数据，对CFB锅炉S02排放主要影响因素进行了分析与探讨，并对燃料复杂的情况下如何降低排放物提出了对策。

关键词：循环流化床锅炉；喷钙脱硫；原因分析1前言我厂CFB锅炉是高温高压循环流化床锅炉,它是一种采用先进燃烧技术的环保型锅炉，与其它类型锅炉相比，其具有燃料适应性广、炉内脱硫成本低、污染物排放少、燃烧效率高、负荷调节能量强、灰渣综合利用等独特的优势，成为最为成功的洁净燃烧技术之一[1]。

我厂2×130t/h的CFB锅炉燃料适应性广，除了燃料煤以外，还能掺烧石油焦、油泥、瓦斯、树脂等。

但是随着我国最新国标GB13223-201l 《火电厂大气污染物排放标准》燃煤锅炉SO2、NOx 排放要求是200 mg/Nm³，粉尘排放为 30 mg/Nm³，要实现较高脱硫效率，以进一步达到环保要求，需要从运行角度多方位考虑。

2 CFB锅炉炉内喷钙脱硫原理炉内喷钙脱硫工艺原理是将石灰石粉用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。

化学反应机理如下：CaCO3==高温==CaO+CO2↑CaO+SO2====CaSO32CaSO3+O2====2CaSO43 炉内喷钙脱硫效率计算我厂CFB锅炉炉内喷钙脱硫系统于2013年10月建成投用正常，当时的荆门地方政府SO2排放标准是≤850 mg/Nm³，我厂与喷钙系统厂家签订的协议SO2排放是400 mg/Nm³，系统投入运行后，在工况稳定的情况下，日常的SO排放量处于400～200 mg/Nm3之2间，达到协议要求，为了更好的统计分析影响脱硫效果的各项因素，将喷钙脱硫效率计算如下：排放量：CFB锅炉规程规定的设计煤质Sar为0.6%，按该值计算理论SO2理论空气量=0.0889×(Car + 0.375×Sar)+ 0.265×Har-0.0333Oar （Ⅰ）理论干烟气量=0.01866×(Car+0.375×Sar)+0.008×Nar+0.79×理论空气量（Ⅱ）=Sar×20000/(理论干烟气量+0.4×理论空气量) （Ⅲ）SO2将设计煤种Sar为0.6%数据代入（Ⅰ）、（Ⅱ）公式中，根据公式（Ⅲ）可得理论排放量：SO2排放浓度= 1576 mg/Nm3，把2014年6月中旬入炉煤Sar为0.47%计算脱硫理论SO2前产生的二氧化硫含量为：=1576×21084/（Qnet）×Sar/0.6=1576×21084/20987×0.47/0.6 =1240mg/Nm3 SO2排放量也处于400～200之间，据于此，计算出脱硫效率为：6月中旬日常的SO2η1=（1240-400）/1240=67%；η2=（1240-200）/1240=83%喷钙脱硫系统脱硫效率在67%~83%区间。

小型循环流化床锅炉脱硫与热效率试验研究发表时间：2020-10-29T01:17:25.446Z 来源：《防护工程》2020年19期作者：苗峻赫[导读] 并提出改进措施，为小型循环流化床锅炉脱硫改造后的能效状况提升提供了基础性研究。

沈阳特种设备检测研究院沈阳 110000摘要：通过对型号为NG-75/5.3-M5的小型循环硫化床进行脱硫改造前后的热效率测试，计算出各项热损失，分析了热损失偏差产生的原因，并提出改进措施，为小型循环流化床锅炉脱硫改造后的能效状况提升提供了基础性研究。

关键词：循环流化床；技改方案；热效率试验；脱硫0 引言随着低SO2燃烧技术的进步，烟气脱除SO2控制技术的快速发展，目前对燃煤电站锅炉己形成了多种SO2排放监控技术。

燃煤锅炉通过受热面改造、低SO2燃烧器和烟气再循环等措施对污染排放进行了治理。

我国自备电站锅炉中中小型CFB锅炉(单台蒸发量75~130t/h)数量多、分布广，适用于中小CFB锅炉的低成本高效率SO2排放控制技术也有了很大的发展。

然而在减少SO2排放净化环境的同时，锅炉热效率同样需要得到关注。

因此，研究中小型CFB锅炉SO2脱硫改造与锅炉热效率之间的关系对今后中小型CFB锅炉脱硫改造有着重要意义。

本文以NG-75/5.3-M5型循环硫化床为测试对象，对其进行脱硫改造前后的能效测试对比实验。

通过试验数据，计算出测试工况下的热效率，对锅炉的各项热损失进行了比较，并分析了产生的原因，总结出脱硫改造与锅炉效率之间的关系。

1 锅炉概况NG-75/5.3-M5该锅炉为杭州锅炉有限公司设计研发的一台循环流化床锅炉,采用单锅筒自然循环水管锅炉,炉膛悬吊式结构,膜式水冷壁,过热器分低级和高级,中间设有喷水减温器,由燃烧室、炉膛、绝热旋风分离器组成循环燃烧系统,设有两级省煤器。

所有试验仪器均在检定（校准）有效期内，仪器状态良好，如表2所示。

测点布置如图l.1所示。

表1 锅炉设计参数1. 炉渣计量和取样；2. 过热蒸汽压力；3. 过热蒸汽流量；4. 过热蒸汽温度；5. 给水温度；6. 给水压力；7. 给水流量；8. 入炉冷空气温度；9. 排烟温度；10. 烟气分析；图1.1 测点布置图2 测试过程测试方法和步骤依据试验依照以下标准或方法执行：GB10184一2015《电站锅炉性能试验规程》；GB12145《火电发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》；DL/T964一2005循环流化床锅炉性能试验规程。

循环流化床锅炉添加石灰石脱硫对锅炉效率的影响文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-循环流化床锅炉添加石灰石脱硫对锅炉效率的影响上海锅炉厂有限公司周一工[内容摘要] 本文阐述了循环流化床锅炉添加石灰石脱硫对锅炉效率的影响，指出了影响因素，并定量分析了各种影响因素的影响程度。

[关键词] 循环流化床锅炉石灰石脱硫锅炉效率影响因素0.前言循环流化床锅炉发展的核心问题是环保问题和效率问题，即在保证效率的同时，降低污染物排放。

目前，对循环流化床锅炉环保问题的研究已进行得非常深入，不仅对低NOX排放、炉内石灰石脱硫等重大问题有了深入的了解，而且对N2O、CO、CXHY等原来不太被人们重视的问题也给予了充分关注，同时，对如何保证和提高循环流化床锅炉效率也有了一定的认识。

但是，添加石灰石脱硫对循环流化床锅炉效率的影响目前仅有一些定性的认识，尚未进行过定量分析。

本文将对这一问题进行专门研究。

1.添加石灰石脱硫的石灰石投入量计算首先，我们列出石灰石脱硫的化学反应方程式：CaCO3——→ CaO + CO2CaO + SO2 + 1/2 O2——→ CaSO4理论上讲，加入1mol(100g) CaCO3后，将减少1mol(64g，或 SO2，多消耗 mol(16g，或 O2，多生成1mol(44g，或 CO2。

但是，从炉内的实际工况考虑，以上两个化学反应都是不能全部正向完成的。

为将其量化，存在Ca/S（摩尔）比和脱硫效率两个衡量参数，即在一定Ca/S比下脱硫效率为m。

在考虑脱硫的情况下，加入炉内的CaCO3重量为：BCaCO3=(100/32)×(Ca/S)×(Sar/100)×Bj kg/h其中： Sar为收到基硫份；Bj为给煤量，kg/h。

注意：这里指的是CaCO3重量，而非石灰石重量。

石灰石重量应为：B S = BCaCO3／CaCO3=(100/32)×(Ca/S)×(Sar/100)×Bj／CaCO3kg/h其中：CaCO3为石灰石中CaCO3含量。

循环流化床烟气脱硫技术1.引言我国是以燃煤为主的国家，据统计，1995年煤炭消耗量为12.8亿吨，且逐年递增，二氧化硫的排放量达2370万吨，超过美国2100万吨的排放量，成为世界二氧化硫排放第一大国。

目前全国62%以上的城市SO2浓度超过国家环境质量二级标准，占全国面积40%左右的地区受到SO2大量排放引起的酸雨污染，因此控制SO2的污染势在必行。

1996年我国颁布的《新大气法》针对我国酸雨和SO2污染日趋加重的情况，规定对已经产生和可能产生酸雨的地区和其他SO2污染严重地区划定酸雨控制区或者SO2控制区，控制区内新建的不能燃用低硫煤的火电厂和其他大中型企业必须配套建设脱硫和除尘装置，或者采用相应控制SO2的措施；已建成的不能燃用低硫煤的企业应采取控制SO2排放和除尘措施。

国家环保局要求在两控区内，要把治理措施作为当地规划的重点内容。

因此高效脱硫设备的研究开发任重道远。

2.国内外研究现状目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。

其中，烟气脱硫(FGD即FlueGasDesulfuration)是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。

全世界已有15个国家和地区应用了 FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5 亿Kw，每年去除SO21000万吨。

据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。

由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2 排放总量却逐年减少。

日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。

截止1990年，该装置达1900多套，总装机容量达0.5—0.6亿Kw。

目前，日本的SO2已基本得到控制。

自70年代初开始，特别是1978年美国重新修改了环境法规，否决了高烟囱排放，使FGD技术发展迅速。

T i -温度测点;S i -S O 2体积浓度测点;P i -压力测点;○-喷水位置图1　模拟中试试验装置系统图收稿日期:2001-10-26;修订日期:2002-03-21作者简介:李大骥(1939-),男,安徽合肥人,东南大学教授,博士生导师.文章编号:1001-2060(2002)04-0349-03循环流化床烟气脱硫多层喷水的试验研究及其产物分析李大骥,冯　斌,吴颖海,黄　震(东南大学热能工程研究所,江苏南京　210096)摘　要:在循环流化床烟气脱硫试验台上进行了多层喷水脱硫的试验研究,分析了反应发生的原理,对脱硫产物进行了电镜分析,揭示了含湿钙基脱硫剂的脱硫机理。

试验表明:多层喷水与传统的单层喷水相比,流化床内温度分布更加均匀,趋近饱和温度ΔT 值有较大降低,脱硫效率明显提高,系统运行更加稳定可靠。

质谱分析和电镜分析表明:S O 2与Ca(OH )2反应后,在脱硫剂的表面形成产物层,减缓了S O 2与脱硫剂的进一步反应。

关键词:循环流化床烟气脱硫;多层喷水;趋近饱和温度;脱硫效率;电镜分析中图分类号:X 70113 文献标识码:A1　前言循环流化床烟气脱硫是国内近年来积极开展研究的一种新型脱硫技术。

其流程简单,运行及投资费用低,占地少。

在钙硫比很低(111～112)时可以达到较高的脱硫效率(80%～85%),是一项适合中国国情的烟气脱硫技术[1]。

影响循环流化床烟气脱硫效率主要有四个因素,即钙硫比、烟气流量、S O 2的入口浓度和趋近饱和温度。

其中趋近饱和温度是影响脱硫效率的最重要因素。

本试验装置与一般循环流化床烟气脱硫工艺相比,由于采用了多层喷水技术,进一步降低了趋近饱和温度,提高了烟气脱硫效率。

2　试验装置及工艺流程图1为循环流化床烟气脱硫模拟中试试验装置系统图。

设计烟气处理量为2000m 3/h ,脱硫塔直径016m ,反应塔高度19m 。

沿反应塔不同高度位置设置了四个喷水口。

2017. 4（下） 现代国企研究123案 例 AN LI摘要：在某些行业，循环流化床锅炉是重要的供热设备之一。

本文立足于实践，首先介绍了锅炉烟气脱硫脱硝工艺，然后分别阐述了脱硫系统、脱硝系统的运行问题及处理措施，以供参考。

关键词：锅炉烟气；脱硫系统；脱硝系统；运行问题；处理措施宋长艳锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施（下转第278页）锅炉排出的烟气在脱硫上，工业锅炉目前常用氨法脱硫工艺，即烟气脱硫、氧化空气、硫铵、检修排空、工艺水等子系统。

如果采用一炉一塔进行全烟气脱硫，脱硫效率能达到98%以上。

在脱硝上，目前常用SNCR脱硝工艺，使用氨水作为还原剂，脱硫效率在50%以上，且NOx排放浓度控制在200mg/Nm3以下。

以下以我国某煤炭化工企业为例，探讨了脱硫脱硝系统的运行问题及处理措施。

一、锅炉烟气脱硫脱硝概述（一）脱硫工艺锅炉烟气脱硫，指的是除去烟气中的SO、SO2等硫化物，以满足保护环境的要求。

按照不同的工艺，可以分为石灰石-石膏脱硫、磷铵肥法脱硫、烟气循环流化床脱硫、海水脱硫、氨水洗涤法脱硫、电子束法脱硫等。

分析烟气脱硫工艺的特点，主要如下：第一，能够捕捉多种有害气体，从而提高脱硫效率；第二，脱硫过程节水节电、降低了运行成本；第三，脱硫设备操作简单、维修量少，能够适应复杂环境，有利于日常管理和维护；第四，不同工艺能够处理不同含硫量的烟气，或者采用联合工艺，能够提高脱硫效果。

（二）脱硝工艺锅炉烟气脱硝，指的是除去烟气中的硝化物NOx。

从脱硝工艺上来看，主要包括两种类型：一是从源头上治理，减少煅烧期间生成的NOx含量，常见如使用低氮燃烧设备；或者调整配料方案，使用矿化剂降低熟料温度；或者炉和管道分段燃烧，从而控制温度高低。

二是从末端治理，降低烟气中的NOx含量，目前应用广泛，常见如活性炭吸附脱硝、电子束脱硝、SCR技术、SNCR技术等。

以SNCR脱硝工艺为例，在小型机组中的脱硝效率为80%以上，在大型机组中的脱硝效率为25%-40%，常用于低氮燃烧技术的辅助处理手段，优势在于占地面积小、工程造价低，而且适用于老厂改造工程。

锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术研究摘要随着我国改革开放，经济不断高速增长，与此同时也伴随着能源大量消耗，自然资源紧缺等问题。

国家曾多次提倡节能减排，减少对大气环境的污染。

因此有必要对大型电厂进行改造，旨在降低排放在空气中的污染物。

基于这个观点，本文指出了电厂锅炉脱硫、脱硝及烟气除尘技术的现状，分析了此项技术的概况和必要性，展示了在实际应用过程中成果，最后阐述了锅炉脱硫脱硝行业未来发展愿景。

关键词：锅炉；脱硫；脱硝；烟气除尘前言目前，我国生产电力的主要方式是通过燃烧煤炭、天然气、石油等能源物质，产生的化学能向电能转化。

燃料在燃烧不充分时候就会产生的碳硫化物等有毒气体。

这些有毒气体不经处理排放对环境会造成很大污染。

与此同时，这些元素氧化物会极大地影响生态环境并且降低综合质量[1]。

将会产生烟气污染等问题，因此有必要改善锅炉烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术，同步提高治理烟气污染的能力，有效监控电力企业，秉承可持续发展的绿色理念。

一、锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术现状1.1我国锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术概况我国经济高速发展，伴随着产生了工业大气污染问题，我国在环保方面也投入了大量资源。

基于此，急需高效治理火电厂污染物。

目前阶段，脱硫脱硝及烟气除尘技术在电厂发电过程中应用极广。

与此同时，高效使用这种技术也有效地控制了大气污染。

但是，我国脱硫、脱硝及烟气除尘技术与发达国家的先进技术之间也存在一定的差距，所以火电厂应充分研究相关技术，结合自己企业的实际情况，不断地优化与改进技术。

技术的发展可以极大地促进节能减排工作实施，同步可以使电厂在激烈的市场竞争中处于不败之地。

1.2锅炉脱硫脱硝及烟气除尘的必要性改革开放以后，我国工业在发展过程中对煤炭的需求日益增加。

研究课题表明，当前煤炭数量直接应用于燃烧方面的平均已经达到了12t/d[2]。

尤其是在火电厂，需要的煤炭的资源日益增加。

与此同时，火电厂锅炉燃烧不充分，排放出来的硫化物、氮化物将会对周围环境造成污染，不能满足节能减排理念要求。