供应商开发及定点流程

大众汽车采购零部件询价定点流程汽车零部件千千万，除了动力总成和少部分零部件外，绝大部分零件都是由供应商来制造甚至设计的。

供应商和零件的询价定点开发流程大致如下：项目立项上汽大众项目分为3大车型：VW大众车型，SK斯柯达车型，AU奥迪车型。

询价资料准备在这一阶段要确定需要询价定点的零件范围、零件名称、零件号、零件功能、是否BMG件、是HUT件还是Platform件、是COP件还是新开发件、是Built-to-Print件还是新开发件、是一次件还是二次件、图纸、3D数据、设计任务书LAH、单车装车数量、采购方式LC/SKD/CKD/DB等。

BMG件：涉及安全性、平台等的需要德国大众进行工程样件认可的重要零件德文全称：Baumustergenehmigungspflichtiges Teile中文全称：需进行工程样件认可的零件判断是否BMG件可以查看图纸上是否有BMG标识。

一次件：直接供货给上汽大众的零件；二次件：供货给一次件总成供应商的零件。

二次件可能上汽大众询价定点，也可能是由一次件供应商询价定点。

二次件供应商需要明确与一次件供应商的各自装配范围、装配工艺和装配指导书等信息。

新开发件意味着需要定开发供应商，可能询价的时候没有图纸，只有P-F状态3D数据和LAH。

COP件意味着这个零件在之前某个项目上已经批量使用过。

Built-to-Print即照图生产，意味着开发供应商已完成零件的开发，定点供应商按照图纸生产即可。

LC：零件国产化，即本土供应商在国内生产该零件。

SKD：转口贸易件。

CKD：即向德国大众直接采购零件，无需询价定点。

DB：即直接向德国大众的供应商采购零件。

询价上汽大众采购部门将技术部门（EP，EN，ER）确认过的询价资料通过B2B平台发给潜在供应商。

询价周期一般12周。

如果是Common Sourcing零件，SVW、VGC和FAW-VW三方会联合询价。

A样供应商收到询价资料后对技术要求进行解读，如有问题可以跟JVs和VW技术部门沟通。

各大主机厂整车开发流程解析（附：采购和主机厂打交道不可不知的英文缩写（通用篇））汽车（整车、零部件）的开发是相当复杂的项目工程，众所周知，项目的三要素：时间、质量与成本，那么如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时，确保项目进度？每家公司都有自己的项目管理方式，今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。

所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一，质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力，其实统统都可以叫质量能力，汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。

大众集团大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示，整个项目节点划分非常细，其中最关键点分别是：PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。

B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令；0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP等等。

沃尔沃沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细，有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12，GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。

日产日产的流程是分为从Phase1～Phase5，初看让人觉得日系的项目很简单，其实只是化繁为简，可以看看图二，每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段，其中一些关键字：1、VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装；2、PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证；3、PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核；日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。

通用通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为效仿，甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系，这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义，让初学者和新手可以一目了然，正式物流订单分为小批量、中批量、大批量。

反馈评定和纠正措施
信息反馈5.1.1顾客信息反馈《客户访问报告》
顾客抱怨MS 1.MS 负责顾客方面信息的沟通,并将信息传达至PT 或相关部门,相关部负责整改措施的制定和关闭,由MS 向顾客反馈
5.1.2内部信息反馈《质量，服务信息反馈表》
内部抱怨
PT
1.PT 负责处理来自MD/QA/PL/ED 反馈的问题并负责整改措施的制定和关闭
纠正措施输出5.2.1
产品和过程更改
《工程更改通知单》ED RD
1.RD 负责产品更改，PM 确认，GM 核准
2.ED 负责产品更改，ERD 经理确认，GM 核准
5.2.2生产过程的修正和确认
《过程能力分析》更新《PFMEA 》更新《生产控制计划》更新《作业指导书》更新《检验指导书》更新《设备操作规程》
ED QA
1.ED 负责完成过程能力分析，更新PFMEA 和作业指导书/设备操作
规程
2.QA 负责完成测量系统分析，更新生产控制计划和检验指导书
必要时需RD 修订DFMEA 项目结束
5.3.1项目回顾《产品品质规划报告书》RD 1.RD 负责编制产品品质规划报告书,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.RD 负责所有APQP 文档的收集整理,如是网上提交,则RD 需检查所有文档是否完成并处于最新受控状态
5.3.2阶段性的里程碑《批量阶段评审记录》ED 1.ED 负责填写批量阶段评审记录,PM 确认,GM 核准
1.需PT 评审
2.作为项目完成的标志,PT 解散
5.3
55.25.1。

新开发零件采购流程1、供应商布点采购工程师根据产品工程师提供要开发零件的资料，进行供应商布点，选两家或三家供应商（有资质的供应商，通过供应商提供的供应商资质调查表确定）与产品工程师技术交流，技术状态确定后，采购工程师让供应商填写报价单，进行成本商谈。

2、供应商定点产品工程师根据与供应商技术交流情况，编写供应商布点报告，把供应商名称、要开发的零件、各家的开发周期、试验能力、技术能力如实填写到布点报告相应栏上，并填写自己的意见，后交由采购工程师填写各家的成本，采购工程师填写意见，编写好后上报领导进行审批定点，采购工程师与最终确定的供应商签订产品开发协议。

3、数模发放由产品年工程师向最终定点开发供应商发放要开发零件的数模（有样件的同时也可以提供给供应商参考），根据项目开发时间节点，确定供应商零件开发时间节点，如第一次手工样件提供时间、工装化样件提供时间等。

同时产品工程师与采购工程师要跟踪供应商开发进展情况，及时解决开发中出现的问题，确保开发按时完成。

4、试装样件采购供应商手工样件提供给产品工程师检验合格后，后续3/5台份、10/30台份工装样件小批量试装，由产品工程师向采购发放试装采购通知单，通知采购在规定的时间内采购规定数量的零件，采购工程师根据试装采购通知单向供应商下发采购订单，要求供应商在规定的时间内提供规定数量的零件到规定地点，并要求供应商发货时附带检验报告、发货清单。

5、零件入库采购零件到件后，产品工程师配合品质技术部进行检验，检验合格后签字入库，采购工程师到仓库保管员处开入库单（与发货清单一致），以便后续结算。

6、批量采购小批量试装合格后，采购部编写供应商代码，将合格供应商纳入合格供应商目录，转入批量生产，采购工程师根据批量生产的最终零件状态（产品工程师配合），与供应商进行重新核价，签订价格协议、供货合同。

后续采购，采购工程师根据生产订单向供应商下发相应数量的采购订单。

备注：以上打下划线的名次有对应的表单，如有不妥请修改。