下载文档原格式
棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
炉外精炼工艺技术炉外精炼是一种金属冶炼过程中常用的工艺技术，其目的是提高金属的纯度和质量。
相比于传统的炉内冶炼方法，炉外精炼技术更为高效、环保和灵活。
炉外精炼的基本原理是通过物理、化学和机械作用，将金属中的杂质和其他不纯物质去除，从而使金属变得更加纯净。
这种工艺技术可以应用在各种金属冶炼中，如钢铁冶炼、铝冶炼、铜冶炼等。
常见的炉外精炼方法包括真空处理、气体精炼和湿法精炼等。
真空处理是指在高真空环境中对金属进行处理，通过排除气体和其他杂质，从而提高金属的纯度。
气体精炼则利用特定气体（如氢气）与金属中的杂质发生反应，形成易挥发的化合物，从而将杂质从金属中分离出来。
湿法精炼则是利用溶剂、酸、碱等化学试剂，通过溶解和沉淀的过程，将杂质从金属中去除。
炉外精炼技术的应用使得金属冶炼过程更加灵活。
传统的炉内冶炼方法往往需要针对特定金属和合金开发相应的冶炼设备，而炉外精炼技术则可以适应多种金属的冶炼需求。
此外，炉外精炼还可以对金属进行组分调整，以满足不同规格和要求的产品生产。
与此同时，炉外精炼技术也有助于改善金属产品的质量。
通过去除杂质和其他不纯物质，金属的机械性能、化学性质和物理性能都能得到提高，从而使得金属产品更加耐用和可靠。
除了提高金属产品的质量外，炉外精炼技术还可以减少环境污染。
传统的炉内冶炼方法往往会产生大量的废气、废水和废渣，对环境造成严重的污染。
而炉外精炼技术则通过控制冶炼过程中的气体、液体和固体排放，使得废气减少、废水得到处理和回收、废渣变废为宝，从而实现了资源的循环利用和环境保护。
总之，炉外精炼工艺技术是一种高效、环保和灵活的金属冶炼方法。
它通过利用物理、化学和机械作用，对金属中的杂质和其他不纯物质进行去除，从而提高金属的纯度和质量。
这种技术的应用不仅可以改善金属产品的质量，还可以减少环境污染，实现资源的循环利用。
炉外精炼工艺技术是金属冶炼领域中的一项重要技术手段，它能够在金属冶炼过程中去除杂质和不纯物质，提高金属的纯度和质量。
精炼工艺流程记录精炼工艺流程记录精炼是一种将原料中的杂质和不纯物质从目标物质中去除的过程，其工艺流程通常包括多个步骤。
首先，原料进入到精炼设备中，经过预处理。
预处理包括去除原料中的大颗粒杂质和异物，常见的方法包括筛选和过滤。
通过筛选，大颗粒杂质可以被分离出来，从而提高精炼的效果。
过滤则可以去除液体中的悬浮颗粒物质。
接下来，原料经过酸洗。
酸洗主要是利用酸性介质溶解目标物质中的不纯物质。
通常使用的酸包括硫酸、盐酸等。
酸的选择根据原料的特性以及需要去除的不纯物质而定。
酸洗的时间和温度也需要控制好，以确保去除不纯物质的效果。
然后，原料进行碱洗。
碱洗是一种将酸性介质中的余酸中和的过程。
常见的碱包括氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗过程中，通过控制碱性介质的浓度和洗涤时间，可以将酸洗过程中残留的酸性物质彻底中和，从而避免对目标物质产生不良影响。
最后，原料进行水洗。
水洗是一种将碱洗过程中的碱性物质和产物彻底去除的过程。
水洗通常采用喷淋或浸泡的方式进行。
通过水的冲刷和沉淀，可以将碱性物质从目标物质中去除，从而使得目标物质的纯度更高。
在整个精炼过程中，严格控制工艺参数是至关重要的。
参数包括温度、时间、浓度等。
这些参数的选择要根据原料的特性和目标物质的要求来确定。
同时，监测和控制处理过程中的酸碱度和洗涤效果也是必不可少的，可以通过pH值的测定和物质残留的分析来进行。
精炼工艺流程的最终目的是提高目标物质的纯度和质量，从而满足客户的要求和市场的需求。
通过以上的精炼步骤，可以有效地去除原料中的杂质和不纯物质，从而得到高纯度的目标物质。
因此，在精炼过程中，操作人员需要严格遵守工艺流程和操作规范，确保精炼过程的安全性和可控性。
同时，合理利用和回收废弃物质，以减少对环境的污染和资源的浪费，也是一个不可忽视的问题。
总而言之，精炼工艺流程记录是一个非常重要的过程，需要对每一步骤和参数进行详细的记录和分析。
只有这样，我们才能更好地了解和掌握精炼过程，不断改进和优化工艺流程，提高产品的质量和竞争力。
精炼的工艺流程
《精炼的工艺流程》
精炼是一种对原材料进行加工和处理的工艺流程，旨在提取有用的成分并去除杂质，以获得高质量的终端产品。
在很多行业中都存在精炼的工艺流程，比如矿业、化工、食品加工等。
不同的领域有着不同的精炼工艺流程，但它们都有相似的基本步骤。
首先，原材料需要经过预处理。
这可能包括破碎、研磨、筛分等操作，以便更好地进行后续的处理。
接下来是提取有用成分，这可能通过物理方法（如萃取、过滤）或化学方法（如溶解、沉淀）来实现。
在提取的同时，需要对杂质进行去除，这通常是通过过滤、沉淀、或者是化学反应来实现的。
精炼的最后一步是产品的后处理。
这可能包括结晶、干燥、压制成型等操作，以获得最终的成品。
在整个精炼过程中，控制好温度、压力、化学反应等参数是非常重要的，以确保产品质量和工艺稳定性。
在很多行业中，精炼是不可或缺的环节，它能够将原材料转化为高附加值的成品，满足消费者的需求。
然而，精炼的工艺流程也会产生一定的废物和污染物，因此环保和资源利用也是精炼工艺中需要重视的问题。
总的来说，精炼的工艺流程是对原材料进行加工和处理的重要方法，它在很多领域都发挥着重要的作用。
随着科学技术的进
步，精炼工艺将会更加高效、绿色和智能化，为各行各业的发展做出更大的贡献。
精炼工艺措施方案概述精炼是金属冶炼中必不可少的重要工艺环节，其主要目的是去除金属中的杂质，提高金属的纯度和质量。
为了实现高效的精炼过程，必须采取一些有效的工艺措施。
工艺措施1. 溶解条件调整精炼的第一步是将原始金属材料溶解在熔炉中。
此时需要调整溶解条件，确保金属能够完全溶解并达到最佳溶解状态。
具体的调整方法包括： - 确定合适的溶解温度和时间。
- 进行气体浸渣操作，以去除金属表面的氧化物和杂质。
- 加入适当的药剂，以帮助金属快速溶解，如氟化物等。
2. 氧化还原反应控制在精炼过程中，氧化还原反应是不可避免的。
但如果反应过程失控，会带来一系列问题，如金属纯度下降、能耗增加等。
因此，需要采取措施控制氧化还原反应，具体的方法包括： - 适当调整氧气注入量和流速。
- 控制熔池中的氧分压和氧化剂的使用量。
- 在氧化反应过程中加入适当的还原剂，如碳、硅等。
3. 温度控制温度控制是精炼过程中非常关键的一点。
熔融金属的温度必须在一定范围内，方可实现精炼的目的。
具体的方法包括： - 确定最佳的温度控制范围。
- 使用适当的加热方式，如氢气加热、电加热等。
- 针对不同金属材料，选用适当的加热曲线和控温措施。
4. 合理选择精炼剂精炼剂是精炼过程中不可或缺的一部分。
不同的精炼剂对于不同的金属具有不同的作用，必须根据具体情况进行合理选择和搭配。
常见的精炼剂包括： - 氯化物：主要用于去除金属中的氧化物，可使金属的纯度提高到99.99%以上。
- 碳化物：可用于还原金属氧化物，去除金属中的杂质。
- 氢化物：可用于精炼高纯度的钨、钽等金属。
结论以上措施是实现高效精炼的必要条件，要根据具体工艺要求和实际情况进行选择和调整，方可取得最佳的精炼效果。
精炼工艺措施方案背景精炼工艺是矿山生产过程中非常重要的一个环节，其目的是将含有固体杂质的金属矿石进行分离和提纯，从而得到较高纯度的金属产品。
一些矿山中的精矿中含有多种金属，如铜、铅、锌等，同时伴生着硫、氧化物等杂质，因此必须采用精炼工艺将其分离。
不同的精炼工艺有不同的措施，因此需要根据矿石的成分和性质来优选合适的精炼工艺，以提高金属产品的质量和产量。
目的本文旨在介绍一套适合铜矿石的精炼工艺措施方案，为矿山工业生产提供参考和指导。
操作步骤1.原料矿石分类：将原料矿石根据不同金属的含量和质量进行分类，避免不同材质混入生产过程中造成质量差异。
2.破碎磨矿：将原料矿石进行破碎和磨细，达到适合进一步处理的颗粒度。
3.浮选：将破碎后的矿石经过浮选处理，分离出较高品位的铜精矿。
4.磷酸浸出：将铜精矿进行磷酸浸出，将其中的铜、镍、镁等金属离子溶解出来。
5.氨浸：铜离子通过氨浸处理，得到含有较高浓度的铜铵盐溶液。
6.去镍：通过甲醛还原法或其他方法将铜铵盐溶液中的镍离子还原成无价值物质，从而提高铜的纯度。
7.氧化还原：将镍还原后的溶解液进行氧化还原处理，使得残留的杂质得以过滤除去。
8.电解：通过电解技术，将含铜的氢氧化物进行还原，得到纯铜。
实施措施1.优化原料矿石的分类和磨矿工艺，尽可能将原料矿石磨成更小的粒度，提高生产效率和品质。
2.采用先进的浮选工艺，确保铜精矿的品质和产量。
3.选择优质的磷酸浸出剂和氨浸剂，实现高效的磷酸浸出和铜离子浸出。
4.细化去镍操作细节，确保镍离子被还原为无价值物质。
5.采取科学的氧化还原工艺，避免残留杂质污染环境。
6.严格控制电解工艺，确保纯铜产品符合生产标准。
风险分析1.矿石分类和磨矿工艺不当，导致生产效率降低和产品品质下降。
2.浮选工艺选择不恰当，导致铜精矿品位和产量下降。
3.磷酸浸出剂和氨浸剂质量差，导致浸取效果不佳。
4.去镍过程控制不当，导致还原镍离子的效果不佳。
5.氧化还原过程中氧化物浓度过高或处理时间过短，不能有效去除残留杂质。
精炼工艺流程
《精炼工艺流程》
精炼工艺流程是一种用于精炼原材料的加工工艺，经过多道工序将原材料中的杂质去除，从而得到高纯度的产品。
这种工艺可以应用于多种原材料，包括金属、石油、化工产品等。
对于金属材料而言，精炼工艺流程通常包括多道加工步骤，比如熔炼、浸出、过滤、电解等，以去除其中的杂质和杂质元素。
在石油工业中，精炼工艺流程则通常包括蒸馏、萃取、加氢等步骤，用于去除原油中的杂质和不纯物质，得到高品质的石油产品。
化工产品的精炼工艺流程也非常复杂，其中包括多种物理和化学方法，如蒸馏、结晶、提纯等，用于去除原材料中的不纯物质，得到纯度较高的化工产品。
无论是何种原材料，精炼工艺流程都有一个共同的目标，即提高产品的纯度和质量，使其符合特定的用途和标准要求。
在现代工业生产中，精炼工艺流程占据着重要的地位，对产品的品质和性能有着决定性的影响。
在实际生产中，精炼工艺流程通常需要经过严格的控制和监测，以确保每一道工序都能够有效去除杂质、提高纯度，同时避免对产品造成损害。
因此，精炼工艺流程需要采用精密的设备和先进的技术，以保证产品的质量和稳定性。
总之，精炼工艺流程是一种重要的加工工艺，可以使原材料得到高纯度的产品，满足不同领域的需求。
随着科技的不断发展，精炼工艺流程也在不断完善和创新，为各行业的发展提供着重要支持和保障。
第四节油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐↓二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。
脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。
（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。
但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。
1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）↓↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10％～15％，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。
2、精制食用油精炼工艺流程↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l％～3％，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。
洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。
如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。
脱臭工艺以后的工艺流程为：┌→└→操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。
（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。
除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3％～57％。
高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。
在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。
一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。
1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2％～0.25％，另加占油量0.5％的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。
碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4％，添加油量0.4％的食盐），添加量为油量的15％。
以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。
脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5％～3％，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。
脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg／t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。
2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。
吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。
利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。
脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。
脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。
（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。
由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。
精制米糠油的精炼工艺流程如下。
↓↓↓↑↓↓操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。
到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。
分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。
脱色温度95~100℃，操作绝对压里4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。
脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。
（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。
由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为10%左右，高的达30%以上。
棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。
精制棕榈油精炼工艺流程↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水2、分提棕榈油精炼工艺流程（1）工艺流程（Ⅰ）↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—液油←—│↓↓↓↑↓↑↓↑││过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘↓↓↓↑↓↑↓↑（2┌→/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤└→操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2％。
间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间l h左右；连续中和碱液浓度为20～28°Bé，超量碱占理论碱的10％～25％，脱皂温度为70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂不大于50ppm。
固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3％。
蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。
冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。
（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。
脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。
棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。
精制食用油的精炼工艺流程如下。
┌↓/操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％的磷酸占油量的0.1％～0.2％，搅拌15 min后加入占油量2％～3％的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。
蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1％～4％，脱酸脱臭时间40～100 min。
（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。
富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。
