过程检验规范

过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。

符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。

并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

过程检验规要求
一般过程检验流程
过程质量管理流程
质量分析统计流程
特殊过程检验流程
三、用到的文件及填写的记录、表格
1、检验基准书、检验规、工艺文件、作业指导书-----依据
2、过程检验记录表、首、巡、末。

3、产品质量抽检记录表
机器名称：班别：
抽查员：主管：
4、产品不良记录表
编号：
主管：填表者：
说明：
1．为对制程检验状况的统计报告。

2．不良率=不良数÷加工数×100%。

3．本表由相关权限单位呈阅后，由质量管理部存档
5、周过程检验不良统计表
6、质量异常报告单
填写日期：编号：
7、质量异常统计表
品名：次目：填写日期：
填表人：审核：
8、生产过程质量异常处理表
9、品质变异联络单
编号：填写日期：
说明：
1．在生产过程中发生重大事故时使用。

2．可以由制造部门或生产部门填单。

3．做好根本对策，防止再次发生。

10、返工返修日报表
填写日期：。

本程序由品质部提出并归口管理1、目的：规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。

2、范围：适用于过程加工的产品。

3、职责3.1 工序操作工：加工过程中自检。

3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。

4、定义4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

5、工作程序5.1操作工首检5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。

5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。

5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。

5.2检验员首检5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。

5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。

5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。

5.3 操作工自检5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。

5.4 巡检5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。

5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。

过程及成品检验规范00一、引言过程及成品检验是生产和质量控制的重要环节，通过对过程和成品进行检验，可以确保产品符合质量标准和顾客的需求，并减少不合格品的产生。

本文对过程及成品检验的规范进行详细描述，包括检验的目的、方法、要求和记录等。

二、过程检验规范过程检验是指在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中的质量稳定。

过程检验一般包括原料检验、中间过程检验和最终产品检验。

1.原料检验原料检验是指对进入生产过程的原材料进行检验，以确保原材料的质量符合要求。

原料检验的目的是排除质量不合格的原材料，防止质量问题传递到最终产品。

原料检验应包括原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。

原材料检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

2.中间过程检验中间过程检验是指在生产过程中，对关键环节进行检验，以及时发现和纠正问题，保证产品质量。

中间过程检验的目的是监控生产过程，确保每个关键环节都符合质量要求。

中间过程检验应根据产品的特点和生产过程的特点，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

中间过程检验应包括工艺参数的检验、设备的运行状态监控、工序的操作规范等。

3.最终产品检验最终产品检验是指对生产过程结束后的产品进行全面检验，以验证产品是否符合质量标准和顾客的需求。

最终产品检验的目的是确保产品的质量，以及满足顾客的需求。

最终产品检验应包括外观、尺寸、功能、性能等方面的检验。

最终产品检验应根据产品的特点和质量标准，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

三、成品检验规范成品检验是指对已经生产完成的产品进行检验，以确保产品的质量符合标准和顾客的需求。

成品检验一般包括外观检验、尺寸检验、功能检验和性能检验。

1.外观检验外观检验是指对产品的外观质量进行检查，以确保产品的外观无缺陷、无损伤等。

外观检验应包括产品表面的平整度、颜色、花纹、划痕、气泡、裂纹等方面的检验。

外观检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。

生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。

其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。

本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。

二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。

进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。

原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。

2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。

投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。

3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。

监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。

通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。

4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。

抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。

通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。

5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。

主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。

检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。

6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。

检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。

三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。

质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。

质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。

过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。

通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。

以下是关于过程检验规范的一些要点。

一、检验原则1. 加强质量意识。

每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。

2. 追求零缺陷。

通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。

3. 检验结果透明。

检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。

二、检验内容1. 材料检验。

对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。

2. 工艺检验。

对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。

3. 设备检验。

对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。

4. 工作环境检验。

检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。

三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。

根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。

2. 确定检验标准和指标。

制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。

3. 设立检验记录和档案。

对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。

四、检验周期和频次1. 确定检验周期。

根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。

2. 确定检验频次。

根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。

五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。

对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。

2. 定期组织改进措施。

定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。

3. 建立反馈机制。

生产过程检验规程一、目的与适用范围本规程旨在规范生产过程中的检验活动，确保产品质量稳定，减少不良品率，提升客户满意度。

本规程适用于本公司所有生产线的在制品、半成品及成品的检验。

二、检验前准备事项1.检验人员应熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。

2.检验设备应定期校准，确保其精度和可靠性。

3.检验环境应满足产品检验的温湿度、清洁度等要求。

4.准备必要的检验工具、量具、夹具等辅助设备。

三、检验流程与方法1.按照产品图样和工艺文件，对在制品、半成品进行尺寸、外观等项目的检验。

2.采用抽样检验或全数检验的方法，根据产品特性和质量要求选择合适的检验方法。

3.对关键工序和特殊过程应进行重点监控，确保产品质量。

四、检验标准与要求1.检验标准应符合国家、行业及公司内部的相关规定。

2.检验过程中发现的不合格品，应按照不合格品处理流程进行处理。

3.检验记录应真实、完整，不得涂改、伪造。

五、不合格品处理流程1.发现不合格品时，应立即标识并隔离，防止与合格品混淆。

2.分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。

3.对不合格品进行返工、返修或报废处理，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。

六、检验记录与报告1.检验人员应认真填写检验记录，记录应清晰、准确、完整。

2.定期汇总检验数据，编制检验报告，向上级汇报产品质量状况。

3.检验记录和报告应妥善保存，以备查阅和追溯。

七、检验周期与频次1.检验周期应根据产品特性和生产实际情况进行合理安排。

2.对于关键工序和特殊过程，应增加检验频次，确保产品质量稳定。

八、检验人员职责与要求1.检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。

2.检验人员应严格执行检验规程，确保检验数据的真实性和准确性。

3.检验人员应积极参与质量改进活动，提出改进意见和建议。

4.检验人员应对自己的工作负责，对检验过程中发现的问题及时报告并采取措施解决。

本规程自发布之日起执行，如有违反者将按公司相关规定进行处理。

XX有限公司企业标准过程检验规范1.目的为了对产品的特性进行监视和测量。

确保未经检验或检验不合格的半成品不进入下工序。

2.适用范围适用于本公司从投料到完工的生产过程检验。

3.检验依据3.1客户提供的图纸及技术文件3.2相关的国家标准和行业标准3.3客户提供的检验标准3.4过程检验规范4.规范4.1操作者负责产品的自检.首检和报检。

自检频率的规定：投产量大于500件/批的产品，每100件自检一次，数量在50-500件/批的产品每50件自检一次，数量在10-50件/批的产品每10件自检一次，小于10件/批的产品全检。

4.2操作者在进行完自检后应将自检结果记录在《过程检验记录》中，并将首件送至检验员报检，检验员确定合格后将检验记录记在《巡检记录》中，经检验员确定合格后方可生产，操作者报检的一次交验合格率为96%.4.3在自检过程中发现异常或者不合格时，马上将不合格品送至检验员进行测量，确定产品是否合格并分析原因，若确定不合格将产品记录在《不合格品处置单》中，同时将不合格品放入返工或者报废的区域。

需要返工的产品应在两个工作日内完成，返工后的产品首件必须自检和报检，并记录在《巡检记录》中。

4.4从下料开始，操作者应将产品的生产数量.合格品数量.报废品数量添至《工艺流程卡》中，操作者生产的最后一件产品通知检验员检验，确定合格经检验员签字后将产品交至下工序。

4.5检验员在企业产品实现过程中独立行使职权，包括：监控制造过程，及时报告不合格信息给相关岗位管理者，必要时直至总经理，要求暂停生产以便纠正质量问题。

4.6检验员在过程检验中负责专检和巡检。

4.7检验员在接到操作者自检过的首件后按检验依据进行检验。

并将检验结果记录在《巡检记录》中，对发现的不合格品，要与操作者一起分析不合格原因，拿出解决方案。

遇到问题复杂的，立即通知先关的技术人员予以解决，对出现的首件不合格，检验员应按返工.让步接收.报废予以处置，并记录在不合格品处置单中。

API 6A过程检验规范1.目的为了确保产品在生产制造过程中质量得到有效控制，严格按API 6A最新版标准执行，特制定本标准2.适用范围适用于本公司内所涉及到的所有产品的加工检验3.职责质保部负责按以下要求进行检验和试验4、产品控制要求4.1本体、盖与端部出口连接-应符合ＡＰＩ６Ａ（第２０版）要求：4.2阀杆：应符合ＡＰＩ６Ａ（第２０版）要求4.3.贯穿孔4. 4阀孔密封机构和节流阀附件4.5密封垫环4.6螺栓和螺母4.7套管悬挂器和油管悬挂器心轴5保存的记录5.1本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录5.1.1PSL1—本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴油管悬挂器与套管悬挂器记录：(1)材料试验记录：化学分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验。

(2)焊接工艺记录：焊接工艺规程、焊接工艺评定记录、焊工评定记录。

(3)NDE人员资格记录。

(4)硬度试验（如采用）记录。

5.1.2 PSL2—本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：(1)对PSL1要求的所有记录对PSL2也要求。

(2)NDE记录：表面NDE记录、焊缝立体NDE记录、补焊NDE记录。

(3)热处理合格证明。

5.1.3PSL3—本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：(1)所有要求的记录应与零件的系列号对应。

(2)对PSL2要求的所有记录对PSL3也要求。

立体NDE记录（除阀孔密封机构外）。

(3)热处理记录：实际温度、实际保温时间。

注：不要求合格证明。

(4)硬度试验记录：实际硬度。

(5)焊接过程记录：焊工标识、焊接工艺、填充材料类型、焊后热处理。

(6)尺寸检验记录（要求见本体、盖、端部和出口连接的尺寸检验）PSL3G本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、心轴式油管悬挂器与套管悬挂器记录：。

过程检验规范1.目的规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。

2.范围过程加工的产品.3.职责工序操作工:加工过程中自检及提报首检.过程检验员:按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检.4.定义4.1首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换工装、调整设备等对制造的第1件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。

4.2巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.4.3半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求及对前面所有的检验数据进行复核。

5.运行程序5.1图纸及表单分发及悬挂：5.1.1车间班组长：将相关要求填写于【首件确认(样品)记录表、巡检日报】中后交检验员填写，同时将图纸分发给操作工。

5.1.2检验员在【首件确认(样品)记录表、巡检日报】中填写完相关要求后将交操作工。

5.1.3操作工将图纸、【首件确认(样品)记录表、巡检日报】挂在机床适当位置。

5.2操作工首检5.2.1首次加工按图纸要求自检合格。

5.2.2将首件自检结果如实填写于【首件确认(样品)记录表】中。

5.2.3向过程检验员报首检,提交样件最少2件。

5.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。

5.3检验员首检5.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。

5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【首件确认(样品)记录表】中.5.4操作工自检首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。

5.5个别测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→过程检验员,三方确认原则执行。

过程检验规范过程检验是指对生产过程中的工序和步骤进行检验，以确保产品符合规定的标准和要求。

过程检验规范是指对过程检验的具体要求和步骤进行规范化的文件。

过程检验规范的编制是为了规范过程检验的操作，提高产品的质量，达到安全、高效、稳定的生产目标。

下面是过程检验规范的一般要求和内容。

1. 目的和范围：明确过程检验的目的和适用范围，确保检验的准确性和适用性。

2. 基本要求：包括对过程检验人员的基本要求和素质要求，如技术水平、检验操作能力、责任心等。

3. 规范文件：明确过程检验所需的规范文件和标准，如产品质量标准、检验规程、技术文件等。

4. 检验设备和工具：列举过程检验所需的设备和工具，包括具体的型号、数量和要求，确保检验设备和工具的准确性和有效性。

5. 检验方法和程序：明确过程检验的方法和步骤，包括取样方法、样品准备、实验操作、数据记录和结果评定等。

6. 检验依据和标准：规定过程检验的依据和标准，如产品质量标准、技术文件等，确保检验结果的准确性和可信度。

7. 检验频次和方法：明确过程检验的频次和方法，如周期检验、抽样检验、全检验等，确保检验结果能够准确反映生产过程的状况。

8. 数据分析和处理：规定过程检验数据的分析和处理方法，包括异常数据的处理、趋势分析等，确保能够及时发现和解决问题。

9. 记录和报告：规定过程检验的记录和报告要求，包括检验数据的记录、异常情况的报告等，确保检验结果能够记录和追溯。

10. 质量改进措施：提出过程检验中发现的问题和改进措施，包括对不合格品的处理和整改措施等，确保能够不断改进生产质量。

过程检验规范的编制应根据实际情况，充分考虑生产工艺、产品特性和标准要求等因素，确保规范的实施和有效性。

同时，规范的内容和要求应能够适应生产环境的变化和需求的变化，以适应产业的发展和变化。

只有严格按照过程检验规范的要求进行检验，才能够保证产品的质量和安全。

生产过程的质量检验制度1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺。

检验时应作好检验记录。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字，否则，不得流转到下道。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，发现人有权予以制止并立即报告领导。

5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，班组长要负全责。

生产过程的质量检验制度（2）是为了确保产品在生产过程中的质量合格，具体包括以下几个方面：1. 检验设备和仪器的管理：需要确定适当的检验设备和仪器，并对其进行有效的管理和维护，以确保其准确性和可靠性。

2. 检验标准和规范的制定：制定适用于产品生产过程的检验标准和规范，包括所需的检验项目、检验方法、检验标准和合格要求等。

3. 检验程序和流程的设定：设定适当的检验程序和流程，明确各个环节的责任和要求，确保检验工作的连贯性和稳定性。

4. 检验记录和数据管理：建立完善的检验记录和数据管理系统，对检验过程中的各项数据进行记录和存档，以便追溯和分析。

5. 不合格品的处理措施：制定相应的不合格品处理措施，包括停产整改、重新检验、追溯原因等，以及相关人员的责任追究。

6. 内部审核和外部审核：进行定期的内部审核，评估检验制度的执行情况和效果，并接受外部审核，确保质量检验制度的有效性和合规性。

通过建立和执行有效的质量检验制度，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，提高产品质量，降低质量风险，保障产品符合用户的要求和期望。

过程检验规范制度汇编模板一、前言为确保产品质量，提高产品竞争力，加强生产过程的质量控制，制定本过程检验规范制度。

本规范适用于公司各生产部门，对产品加工过程中的工序检验、自检、专检、巡检等环节进行明确，要求各工序严格按照规范执行，确保不合格品不流入下一道工序。

二、过程检验规范1. 工序检验规定（1）各工序应根据产品特点和生产要求，制定工序检验标准，包括检验项目、检验方法、检验频次等。

（2）工序检验应由生产工人自检和专职检验员专检相结合，确保产品质量。

（3）检验员应按照工序检验标准，对产品进行逐项检查，记录检验结果。

（4）发现不合格品，应按照不合格品控制程序进行处理。

2. 自检规定（1）生产工人应在生产过程中，对所生产的产品进行自检，确保产品质量。

（2）自检应按照工序检验标准进行，全面检查产品的外观、尺寸、功能等。

（3）自检过程中发现不合格品，应立即标识并隔离，防止流入下一道工序。

（4）自检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。

3. 专检规定（1）专职检验员应对产品进行定期专检，确保产品质量。

（2）专检应按照工序检验标准进行，包括外观、尺寸、功能等方面的检查。

（3）专检频次应根据产品特点和生产要求确定，一般情况下，抽检比例不小于10%。

（4）专检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。

4. 巡检规定（1）专职检验员应对生产现场进行定期巡检，掌握产品质量状况。

（2）巡检应包括设备、工艺、操作等方面的检查，确保生产过程的稳定。

（3）巡检频次应根据生产情况和产品特点确定，一般情况下，每班至少进行一次。

（4）巡检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。

5. 不合格品处理规定（1）发现不合格品，应立即停机处理，防止流入下一道工序。

（2）不合格品处理应按照不合格品控制程序进行，分析原因，采取纠正和预防措施。

（3）对不合格品进行标识、隔离，防止误用或误安装。

（4）对处理后的不合格品进行复检，确认合格后方可流入下一道工序。

生产过程检验规范
一、质量要求
1、符合国家标准和技术规范。

2、符合客户的要求，满足客户的需求。

3、确保产品质量稳定，不受温度变化和其它条件的影响。

4、产品的外观、质量和性能应符合图纸及技术要求。

二、检验项目
1、检验产品的外观及物理性能：检查产品的表面状态、重量、尺寸、形状、外观质量及封口质量等。

2、检验产品的化学性能：检查各项有关化学成份的指标，如水分、
灰分、杂质含量及重金属含量。

3、检验产品的机械性能及使用性能：根据产品特性，检查产品的机
械性能及使用性能，如韧性、强度、弹性、耐久性、耐温性、耐腐蚀性、
机械噪声大小等。

4、检验产品的电性能：根据产品的电性要求，检查产品的电气性能
和电子特性，如电压、电阻、耐压、电饱和度、电磁波及磁特性等。

5、检验产品的材料：根据产品的材料要求，检查材料的化学性能，
如耐腐蚀性、摩擦系数、热稳定性、磁性能等。

6、检验丝印及外包装：检查丝印及外包装的质量，如外包装袋的尺寸、材料、图案及贴标等。

7、检验原材料：检查原材料的质量，如外观状态、尺寸、材料等，确保原材料的正确性及可用性。

三、检验方法。

过程检验规范WKDL/JS-8.2.4.-101目的使过程产品的制造质量得到控制，满足图纸、技术文件的要求。

2适用范围本规程适用于本公司所有产品加工、装配过程的检验和监控。

3验收依据加工图纸、工艺文件中所规定的要求。

4．检验工作原则4.1生产部对在生产制程中对加工的产品质量负责。

4.2专、兼职检验人员应坚持按照“三按”（产品图纸、工艺规程、技术标准）进行检验，按规定进行质量把关，做好检验记录，做好废品隔离等有关质量管理工作。

4.3一切产品零件必须经专、兼职检验人员检验。

严格做到：不合格的零件不入库，不合格的半成品不流入下道工序。

4.4专、兼职检验人员要对自身的工作质量负责，若因工作失职造成零件的错检、漏检和检查不严，应对此承担责任。

4.5全体员工应尊重与支持检验员工作，对阻碍检验员正常工作，经公司查实后，作严重违纪处理。

5.过程检验5.1为了确保产品的质量，对不同的产品在不同的工序所进行检验的一种方法。

其中包括：首检、自检、巡检。

5.2首检5.2.1首检前，检验员和操作者必须看清、看懂工艺图纸的每项规定，有疑问时立即找主管或技术人员询问清楚。

5.2.2首检时，该当仔细核对定位基准，认真检查每一项尺寸和感观要求，充分理解相关的技术要求，如果发现任何问题，必须督促工人查明原因，采取措施，确保产物质量。

5.2.3首检合格后，由举行首检的检验员在产物“工艺路线单”对应工序上具名，并对首检产物作好标识把其存放在指定区域，待当班产物加工工序结束后，由操作者取走，转入下道工序。

5.3自检：首检合格后举行加工的半制品，生产工人要做到勤测量，严格实施自检、自分、自控的原则。

5.4巡检：生产过程中，检验员应做到勤巡检，对产物的质量情况举行抽检，抽检数量按加工批量的10%举行,小于10件的全检。

抽检结果，记录在“工艺路线单”或“过程检验记录”中，抽检中如果发现质量问题，按不合格品控制步伐处置，并督促工人停机查明原因，解决问题，并督促工人对之前所做的产物举行100%的复查，把不合格的产物放入标有“不合格品”标识的区域隔离，报相关部门予以解决。