工序检验标准

文件编号：版 本 号： B/0 页 数：共1页 第1页 清边补色质量标准编 制： 审 核 ： 批 准： 加工设备名称： 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握修边补油技能和注意事项。

项 目 质 量 要 求1、板件要符合图皮要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。

一、作业前检验要求 2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡，封边不流畅现象，否则选出退回上工序。

1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料，削伤不得低于板面0.2mm 、宽<1mm ，长<2mm,不能连续出现。

2、封边直视面、补色面宽度不可超过1mm ，补色颜色与板件本身颜色在700mm —1000mm 处目视无色差修痕，补色不可高于板面0.1mm,要求补油(色)后,不影响手感。

3、修边染色时染色宽度小于1 mm ，色线平直，余色擦拭干净，无露底，无漏修（染色），有保护膜的工件要打开宽度10 mm 后修色。

4、封边带修边后不能高于板面，保证边棱角光滑，成条流畅、圆滑，手感良好，无黑线、针孔外露。

5、A 级正视面不允许修补，B 级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补，C 级修补≤4×4mm ，按内膛处理。

二、产品面质量标准 6、“A ”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。

1）不见光板件宽1.5 mm 、长3mm 的崩缺，间距>300mm ，不可连续出现。

2）A 级不允许划伤。

3）B 级宽≤0.5 mm ，长<50mm ，不透线。

1、划伤细节质量标准 4）不可见板件≤1mm ，长50mm 以内的划伤，须可修补。

1）修色宽度≤1mm ，距离700mm 处目视无修痕。

2）封边带不得高于板面，补油后不能高于板面0.1mm 。

3）厚封边带修边宽度不得超出带厚0.3mm 。

4）保护膜撕开宽度10mm ，完工品要求无脱胶、胶印、手感光滑、无不平、无崩边印迹、无杂色、无漏修，否则视为不合格。

退火工序质量检验标准细则
一、检验范围：
监督退火工艺的执行情况及退火后成品的质量检验：
1、退火温度，升温时间，保温时间；
2、退火后产品的表面质量及硬度检测；
二、检验标准：
1、按退火工艺要求，对退火温度、升温时间、保温时间进行监督检查，并
做好工艺检查记录；
2、硬度要求应符合表2的规定
HRB
定
三、检查范围：
A、表面质量，用肉眼观察退火后钢带表面的颜色及氧化程度，用90°弯曲实
验检验，弯曲时不得有片状剥落，但允许有粉状剥落。

光亮退火钢带用肉眼观察表面应为银白色。

B、通过取样检验钢带的性能。

原则上规定每卷钢带均须取样用以做表面硬度
检测。

特殊情况须质检员跟随取样。

C、所取试样一次试验全部合格（可允许有不超过总量5%的个别不合格），或
有个别不合格的须对不合格品进行再取样。

如仍不合格则须进行其他处理（回火等）；
四、检查工作要求：
1、按生产计划对退火前带钢认真检查，规格与生产通知单不符的须与上游
工序仔细核对。

如不知产品适合用途且找不到相关生产通知，则不予装炉；
2、取样时同时用肉眼和手感检查带钢是否粘连，发现有粘连后应立即挑出；
3、取样时应使试样保持原始状态，不能人为变形。

应详细检查，不允许有规定之外的其他缺陷；
4、对合格品要认真进行标识，并且按照相应要求填写工艺流程卡；
5、不合格品应明确标识，注明不合格原因，隔离分放，并及时上报生产部；。

焊装各工序检验标准1.白车身焊接外观表面1.1 车身内外表面应无明显锈迹及重油,污物,划痕,碰撞伤,明显变形及凹凸不平,垃圾等;1.2 车身1级面外观表面要求:在1级面内，车身外表面平整，光滑，不允许有裂痕，划伤，锈蚀，凹凸等缺陷。

焊接外观：右铜垫板的外观表面应无明显焊点压痕，无铜垫板要求的焊接区焊点压痕应均匀，平直，光滑，无毛刺；CO2保护焊焊缝在距被测面500mm处目测，应无明显气孔。

1.3车身2级面外观表明要求在2级面区域内，车身外表面应平整光滑，不允许有裂痕，焊穿，焊脱，毛刺，焊瘤，残留焊丝和焊渣，焊接处应打磨，抛光，表面平整。

焊接外观：点焊焊点均匀，平整光滑，母材应无凹陷（无明显飞溅物）；CO2保护焊焊缝在距被测面1000mm处目测，焊缝均匀，应无明显气孔。

1.4车身3级面外观要求车身表面应平整，无虚焊，漏焊，焊点均匀，，无明显凹凸和变形，各焊缝无明显的焊瘤和残留焊丝，焊渣，各焊接处焊缝间距不应大于1mm。

1.5车身4级面外观要求在4级面区域内，车身表面应平整，各焊点分布基本均匀，无脱焊，允许补焊，各焊缝无明显的焊瘤和残留焊渣，焊丝，各焊接处焊缝间隙不应大于3mm。

1.6各门，盖及翼子板等包边要求内外板包边贴合，折边均匀，外边不能出现双线，包边平整，过度圆滑。

1.7 装配调整白车身总成各零部件应装配完整，牢固可靠，无错装，漏装，无损坏。

白车身总成各安装件的螺纹紧固件拧紧力矩符合各车型工艺要求。

车身间隙，面差按照各车型<白车身公差标准>要求检查。

翼子板与发盖：左侧，间隙（4.1+0.7/-1）面差（0.3~ -1.5）；右侧，间隙（4.1+0.7/-1）面差（0.4~ -1.7）；翼子板与前门：左侧，间隙（4.1+0.5/-1）面差（0.6~ -0.7）；右侧，间隙（4.1+0.4/-1）面差（0.7~ -0.4）前后门外板：左侧，间隙（4.5±0.8）面差（0.9~ -0.3）；右侧，间隙（4.5±0.7）面差（1.4~ -1.3）后门与侧围：左侧，间隙（3.8±1）面差（1.2~ -2.4）；右侧，间隙（3.8+0.8/-1）面差（0.9~ -2.4）后盖与侧围：左侧，间隙（4.4±1）面差（1.4~ -1.3）；右侧，间隙（4.5+0.8/-1）面差（1.2~ -1.6）加油口盖与侧围外板：间隙（2.3+1.5/-2）面差（1.5~ -0.4）2 焊接要求2.1 点焊2.1.1 焊点间距40±10mm，焊点直径（5±1）mm；2.1.2 点焊的焊点应牢固（正式焊接前必须做试片检验），不允许存在虚焊，漏焊及脱焊等。

表62 基面或施工缝处理工序质量检验项目与标准项次 检验项目 质量要求（允许偏差） 检验方法 检查数量主 控 项 目 1 土基基面 符合设计要求，且已通过验槽 观察，查阅验槽签证 全仓2 施工缝表面洁净，无乳皮，无积水，无积渣杂物；成毛面，微露粗骨料观察 全仓一 般 项 目1 基面高程有混凝土垫层：±20 mm；无混凝土垫层：-20 mm～0 mm水准仪 每块或每100m2 测4点 2 地下水位 低于基面500 mm 观察 全仓注：依据SL 27、SL 632；参照DL/T 5144。

8.1.4.2 模板安装工序质量检验项目与标准见表63。

表63 模板安装工序质量检验项目与标准项次 检验项目 质量要求（允许偏差） 检验方法 检验数量主 控 项 目 1 稳定性、刚度和强度 符合模板设计要求 检查，复核 全数2 承重模板底面高程 0 mm～5 mm 水准仪 每支承点3截面尺寸底板长度、宽度 ±5 mm 钢卷尺每构筑物测4点 底板对角线±10 mm 钢卷尺每构筑物测2点 柱梁、墩墙、流（廊）道的长度、宽度-5 mm～+4 mm 钢卷尺每构筑物测4点 4轴线位置底板、梁、板 10 mm 全站仪每构筑物测2点 墩墙、柱、流（廊）道 5 mm 全站仪每构筑物测2点 5垂直度墩墙高度≤5 m：6 mm；高度>5 m：8 mm线锤或测斜仪 每100 m2测4点 门槽 <0.1%H，且<5 mm 线锤或测斜仪每侧1组测3点一 般 项 目1错台外露表面 2 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点 2平整度外露表面木模：3 mm；钢模：2 mm2 m靠尺与塞尺 每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺与塞尺 每100 m2测4点 3 板面缝隙 2 mm 钢卷尺每100 m2测4点 4预留孔洞中心线位置 5 mm 钢卷尺全数截面尺寸 0 mm～10 mm 钢卷尺 全数5 搁置装配式构件的支承面高程 -5 mm～+2 mm 水准仪每支承面测2点6 脱模剂涂刷脱模剂质量符合要求，涂刷均匀，无明显色差观察，查阅产品合格证 全数7 模板表面 表面光洁，无污物 观察 全数注1：依据SL 27、SL 234、SL 632；参照DL/T 5110。

为确保前各制程工序之品质，以保证成品之品质符合客户要求，作为IPQC质检及生产工人自检的依据，特制定本文件。

2 使用范围本文件遵照GB/T3325-1995《金属家具通用技术条件》标准制定,适用于产品前制程各工序之品质检验和控制过程。

3 检验环境一致无方向性的自然光或40W日光灯下。

4 抽样标准不采用抽样标准，按抽查的方式进行，发现不良品后采取全检。

5 参考物件5.1 工件设计开发图`样品`生产单图纸。

5.2 工程更改通知（ECN）。

5.3 相应的作业指导书及行业标准。

6 缺陷定义6.1 压印：工件开料`冲床`折弯时因模具不洁或材料表面不洁，冲压时在产品的表面留下凹陷的痕迹。

6.2 变形：产品冲压未放到位或搬运时挤压`碰撞使产品发生形体移位。

6.3 刮伤：工件表面受到坚硬的物体划过所留下的痕迹。

6.4 模痕：产品在冲压`折弯成型时，同模具磨擦时呈现的一条条拉痕6.5 披锋：剪料`冲料时，材料的边缘被刀口或模具拉伸（压延）的部分。

6.6 断裂：产品在折弯成型时，发生折边裂开的现象。

6.7 缺角：产品在剪` 冲料过程中，未达到图示的完整。

6.8 生锈（氧化）：工件表面保护层被损，裸露于空气中，表面呈现出黑色`白色或褐色斑纹（颗粒）。

6.9 碰伤：工件表面受到坚硬物体猛烈撞击而留下的痕迹，它与压痕的区别在于压痕为局部。

6.10 漏工序：在控制程序中因前面的工序未完成就进入下一道工序的控制程序，这种现象叫漏工序。

6.11 卷边:图纸上不要折起的边或折边。

7 检验项目及分类7.1 材质7.1.1 钢板图纸中未标注具体型号的（如单光板、Q235A、钢板等）均选用GB708-88冷扎钢板，钢板的精度按GB710-88 2级。

7.1.2 不锈钢图纸中未标注具体型号的，采用1Cr18Ni9Ti表面亚光的板材；对柜体采用表面拉丝的进口不锈钢板，并需提供样板经设计确认。

7.1.3 铝合金板图纸中未标注具体型号的，采用LY12-GB3194-82的材料（需折弯加工的采用软铝合金板，不需折弯加工的采用硬铝合金板）。

工序检验标准及流程In a manufacturing setting, process inspection standards and procedures are crucial for ensuring the quality and reliability of the end product. 工序检验标准和流程对于确保最终产品的质量和可靠性至关重要。

By establishing clear and comprehensive inspection standards and procedures, manufacturers can reduce the risk of defects and ensure that their products meet the necessary specifications. 通过建立清晰和全面的检验标准和流程，制造商可以减少缺陷的风险，并确保其产品符合必要的规格。

It also helps in maintaining consistency and efficiency in the production process. 这还有助于在生产过程中保持一致性和效率。

First and foremost, it is essential to develop a set of inspection standards that outline the specific criteria for evaluating the quality of a product at each stage of the manufacturing process. 首先，至关重要的是制定一套检验标准，详细说明在制造过程的每个阶段评估产品质量的具体标准。

These standards should be tailored to the unique requirements of the product and should be based on industry best practices and relevant regulatory requirements. 这些标准应根据产品的独特要求量身定制，并应基于行业最佳实践和相关的监管要求。

*** 印刷有限公司各工序检验标准1 目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。

2.范围本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。

3.定义质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。

检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。

半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。

4.引用文件GB 13024-91 箱纸板GB 13023-91 瓦楞原纸QB 1011-91 单面涂布白板纸ZBY 32024-90 白卡纸GB/T 10335-1995 铜版纸GB 7705-1987 平版装潢印刷品GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品GB/T 6544-1999 瓦楞纸板GB 6543-86 瓦楞纸箱GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法5 原辅材料质量标准5.1.1原纸进货质量标准a）箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为 4 级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。

1目的通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。

2 定义现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”进行检查，五大因素的定义如下：工序：生产和检验的各个具体的阶段。

3 职责3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；3.2对现场“4M1E”进行检查；3.3不合格品处理的监控；3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；3.7为质量改进提供合理化建议；3.8半成品、成品的检验。

4检查要求4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特性,了解设备的相关知识。

掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。

（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。

4.2检查要求：4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公正地对现场进行管理；4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本科室员工协同合作。

4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。

4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。

如当发生产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。

4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。

3.1文档与报告以下方面应的记录应予以保持：a）工作日志b）卫生检查记录c）质量检查结果d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。

5 检查方法总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。

工序检验规范
1.目的
为规范纸箱生产线制程品质管制标准，确保瓦楞纸箱的品质，特制订本规定。

2.适用范围
本标准适用于瓦楞纸箱生产线检验。

3.权责
各工序质检人员及品管人员。

4.工序检验标准
5.抽样标准
1）抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行。

2）合格质量水准AQL规定：CR=1，MR=1.5，MI：4.0。

3）检查严格度：正常检验。

4）抽样方式：随机抽样。

5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

以上工序由操作员自检、互检、并由质检员按AQL1.5和4.0进行抽检检验并记录。

1.目的明确钣金工序所有生产的产品的检验方法及标准，确保进入到下工序的产品为合格产品。

2.适用范围适用于本公司钣金产品所有工序。

3.职责3.1钣金车间员工：积极参与车间生产过程中产品的自检与互检；3.2 钣金车间品管：负责对车间产品加工过程中的质量检验与控制；3.3钣金车间主管：监督及落实员工的自检与互检动作，增强员工的品质意识；3.4工艺研发部：完成钣金图纸制作和优化，协助生产处理加工中出现的结构或工艺问题；4.作业内容4.1各生产工序检验项目与检验标准五、参考资料 5.1折弯系数参考表材料厚度折弯系数 材质0.5mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 1.5mm 2.0mm 2.5mm 3.0mm 4.0mm 冷轧钢板 0.8 1.5 1.8 2.1 2.5 3.4 4.3 5.0 6.8 不锈钢板 1.9 2.3 2.87 3.75 4.5 5.3 铝板 1.5 2.0 2.3 3.2 4.0 4.8 铜板1.82.12.53.44.35.06.55.2未注公差尺寸按表5.2.1一般线性尺寸公差表5.2.2对角尺寸公差表5.2.3预冲孔孔径表10丝印丝印的产品不能出现以下不良：1.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。

2.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。

3.漏印：要求丝印位置未丝印到.4.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。

5.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。

6.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。

7.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M 胶纸可贴掉。

8.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。

9.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。

10.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。

11.色差：和标准色板相比颜色有偏差。

目测基本尺寸 50 50-400 400-800 800-1200 1200-2500 对角线公差0.20.350.50.81螺纹规格预冲孔径 加工方式M2 M2.5 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16六、参考文件6.1《产品外观缺陷限定标准》。

广津机电设备有限公司备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象6.3.2尺寸检验本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。

编制审核批准7、抽样计划7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。

7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。

7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。

7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。

7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。

7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。

7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。

8、检验记录8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。

8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。

8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。

9、相关文件9.1《监视和测量控制程序》9.2《不合格品控制程序》9.3国标及其它标准9.4抽样计划按抽样标准正常检验单次抽样计划。

编制审核批准。

1.目的
明确排钻工序的检验标准和检验规范，确保制程过程中产品质量符合要求。

2.范围
排钻工序
3.检验标准
4.检验规范
4.1 检测方法及检验工具：目视（正常视力，0.5m视距）、工具测量，卷尺、卡尺
4.2 检验内容：见上述检验标准8项内容
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4.3.1钻孔时先要用废料试钻，批量生产要进行首检和首检确认，首检由操作工进行，首检确认由班长或
质检员进行，并在首检记录上签名确认。

如没有首检确认严禁自行钻孔，工序跟踪表上无质检员签名，不得交接。

4.3.2操作工生产中要进行不间断的自检，每生产20件自检一次，以防孔位有变，产生次品。

4.3.3公司质检员不定期巡检，每单不少于两次。

B类工程批量单需试安装检验孔位是否合格。

4.3.4 生产中的合格产品转入下道工序，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

批量不合格要填
写《不合格处理单》报分管领导审核。

4.3.5 质检员首先检验正在加工的板件，如发现不合格品，立即要求操作工停机调试；再对已加工完的
产品进行检验，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。

4.3.6合格产品转入下道工序，不合格品按《不合格控制程序》进行相应处理。

编制：田保光审核：核准：
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工序编号/名称外观要求：P40/下料P50/拉伸P60/切边/冲孔P70/成型/翻边P80/压标识P80/压标识P80/压标识P80/压标识P80/压标识尺寸（mm ）检验频次检验方法重要等级尺寸（mm ）检验频次检验方法重要等级D5、冲印批次号，字高,5mm尺寸项目汇总检验C1、的外经尺寸，用综合检具测C2处的位置度,综合检具检测,是否可以顺利通过检具。

检验D1、D2、D3、D4、D5标识不可有重印、模糊、反向等不良。

过程检验标准书XXX 机械有限公司文件编号：工序流程：P40下料==>P50拉伸==>P60切边/冲孔==>P70成型==>P80压标识本指导书采用GB/T2828.1-2003抽样标准;AQL 允许水准为: A:严重缺陷AQL 值0.01；B:失效缺陷AQL 值0.1；C:主要缺陷AQL 值2.5； D:轻微缺陷AQL 值4.0页数每工序过程检验要求及注意重点第 页共 页客户名称车型零件名称零件件号产品材料检验项目检验：A1、A2、A3、A4、A5、A6的拉伸尺寸。

检验:B1、B5、B6处的尺寸,综合检具检验B2、B3、B4、处的尺寸，可顺利通过。

D1、D2左右标识“L”或“R”产品标识“GE-13”黑体.深约0.2mm.高8mm D3、冲印供应商代码574293，深约0.2mm,高5mm D4、厂家代号“RY”，深约0.2mm.高5mm 外观目视全检，产品表面无锈蚀、划伤、压伤、开裂、缺料、毛刺、变形等缺陷。

检验：330*380±1.5*1.0A1=6±0.33PCS/2h高度尺B3=84.5±0.33PCS/2h检具A2=4±0.33PCS/2h高度尺B4=81±0.33PCS/2h检具A3=3*φ14.5min3PCS/2h高度尺B5=44+0.6/03PCS/2h卡尺A4=2.0±0.33PCS/2h高度尺B6=22+0.6/03PCS/2h卡尺A5=16±0.43PCS/1h高度尺C1=310±0.73PCS/2h卡尺A6=5.5±0.33PCS/2h高度尺C2=3PCS/2h检具B1=3*φ7+0.25/03PCS/2h卡尺B2=84.5±0.33PCS/2h检具说明：重要等级分★---关键特性；☆---重要特性批准：编制: D1、D2、D3、D4、D5为刻字符3PCS/2h目视。