生产车间集中控制管理系统

科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用文章作者：科远股份SCIYON摘要：本文讨论了大型火电厂辅助车间系统的控制要求，以大唐南京发电有限公司的全厂辅助车间为例，介绍了NT6000分散控制系统在辅助车间集中控制项目上的设计方案、实践情况、网络结构和工程特色。

关键词：DCS，辅助车间集中控制，现场总线，大型火电厂， NT6000分散控制系统，科远,660MW超超临界燃煤发电机组，提高自动化水平，降低电厂的建设投资成本，减员增效，PLC，DCS，正式投入商业运营，稳定可靠，执行器，阀岛，样本示范工程，系统运行稳定，操作简单，维护工作极少，获得了用户的好评大唐南京电厂建设规模是2台660MW超超临界燃煤发电机组。

按照大唐集团公司的精神和设计原则：第一要采用新技术，来提高自动化水平，第二要降低电厂的建设投资成本，第三在运行之后，要进行运行方式的改革，以实现减员增效。

按照这样一个原则，在辅助车间的技术方案选型上，打破了常规方案的局限，选用了集中控制方案；在硬件平台的选择上，将PLC和DCS 放在一起进行比较，最终经过招投标选择了性价比更好，更加适合集中控制应用要求的科远NT6000分散控制系统。

同时在部分系统中，采用了现场总线技术，为现场总线技术在火电厂的应用，进行了有益的尝试。

1、控制系统配置大唐南京电厂全厂辅助系统（车间）集中控制系统的控制范围包括：综合泵房、净水系统、锅炉补给水系统、两台机组的凝结水精处理及再生设备，化学取样加药系统、机组排水槽、脱硝氨区、工业和脱硫废水处理、生活污水处理、煤泥水处理、暖通、输煤、除灰系统、除渣、电除尘和脱硫等工艺系统。

按照工艺系统，控制系统分成水务控制系统、灰煤渣控制系统、脱硫控制系统；其中水务控制系统监控点设在主控室内，灰煤渣控制系统、脱硫控系统监控点设在辅控综合楼，每个监控站均为全功能站，能够监控和操作全厂辅网设备状态，同时通过权限设置不同的用户，区别监视和操作输煤、除灰、脱硫等工艺系统设备，构建了一个全厂辅助车间集中控制系统。

1概述林西矿选煤厂始建于1939年，属矿井型炼焦煤选煤厂，主要产品为12级炼焦精煤，先后经历了多次技术改造，近几年经历了两次较大规模技术改造，总设计能力达2.7Mt/a。

2010年5月，林西矿重新选址，修建了主厂房和原煤准备车间，仅保留了原煤泥压滤车间、45米浓缩池、手选车间，引入洗选工艺为不分级、不脱泥无压给料三产品重介旋流器—煤泥喷射式浮选机分选，设计能力为1.8Mt/a，于2011年3月投产，新工艺、新设备、自动化、集控等使选煤效益得到较快提升。

此后，唐山开滦林西矿业有限公司立足于企业转型发展，继续加大对选煤厂的投资，在原址再一次对原选煤厂（以下称南厂）进行技术改造，总体技术水平得到进一步提升。

南厂保留了原选煤厂产品拉运及储装系统，磁选机、药剂桶及泵等设备，新建了受煤槽、准备车间、主厂房，主导工艺仍为不分级、不脱泥无压给料三产品重介旋流器—煤泥浸没喷射式浮选机分选，设计能力为0.9Mt/a，于2013年年底投入试生产，集控及自动化水平进一步提高，洗选效率再上新台阶，为公司提高经济效益开辟了新途径。

2林西矿选煤厂南厂集中控制及自动化系统介绍2.1生产集中控制系统生产集中控制系统采用PLC可编程控制器作为主控器件，由上位机实现集中控制，可形成CPU热备系统，能对全厂设备实现自动化管理，由操作员在集控室内直接控制设备的起停及过程控制参数的自动或手动调节。

在上位机人机界面中直观地显示设备的起停状态、故障状态及数据的自动采集生成报表，便于操作员及时地掌握现场情况。

以太网接口可与其他网络连接，支持多种通讯网络的组合。

各生产环节自动控制子系统及通信指挥调度子系统通过高速工业以太环网和自动化平台软件整合，实现全厂的管控一体化。

集中控制系统功能包括完成全厂设备的启、停、预警与控制；设备故障联锁停车、故障记录、故障分析与统计及报警功能；煤泥水综合平衡控制；各工艺参数(原煤及加工产品煤量，各桶、池液位、料位、流量、浓度，重介自动化测控数据)、设备运行参数（皮带及锚链保护信号，设备运行时间、电量、电流、电压等）的采集、监控、计量和数据记录、显示、打印等。

车间生产管理系统车间生产管理系统是一种用于管理车间生产活动的系统，通过有效地组织、监控和优化生产流程，提高生产效率和质量，实现企业的持续发展。

本文将对车间生产管理系统进行详细介绍和分析。

车间生产管理系统是现代制造企业必备的管理工具之一。

它通过对生产过程的全面控制和管理，实现生产过程的集中监控和实时反馈，使企业管理人员能够随时了解生产情况，及时调整生产计划，提高生产效率。

车间生产管理系统能够自动采集、分析和处理大量的生产数据，帮助企业进行决策和优化，提高产品质量和客户满意度。

首先，车间生产管理系统通过对生产过程的全面掌控，实现生产过程的集中监控和实时反馈。

系统能够自动采集和传输生产过程中的各项数据，包括原材料的消耗、机器的运行状态、工人的操作情况等，实现对生产过程的全面了解。

通过对这些数据进行分析和处理，车间生产管理系统能够提供生产过程的实时监控和分析报告，帮助企业及时发现和处理生产中的问题，避免资源的浪费和损失，提高生产效率。

其次，车间生产管理系统能够帮助企业实现生产计划的准确制定和灵活调整。

通过对生产过程的全面掌控，车间生产管理系统能够提供准确的生产数据和分析报告，帮助企业确定合理的生产计划。

同时，系统还能够根据生产过程中出现的变化，实时调整生产计划，确保生产进程的顺利进行。

这样，企业能够更好地满足客户需求，提高生产能力和业务的灵活性。

另外，车间生产管理系统还能够帮助企业管理和优化生产资源。

系统能够自动采集和分析生产过程中的各项数据，包括原材料的消耗、机器的利用率、工人的工作效率等。

通过对这些数据的处理和分析，车间生产管理系统能够帮助企业评估和优化生产资源的利用情况，提高资源利用效率。

此外，系统还能够帮助企业自动化生产过程中的一些重复性工作，减少人力投入，提高生产效率。

总的来说，车间生产管理系统是现代制造企业不可或缺的管理工具，它能够通过全面掌控生产过程，实现生产过程的集中监控和实时反馈，帮助企业准确制定和灵活调整生产计划，管理和优化生产资源，提高生产效率和质量。

卷包车间生产过程数据采集与集控系统卷包车间生产过程数据采集与集控系统是指通过采集车间生产过程中的各项数据，并将这些数据进行集中控制和管理的系统。

它能够实时监测车间的运行状态和生产效率，为企业管理层提供决策支持和优化生产流程的依据。

下面将详细介绍卷包车间生产过程数据采集与集控系统的设计与应用。

一、系统设计1.数据采集设备：系统需要配备各种传感器和数据采集设备，用于采集车间生产过程中的各项数据，如温度、湿度、压力、速度、接口位置等。

这些设备要具备高准确度和稳定性，能够实时准确地采集数据。

2.数据传输与存储：采集到的数据需要通过网络传输到数据中心，并进行存储和管理。

传输方式可以采用有线或无线网络传输，数据存储可以用数据库进行管理，以便后续的数据分析和决策支持。

3.数据分析与处理：通过对采集到的数据进行分析和处理，提取有价值的信息。

可以采用数据挖掘和机器学习算法，对数据进行模式识别和异常检测，以及进行生产效率和质量指标的分析，为企业管理层提供决策支持。

4.集控系统：通过数据采集与处理系统，实现对车间生产过程的集中控制。

可以通过远程控制设备，调整生产参数和工艺流程，实现生产过程的优化和自动化控制。

二、系统应用1.实时监测与预警：通过数据采集与集控系统，可以实时监测车间的运行状态和各项指标，并进行实时预警。

当生产参数或指标超出设定范围时，系统可以及时发出报警信号，帮助车间人员及时采取措施，避免生产事故和质量问题的发生。

2.生产过程优化：通过数据分析和处理，可以对生产过程进行优化。

系统可以分析生产参数与产品质量的相关性，找出影响产品质量的关键因素，并进行优化调整。

此外，系统还可以分析生产效率的瓶颈和改进点，提出改进措施，实现生产过程的高效率和高质量。

3.节能减排：通过数据采集与集控系统，可以实时监测车间的能耗情况，分析能耗趋势和节能潜力。

系统可以通过优化生产参数和工艺流程，降低能耗，减少二氧化碳等排放物的排放量，实现环保和可持续发展。

集中控制系统在选煤厂的应用作者：王燕琴摘要：介绍选煤厂集中控制系统的构成、技术功能与实现系统技术功能的方法，结合石港选煤厂的应用实践，说明一下选煤厂集中控制系统的应用效果。

随着选煤厂生产自动化水平的提高，PLC控制系统在选煤厂得到了广泛的应用。

山西石港煤业有限责任公司选煤厂是一座设计能力90万t/a的矿井型动力煤选煤厂。

选煤厂采用了欧姆龙PLC和MCGS组态软件对选煤厂生产进行控制和监视。

一、集中控制系统1、集中控制系统组成全厂集中控制采用OMRON系列的PLC，该系统的控制作为负担全厂的生产管理任务，将筛分车间、动筛车间等系统按照“逆煤溜启车，顺煤溜停车”的原则统一工作。

2、集中控制系统设备集控系统选用2台河南工控机，其上位机使用北京昆仑通态的全中文工控组态软件MCGS，编程采用OMRON CX-ONE编程软件工具，CPU采用OMORN CJ1G—CPU45H。

二、生产过程控制系统石港选煤厂集中控制系统范围包括原煤筛分系统和动筛洗选系统组成的主车间及相关的各条皮带、刮板输送机、给煤机等设备。

该控制系统所有设备均具有集中/ 就地两种控制方式，集中控制用于生产，就地控制用于检修。

并通过上位机实现无扰动切换。

在集中控制方式时，设备按逆煤流方向启车，按顺煤流方向停车原则运行。

在启动或运行过程中，各相连设备间设有电器联锁，当某台设备发生故障停止时，其上部设备相应停止启动或运行。

在非常情况下，集控室、现场都能停车。

在集中控制方式时参加集控的各设备不能就地开车。

集中控制时，起车前，有控制室向现场发送起车预告信号，系统中的各设备按闭锁关系和顺序的要求自动启车，在向现场发送预告信号和系统启车过程中，现场和集控室均能撤销预告信号，终止启车过程，并发出声光报警信号。

当设备故障时，一般事故只做报警，对影响设备运行和人身安全的事故同时作用于停车。

所有参控设备在集控允许的情况下（就地状态），均可在就地实现单台启、停；集中运行状态时，现场启车按钮无效，停车按钮有作用，现场死机可根据情况操纵停车按钮停车，且生产时该台设备的来煤方向各设备均联锁停车。

卷包车间生产过程数据采集与集控系统摘要：介绍卷烟卷包车间生产过程数据采集与集控系统的总体框架和关键技术，结合烟草行业信息化的现状，对实施卷包车间生产过程数据采集与集控系统提出自己的观点和建议。

关键词：卷包车间；数据采集与集控；OPC0 引言卷包车间生产过程数据采集与集控系统是卷烟信息化总体建设的重要内容。

卷烟企业信息化总体建设分为三层结构，上层为ERP系统；中间层为MES系统；底层为自动化管控系统。

自动化管控系统共包括制丝管控系统、卷包数采管控系统、物流管控系统、动力能源管控系统四部分。

1 系统总体框架数据采集层通过原机控制终端或另配的数采站，实现各种设备现场数据的实时采集与本地监控。

数据采集层可直接集成WEB应用功能（如现场管理、物流呼叫）。

数据通信层实现现场数采站与数采服务器之间、现场数采站与集控系统之间的双向数据通信。

部署在中控室数采服务器上。

集中监控层通过部署在卷包中控室的软硬件设施，实时汇集各个机台的生产数据，实现车间管理人员对各个机台生产过程的集中监控功能。

在本架构中，集中监控层是以INTOUCH组态软件为平台，实现对整个卷包生产过程的集中监控、调度指挥与统计分析，部署在集控终端上；同时，以wonderware公司的SuiteVoyager为平台，实现WEB发布功能，部署在WEB服务器上。

信息集成层基于厂内局域网，实现卷包生产数据的归档、上传和展示，实现车间过程信息管理，实现与MES、物流等其他系统的集成。

1.1 数据采集层该层的生产设备是由各种不同类型的现场设备组成。

数据采集层针对不同设备特点，量身定制出相应的数据采集策略，实时采集各设备的生产、消耗、设备、质量等数据，并提供标准化的数据通信接口（OPC DA2.0或以上通讯协议），以便I/O Server以组态方式集中实现卷包车间所有设备现场数据的采集与存储。

设备接口层是卷包车间生产过程数据采集与集控系统最重要和最基本的功能。

其软件架构如下图所示。

洗煤厂集中控制系统设计方案一、总结选煤厂自动控制系统的任务是完成所有生产设备的控制和锁定、洗选工艺自动调节以及信息上传和共享，是生产自动化和信息化的重要部分。

洗煤厂自动化控制系统按照安全、实用、可靠、先进、开放指导思想进行设计，吸收以往洗煤厂成功的经验，选用先进的技术和设备来保证整个系统安全可靠正常地运行。

传统的洗煤厂集中控制系统一般采用逻辑元件实现集中控制，通过硬接线实现联锁。

由于元件的特性不一，在生产过程中经常会出现烧毁元件的现象，对生产影响很大。

若需要修改联锁关系时，必须改变柜内的接线方式，灵活性不高。

由计算机实现的集中控制系统能对全厂设备实现自动化管理，由操作员在集控室内直接控制设备的起停及过程参数的调节。

上位机界面可以直观地显示各种设备的启停状态和故障状态，便于操作员及时的掌握现场情况。

通过以太网，生产过程中的各种产品指标和工艺参数可传输至控制室，从而使全矿能够统一地安排人力资源及物力资源，实现安全、高效的生产。

选煤厂由于环境恶劣，对设备和设备控制水平要求高。

一般情况下系统采PLC+计算机+总线模块等组成工业控制网络，提高系统的管理水平。

二、设计原则和依据“先进、实用、经济”为系统总体原则。

选煤厂工艺为原煤重介—煤泥重介—浮选—浓缩压滤—洗水闭路。

建设项目所需的集中控制系统技术先进、自动化程度高、设备运行可靠，最终实现技术先进、设备性能安全可靠、配置合理、经济，并确保设备和人身安全、满足系统实时性、开放性、互换性、可用性、易操作性、易维护性的要求，达到自动化程度高的现代化生产管理模式。

1、设计原则1) 可靠的系统性能、技术成熟、能长期、稳定、连续的运行。

2) 技术先进。

3) 设计、模型选择兼容性和可扩展性。

4) 经济、实用性。

2、设计规范1) 《煤炭工业选煤厂设计规范》2) 《选煤厂集中控制装置选型技术规程》3) 《煤炭工业调度信息化总体规划纲要》4) 《“九五”这一时期煤炭行业电子信息发展规划纲要》5) 《煤炭调度信息设备》6) 《选煤厂设备流程图》7) 《选煤厂供配电系统图》三、质量保证我们向用户承诺，将严格执行合同中提供的所有产品ISO9001质量体系程序，从技术设计、施工设计、元器件采购及检验、产品加工及检验、现场指导安装、调试等方面，严格进行产品质量控制，确保提供符合行业标准的优质产品，使产品性能完全满足或超过合同及技术协议的要求。

车间生产管理系统车间生产管理系统是一种用于管理和监控车间生产过程的软件系统。

它通过集成各种功能模块，匡助企业实现生产过程的自动化和信息化管理。

本文将详细介绍车间生产管理系统的标准格式，包括系统概述、功能模块、数据管理、界面设计等方面的内容。

一、系统概述车间生产管理系统是针对创造企业车间生产过程的管理需求而设计的一种软件系统。

它通过集成各种功能模块，实现对生产过程的全面监控和管理，提高生产效率、降低生产成本。

该系统主要包括生产计划管理、生产任务管理、生产进度监控、质量管理、设备管理等模块。

二、功能模块1. 生产计划管理：该模块用于制定和管理生产计划，包括定单管理、生产排程、物料需求计划等功能。

用户可以根据客户定单和生产能力进行合理的生产计划安排，确保生产过程的顺利进行。

2. 生产任务管理：该模块用于分配和管理生产任务，包括任务下达、任务分配、任务进度跟踪等功能。

用户可以根据生产计划和工人的技能水平，合理分配任务，确保任务按时完成。

3. 生产进度监控：该模块用于实时监控生产进度，包括生产进度查看、生产异常处理等功能。

用户可以通过界面直观地了解生产进度，及时发现和处理生产异常，确保生产过程的稳定性和可控性。

4. 质量管理：该模块用于管理和控制产品质量，包括质量检验、质量评估、质量问题处理等功能。

用户可以通过质量管理模块，对产品进行全面的质量控制，提高产品质量和客户满意度。

5. 设备管理：该模块用于管理和维护生产设备，包括设备档案管理、设备维修保养、设备故障处理等功能。

用户可以通过设备管理模块，对设备进行定期维护和故障处理，确保设备的正常运行，提高生产效率。

三、数据管理车间生产管理系统通过数据库来管理和存储生产相关的数据。

系统将生产计划、生产任务、生产进度、质量检验等数据进行集中管理，提供数据查询、统计分析等功能。

同时，系统还支持数据的备份和恢复，确保数据的安全性和可靠性。

四、界面设计车间生产管理系统的界面设计应简洁明了，符适合户的使用习惯。

DCS、SIS和MIS三者之间的区别一、DCS、SIS和 MIS定义和分工1、DCS集散控制系统（Distributed Control system）是以微处理器为基础的集中分散型控制系统。

自70年代中期第一套集散控制系统问世以来，集散控制系统已经在工业控制领域得到了广泛应用。

集散控制系统的主要特性是通过实时监控达到集中管理和分散控制。

2、SIS厂级监控信息系统（Supervisory Informntion System ）是集过程实时监测、优化控制及生产过程管理为一体的厂级自动化信息系统。

SIS的目标是通过大规模的数据搜集处理，实现生产实时信息与管理信息的共享，在此基础上，通过计算、分析、统计、优化、数据挖掘手段，实现化工厂生产过程监视、工艺设备性能及经济指标分析和运行指导。

主要特性体现再系统决策支持上。

3、MIS管理信息系统（Management Information System），是一个由人、计算机等组成的能进行信息的收集、传送、储存、维护和使用的系统，能够实测企业的各种运行情况，并利用过去的历史数据预测未来，从企业全局的角度出发辅助企业进行决策，利用信息控制企业的行为，帮助企业实现其规划目标。

这里给出的定义强调了管理信息系统的功能和性质，也强调了管理信息系统中的计算机对企业管理而言只是一种工具。

二、DCS、SIS和 MIS关系DCS系统重在实时监控和精确控制，以设备安全、稳定运行为目的。

SIS是建立在DCS基础上的，通过对监测数据的实时分析对全厂生产运行实时指挥调度，以保证生产整个系统的运行质量和经济性为目的。

而MIS是管理信息系统，主要任务是信息处理、任务流转和工作协同等，为全厂的生产经营和行政管理人员提供所需的信息，强调生产、辅助、财务等关系协调，主要完成设备和维修管理直至生产经营管理、财务管理以及办公自动化。

因此，SIS系统、MIS系统、DCS系统是面向不同层次、不同目标，具有不同功能的三种系统，既有相互联系，又有重大区别。