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过程控制系统（DCS系统原理）精选过程控制系统，又称分布式控制系统（DCS），在现代工业生产中发挥着举足轻重的作用。
DCS系统原理以其高度集中、分散控制的特点，为生产过程提供了稳定、高效的保障。
下面，让我们一起来深入了解DCS系统的核心原理。
一、DCS系统概述DCS系统是一种以计算机技术、通信技术和控制技术为基础，实现对生产过程进行实时监控、操作和管理的控制系统。
它将整个生产过程划分为若干个子系统，通过分散控制、集中管理的方式，确保生产过程稳定、高效运行。
二、DCS系统原理1. 分散控制DCS系统采用分散控制原理，将复杂的工业生产过程分解为若干个相对简单的子过程。
每个子过程由相应的控制器进行实时监控和控制，降低了系统故障的风险，提高了生产过程的可靠性。
2. 集中管理虽然DCS系统采用分散控制，但整个生产过程仍需进行集中管理。
DCS系统通过高速通信网络将各子系统的数据实时传输至中央控制室，操作人员可以在中央控制室对整个生产过程进行监控、调整和优化。
3. 模块化设计4. 开放式通信协议DCS系统采用开放式通信协议，便于与其他系统进行集成。
这使得DCS系统可以轻松地与企业管理系统、数据库等实现数据交换，为企业生产提供全面的信息支持。
5. 故障诊断与处理DCS系统具备强大的故障诊断和处理能力，能够实时监测系统运行状态，发现异常情况及时报警，并采取相应措施进行处理，确保生产过程不受影响。
三、DCS系统在现代工业生产中的应用1. 石化行业：DCS系统在石化行业中应用广泛，用于对炼油、化工等生产过程进行控制，提高产品质量和产量。
2. 电力行业：DCS系统在发电厂、电网调度等领域发挥着重要作用，保障电力系统安全、稳定运行。
3. 冶金行业：DCS系统应用于冶金行业的烧结、炼铁、炼钢等工序，提高生产效率，降低能耗。
4. 环保行业：DCS系统在污水处理、烟气脱硫等环保领域具有显著效果，助力企业实现绿色生产。
DCS系统原理在现代工业生产中具有广泛的应用前景，为企业提高生产效率、降低成本、保障安全生产提供了有力支持。
化工dcs操作知识点总结一、 DCS概述DCS（分散控制系统，Distributed Control System）是一种用于工业过程控制的自动化系统。
它是一个将多个控制器分布在不同位置的系统，每个控制器控制特定的过程运行。
DCS系统通常由控制器、人机界面、输入/输出模块等多个部分组成。
1.1 DCS系统结构DCS系统通常由以下几个部分组成：1）控制器：负责执行控制算法，控制过程设备的运行。
2）人机界面（HMI）：提供操作界面，操作人员可以通过HMI来监控和控制整个系统。
3）输入/输出模块（I/O）：用于接收传感器的信号，并发送控制指令给执行器。
1.2 DCS系统功能DCS系统一般具有以下功能：1）监控：实时监视工业过程的运行状态，包括温度、压力、流量等参数。
2）控制：根据设定的控制策略，对工业设备进行调节，以实现所需的生产目标。
3）数据记录：将生产过程中的数据记录下来，以便后续的分析和优化。
4）报警：当工艺参数超出设定范围时，系统可以发出报警信息，提醒操作人员进行处理。
1.3 DCS系统优势与传统的PLC（可编程逻辑控制器）相比，DCS系统具有以下优势：1）分布式控制：DCS系统的控制器分布在各个节点上，能够更好地适应大型工业过程的控制需求。
2）高可靠性：采用冗余控制策略，当某个控制器或设备发生故障时，系统可以自动切换到备用设备，保证工业生产的连续性。
3）灵活性：DCS系统可以根据生产需求进行灵活的配置和调整，适应不同的生产工艺。
二、DCS系统操作基础知识在进行DCS系统操作之前，首先需要掌握一些基础知识，包括系统结构、操作界面、控制策略等内容。
2.1 DCS操作界面DCS系统的操作界面通常由监控屏幕和控制菜单组成。
操作人员可以通过监控屏幕实时监视工业过程的状态，并通过控制菜单发送控制指令。
2.2 DCS系统参数设置在进行实际的控制操作之前，需要对系统参数进行设置。
这些参数包括控制算法、控制范围、报警设置等。
DCS系统介绍范文DCS（Distributed Control System），即分布式控制系统，是一种用于监控和控制工业自动化过程的系统。
它由一组分布在整个生产设施的控制单元组成，这些控制单元通过网络进行通信，实现对工艺流程的实时监控和控制。
DCS系统的出现极大地提高了工业生产的自动化水平和生产效率，已经成为现代工业控制领域不可或缺的重要技术。
DCS系统主要由三个部分组成：控制器、人机界面和通信网络。
控制器是DCS系统的核心，它由一组具有实时控制功能的可编程逻辑控制器（PLC）组成，负责对生产设备和工艺参数进行监控和控制。
人机界面则提供了操作员与系统交互的界面，通常采用触摸屏或计算机软件的形式，使操作员可以轻松地监视和控制生产过程。
通信网络负责连接各个控制单元和人机界面，实现数据的传输和交换，确保系统的实时性和可靠性。
DCS系统的优势在于其分布式的结构和灵活的扩展性。
由于控制单元分布在整个生产设施，可以实现对各个工艺单元的独立控制，使得系统更具灵活性和可靠性。
同时，DCS系统的控制器可以根据生产需求进行灵活配置和扩展，以适应不同规模和复杂度的生产过程。
这使得DCS系统不仅适用于大型工业生产，也适用于中小型企业的生产控制。
DCS系统在工业生产中扮演着至关重要的角色。
首先，DCS系统可以实现对生产过程的实时监控和控制，保证生产过程的安全和稳定。
操作员可以通过人机界面监视工艺参数的变化，并根据需要进行调整和控制，及时发现和解决问题，确保生产过程的正常运行。
其次，DCS系统可以提高生产效率和质量。
通过优化控制策略和自动化控制过程，DCS系统可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量和一致性。
最后，DCS系统可以实现远程监控和控制，使得操作员可以远程监控和控制生产过程，提高生产的灵活性和效率。
总的来说，DCS系统是现代工业生产中不可或缺的重要技术，其优势在于分布式的结构和灵活的扩展性，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量，确保生产过程的安全和稳定。
dcs的应用场景摘要：1.DCS 的定义与概述2.DCS 的应用场景3.DCS 的优势与局限性正文：一、DCS 的定义与概述DCS，即分布式控制系统，是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统。
它通过将控制功能分散到各个子系统，实现对整个生产过程的集中管理和监控。
DCS 具有很强的可靠性、实时性和易操作性，可以有效提高生产效率和安全性。
二、DCS 的应用场景1.流程工业：DCS 在流程工业中的应用最为广泛，如石油化工、冶金、电力、水处理等领域。
通过DCS，可以实现对生产过程中的各种参数、设备状态和工艺流程的实时监控和调整，确保生产过程的安全稳定和高效运行。
2.离散制造业：在离散制造业中，DCS 主要应用于生产过程的自动化控制和设备运行维护。
例如，汽车制造、家电制造等行业，可以通过DCS 系统对生产线进行优化调度，提高生产效率和产品质量。
3.基础设施建设：DCS 在基础设施建设中也发挥着重要作用，如智能建筑、交通监控、环境监测等领域。
通过DCS，可以实现对各类基础设施的远程监控和管理，提高运营效率和降低维护成本。
三、DCS 的优势与局限性1.优势：DCS 具有较强的可靠性、实时性和易操作性，可以实现对生产过程的全面监控和管理。
同时，DCS 系统具有很好的可扩展性和互操作性，可以满足不同行业的应用需求。
2.局限性：尽管DCS 在工业自动化领域具有很多优势，但仍存在一定的局限性。
例如，DCS 系统的建设和维护成本较高，对技术人员的要求也较高。
此外，DCS 系统的复杂性可能会导致操作和维护困难。
总之，DCS 作为分布式控制系统，在工业自动化领域具有广泛的应用场景，如流程工业、离散制造业和基础设施建设等。
通过DCS，可以实现对生产过程的全面监控和管理，提高生产效率和安全性。
然而，DCS 系统也存在一定的局限性，如高昂的成本和技术要求等。
dcs的应用场景摘要：一、DCS概述二、DCS的应用场景1.工业过程控制2.楼宇自控3.能源管理4.环保监测5.交通运输6.医疗设备7.智能家居三、DCS的发展趋势四、DCS在我国的应用案例正文：一、DCS概述分布式控制系统（DCS，Distributed Control System）是一种集散式工业控制系统，它采用分级、分布式、开放式的体系结构，通过对各种子系统的集成，实现对生产过程的监控、调度、控制和管理。
DCS具有高可靠性、易扩展性、易维护性和高度集成性等特点，广泛应用于各个行业。
二、DCS的应用场景1.工业过程控制DCS在工业过程控制中发挥着重要作用，可以实现对生产过程中的温度、压力、流量、液位等参数的实时监测和控制，确保生产过程的稳定运行。
同时，DCS还可以与其他系统如PLC、SCADA等配合使用，实现对整个工厂的集中管理和控制。
2.楼宇自控在楼宇自动化领域，DCS可以用于照明控制、空调控制、电梯控制、安防监控等系统，实现对建筑内部环境的智能调控，提高能源利用效率，降低能耗。
3.能源管理DCS在能源管理领域具有广泛应用，如电力系统、燃气系统、水务系统等。
通过实时监测和分析能源消耗数据，DCS可以有效地实现能源的合理调配和节约使用，为企业降低运营成本。
4.环保监测DCS在环保监测领域具有重要作用，可以用于监测大气污染、水污染、土壤污染等环境指标，为政府和企业提供决策依据，助力环境保护。
5.交通运输在交通运输领域，DCS可以应用于交通信号控制、地铁隧道通风、铁路牵引供电等系统，确保交通运输的安全、高效、顺畅。
6.医疗设备DCS在医疗设备领域具有广泛应用，如医疗影像设备、手术室净化系统、生物实验室等，为病患和医务人员提供安全、舒适、便捷的环境。
7.智能家居随着智能家居市场的快速发展，DCS也开始应用于家庭自动化系统，如智能照明、智能空调、家庭安防等，为消费者带来智能、舒适、便捷的生活体验。
分散控制系统概述分散控制系统（DCS）是指由多个独立的控制器组成的系统，每个控制器负责一个或多个设备或过程的控制。
它通常由一个控制中心和多个可编程逻辑控制器（PLC）组成。
DCS广泛应用于工业自动化领域，例如化工、电力、制造业等。
DCS系统的结构通常包括以下几个方面：1.控制器：DCS系统通常由多个控制器组成，每个控制器负责一个或多个设备/过程的控制。
控制器根据传感器和执行器提供的数据，采取相应的控制策略和算法，控制设备/过程的运行状态。
2.传感器和执行器：传感器是用于测量设备或过程参数的装置，例如温度传感器、压力传感器等。
执行器则用于控制设备或过程的运行状态，例如阀门、电机等。
传感器和执行器的数据通过信号传输到控制器，为控制器提供必要的信息。
3.控制中心：控制中心是DCS系统的核心，负责监控和管理整个系统。
控制中心通常配备有人机界面（HMI），用于人机交互和显示系统状态。
通过控制中心，操作员可以实时监控设备/过程的运行状态，进行参数调节和故障诊断。
4. 通信网络：DCS系统中的各个组件通过通信网络相互连接和交换数据。
通信网络可以是有线的或无线的，可以采用各种通信协议，例如以太网、Modbus等。
通信网络的稳定性和可靠性对于系统的正常运行非常重要。
DCS系统具有以下几个优势：1.高度灵活性：DCS系统的控制器可以独立运行，相互之间无需时钟同步。
这使得系统可以轻松地扩展和修改，适应不同的工艺需求和设备变化。
2.高可靠性：DCS系统中的多个控制器可以相互备份，以实现冗余，提高系统的可靠性和容错性。
当一个控制器发生故障时，其他控制器可以接管工作，确保系统的连续运行。
3.实时监控和反馈：DCS系统通过控制中心实时监控设备/过程的状态，并通过传感器提供的实时数据进行控制。
操作员可以根据实时数据进行参数调节和故障诊断，及时采取措施，避免设备/过程出现问题。
4.高级优化和控制算法：DCS系统可以配备先进的优化和控制算法，通过实时调节参数和控制策略，实现设备/过程的最佳性能。
DCS系统概述范文DCS（分布式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统。
它由多个分散在不同位置的控制模块组成，这些模块通过通信网络进行连接和数据交换，从而实现对生产过程的监控和控制。
DCS系统的主要组成部分包括控制服务器、输入/输出模块、人机界面、通信网络和数据存储设备等。
控制服务器是DCS系统的核心，它负责处理各种控制算法和逻辑，并通过输入/输出模块与现场设备进行通信。
人机界面提供了操作员可视化监控和控制的界面，通信网络用于连接各个分散的控制模块，数据存储设备用于存储历史数据和配置信息。
DCS系统的优势在于其分布式的结构和高度可靠的通信网络。
通过将控制逻辑分散到多个控制模块中，可以实现对复杂生产过程的分散控制，并且系统的可扩展性也很好。
另外，DCS系统使用的通信网络通常是冗余的，可以保证数据的高可靠传输，从而提高系统的安全性和稳定性。
除了基本的监控和控制功能，DCS系统还具有许多高级功能。
例如，可以通过数据采集模块对生产数据进行采集和处理，从而实现对生产过程的数据分析和优化。
此外，DCS系统还可以与企业级系统（如ERP和MES）进行集成，实现与企业其他部门的数据共享和协作。
DCS系统还具备一些特殊的功能，以应对工业自动化领域的特殊要求。
例如，对于一些对时间要求严格的应用，DCS系统可以提供高精度的时间同步功能，以确保各个控制模块之间的协同工作。
此外，DCS系统还可以支持多种通信协议和接口，以连接不同类型的现场设备。
在工业自动化的应用领域中，DCS系统被广泛应用于化工、电力、制药、钢铁等行业。
它可以对生产过程进行精确的控制和监测，提高生产效率和质量，并且减少人力投入。
同时，DCS系统还具有良好的可维护性和可靠性，能够在需求变化较大的环境下灵活应对。
DCS概述DCS,（Distributed Control System）简称分散控制系统，国内习惯称为集散控制系统。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机控制系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
DCS的结构如图1所示，从下到上分为现场I/O层，过程控制层、机组监控层。
随着计算机技术的发展，已向上发展到生产管理层和决策管理层；DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能，如计划调度、仓储管理、能源管理等。
图1 DCS的结构DCS具有以下特点：(1)高可靠性由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。
此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。
(2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。
(3)灵活性通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。
(4)易于维护功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。
(5)协调性各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。
(6)控制功能齐全控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。
二、电厂DCS的应用与发展当今，DCS的应用范围和功能的迅速扩展。
2.1DCS应用范围的迅速扩展20世纪末，DCS在国内燃煤机组上应用时，其监控功能覆盖范围还仅限DAS、MCS、FSSS和SCS四项。
即使在2004年发布的Q/DG1-K401-2004《火力发电厂分散控制系统（DCS）技术规范书》中，DCS应用的主要功能子系统仍然还是以上四项，但实际上近几年DCS的应用范围迅速扩展，除了一大批高参数、大容量、不同控制结构的燃煤火电机组（如浙江玉环电厂1000MW机组）的各个控制子系统全面应用外，脱硫系统、脱硝系统、空冷系统、大型循环流化床（CFB）锅炉等新工艺上都成功应用。
可以说只要工艺上能够实现的系统，DCS都能实现对其进行可靠控制。
2.2单元机组控制系统一体化的崛起随着一些电厂将电气发变组和厂用电系统的控制（ECS）功能纳入DCS的SCS控制功能范围，ETS控制功能改由DCS模件构成，DEH与DCS的软硬件合二为一，以及一些机组的烟气湿法脱硫控制直接进入单元机组DCS控制的成功运行，标志着控制系统一体化，在DCS技术的发展推动下而走向成熟。
由于一体化减少了信号间的连接接口以及因接口及线路异常带来的传递过程故障，减少了备品备件的品种和数量，降低了维护的工作量及费用，所以近几年一体化控制系统在不同容量的新建机组中逐渐得到应用，如浙江华能玉环电厂4×1000MW机组、台州电厂2×300MW机组和安徽凤台电厂4×600MW机组均全厂采用西屋Ovation系统，国华浙能宁海电厂4×600MW机组全厂采用西门子公司的T-XP系统，大唐乌沙山电厂4×600MW机组全厂采用I/A系统，国华台山电厂2×1000MW机组采用北京和利时公司系统，浙江乐清电厂4×600MW机组全厂采用ABB公司的SYMPHONY系统等。
控制系统一体化的实现，是电力行业DCS应用功能快速发展的体现。
排除人为因素外，控制系统一体化将为越来越多的电厂所采用。
2.3DCS结构变化，应用技术得到快速发展随着电子技术的发展，近年来DCS系统在结构上发生变化。
过去强调的是控制功能尽可能分散，由此带来的是使用过多的控制器和接口间连接。
但过多的控制器和接口间连接，不一定能提高系统运行可靠性，相反到有可能导致故障停机的概率增加。
何况单元机组各个控制系统间的信号联系千丝万缕，互相牵连，一对控制器故障就可能导致机组停机，即使没有直接导致停机，也会影响其它控制器因失去正确的信号而不能正常工作。
因此随着控制器功能与容量的成倍增加、更多安全措施（包括采用安全性控制器）、冗余技术的采用（有的DCS的核心部件CPU，采用2×2冗余方式）以及速度与可靠性的提高，目前DCS正在转向适度集中，将相互联系密切的多个控制系统和非常复杂的控制功能集中在一对控制器中，以及上述所说的单元机组采用一体化控制系统，正成为DCS应用技术发展的新方向，这不但减少了故障环节，还因内部信息交换方便和信息传递途径的减少而提高了可靠性。
此外，随着近几年DCS应用技术的发展，如采用通用化的硬件平台，独立的应用软件体系，标准化的通讯协议，PLC控制器的融入，FCS功能的实现，一键启动技术的成功应用等，都为DCS增添了新的活力，功能进一步提高，应用范围更加宽广。
2.4全厂辅控系统走向集中监控一个火电厂有10多个辅助车间，国内过去通常都是由PLC和上位机构成各自的网络，在各车间控制室内单独控制，因此得配备大量的运行人员。
为了提高外围设备控制水平和劳动生产率，达到减员增效的目的，随着DCS技术和网络通讯功能的提高，目前各个辅助车间的控制已趋向适度集中，整合成一个辅控网（简称BOP 即Balance Of Plant的缩写）方向发展，即将相互独立的各个外围辅助系统，利用计算机及网络技术进行集成，在全厂IT系统上进行运行状况监控，实现外围控制少人值班或无人值班。
近几年新建工程迅速向这个方向发展。
如国华浙能宁海电厂一期工程（4×600MW）燃煤机组BOP覆盖了水、煤、灰等共13个辅助车间子系统的监控，下设水、煤、灰三个监控点，集中监控点设在四机一控室里，打破了传统的全厂辅助车间运行管理模式，不但比常规减员30%，还提升了全厂运行管理水平。
整个辅控网的硬件和软件的统一，减少了库存备品备件及日常管理维护费用。
由于取消了多个就地控制室，使得基建费用和今后的维护费用都减少。
一些老厂的辅助车间也在进行BOP改造，其中浙江省第一家完成改造的是嘉兴发电厂2×300MW机组，取得较好效果。
2.5局部系统应用现场总线自动化技术的发展，带来新型自动化仪表的涌现，现场总线系统（FCS）是其中一种，它和DCS紧密结合，是提高控制信号传输的准确性、实时性、快速性和机组运行的安全可靠性，解决现场设备的现代化管理，以及降低工程投资等的一项先进的和有效的组合。
目前在西方发达国家，现场总线已应用到各个行业，其中电力行业最典型的是德国尼德豪森电厂2×950MW机组的控制系统，采用的就是PROFIBUS现场总线。
2.6SIS系统的应用发展SIS系统是实现电厂管理信息系统与各种分散控制系统之间数据交换、实时信息共享的桥梁，其功能包括厂级实时数据采集与监视，厂级性能计算与分析。
在电网明确调度方式有非直调方式且应用软件成熟的前提下，可以设置负荷调度分配功能。
设备故障诊断功能、寿命管理功能、系统优化功能以及其它功能（根据电厂实际情况确定是否设置）。
自从国家电力公司电力规划总院在2000年提出这一概念和规划后，至今估计有200家多电厂建立了SIS系统，可谓发展相当迅速。
但是自从SIS系统投运以来，其所起的作用只是数据的采集、存储、显示和可打印各类生产报表，能够真正把SIS的应用功能尽情发挥出来的很少，其面向统计／生产管理的数据分析工具，基于热经济性分析的运行优化，以品质经济性为目标的控制优化，以提高可靠性为目的的设备故障诊断等功能基本多数都未能付绪实施。
其原因主要有设计不够完善，多数SIS厂家并没有完全吃透专业性极强的后台程序及算法，使其在生产实际中未能发挥作用，加上与现场生产脱节，因此SIS代理商所能做的只是利用网络技术，边搭建一个基本的SIS 架构边进行摸索。
此外SIS应涵盖哪些内容没有统一的标准也缓慢了其功能的应用。
但从大的方向上看，SIS系统的建设符合技术发展的需要和中国电力市场发展的趋势，将给发电厂特别是大型的现代化发电厂带来良好的经济效益。
三、国内外主要制造商目前世界上主要制造商有Foxboro(美)、SIEMENS(德)、ABB(瑞士)、Emerson(美)、HITACH(日)、LEEDS & NORTHRMP(美)、Honewell(美)、Hartmann & Braun(德)、Yokogawa(日)、等。
在国内DCS厂家中，最大的供货商依次为：浙大中控、合利时、上海新华、上仪、四联、威盛等。
在应用DCS的过程中，我国科研技术人员在消化吸收国外技术的同时，自主创新我国自己的DCS，经过多年努力，他们都已经取得可喜的成果，如新华控制工程公司的XDPS-400、北京和利时的FOCS和国电智深公司的EDPF-NT，华能信息产业公司的PINECONTROL，都已在多个电厂试验应用的基础上，经过改造提高后、达到或接近国外厂家同类的DCS水平，并已在600、1000WM机组改造或新建工程中得到广泛应用，受到电厂的欢迎和好评，且其价格低于国外成套进口的设备。
四、分析两个厂家DCS发展的历史 4.1 日本三菱重工株式会社三菱重工是在对电厂设备工艺系统设计和制造已经趋于成熟后才进入控制领域的。
他最初使用的是集成美国Bailey公司的820系统和L&N的控制系统，后来总结经验，结合自己的产品，开发自己的DIASYS系统。
在三菱重工电厂DCS研发过程中，回避了三菱重工硬件设备产能不足和开发成本过高的缺陷，抓住核心的控制软件技术和自身工艺设备制造商的优势，以提高整体设备运行的可靠性和协调性为出发点，大量采用开放技术和第三方可靠硬件，将它们按照自己的DCS设备需求来设计，有机的组合在一起，并且开发了具有针对现场控制设备、测量设备和专用安全防护设备，从而有效的提高了控制安全等级和控制精度。
开放性还体现在不同的层面，例如：DIASYS的组态软件就是借鉴微软公司的MS VISIO，这是MS Office办公自动化套装软件之一。
