辊压机预粉磨技术的应用

辊压机联合粉磨系统在水泥生产中的应用摘要：针对贵州某厂水泥粉磨系统电耗高，稳定性差等问题，利用最新的辊压机联合粉磨系统对其进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，不仅使得水泥粉磨电耗大幅下降，而且提高了设备的运转率，为企业在激烈的市场竞争中站稳脚步。

关键词：辊压机；联合粉磨；电耗；一、概述贵州某厂现有1条2500t/d熟料生产线，实际生产能力为2750t/d，年产熟料约85万t。

现有2套水泥粉磨系统，采用3.8mx13m球磨机闭路粉磨系统，系统产量~70t/h（P.O42.5），粉磨工段电耗约40kW.h/t，年产水泥约100万t。

其中现有的水泥磨主机设备装机功率如下：1.水泥磨磨机（3.8x13）：2500kW2.水泥磨磨尾提升机（NSE400）：~55kW3.水泥磨选粉机（SX2000）：~90KW4.水泥磨排风机：400kW二、目前生产中存在问题经与业主讨论，生产中主要有以下三个问题：1.公司水泥粉磨系统稳定性较差，粉磨电耗较高；2.原料配料采用皮带秤计量，中控信号反馈波动较大，计量精度较差；3.水泥磨出磨提升机和入库提升机设备故障多，备品备件较难购买。

三、解决方案针对生产中遇到的以上问题，提出改造方案如下：1.关于水泥粉磨系统故障较多，电耗较高的问题。

考虑目前窑的熟料生产能力约2750t/d，即年产熟料约85万t，按熟料在各品种水泥的平均掺入量70%，厂内熟料完全转化为水泥则要求水泥磨系统年产量达到121万t，目前单套水泥粉磨系统台时产能约为70t/h，两套粉磨产能总计140t/h，粉磨电耗达到40kW.h/t；而目前国内比较先进的水泥厂家不仅单套水泥磨台式产量高，而且电耗较低。

随着市场竞争的日趋激烈，如何更好的节能降耗，降低成本，适应市场是我们必须考虑的事情。

因此，就目前粉磨系统而言提出如下方案：对2#水泥磨采用最新的辊压机联合粉磨系统进行改造，使现有2#水泥磨产能由70t/h提高到~170t/h，年运转率到达90%以上，年产水泥可达130万t，水泥磨与窑系统产能完全匹配，同时改造期间对现有生产基本无影响。

-18-C€Ai€tiT2021.N〇.4生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新琚瑞喜，李彩峰(登封市嵩基水泥有限公司，河南登封452478)摘要：国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能 降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势.本文介绍经过多年的应用实践，对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新，最终实现了提高产量降低能耗的目的关键词：生料；终粉磨；辊压机；技术创新中图分类号：TQ172.632.5 文献标识码：B文章编号：1002-9877(2021)04-00丨8-03 DOI:丨0.13739/H-1899/tq.2021.04.006我公司4 500 t/d熟料生产线配置的CLF200160- D-SD/R生料辊压机终粉磨系统，投产初期存在台 时产量低、电耗高、选粉效果不佳、辊面磨损严重 等问题。

通过采取一系列技改措施，台时产量由 380 t/h增加到420 t/h,生料电耗由原来的15 kWh/t 降低到13.5 kWh/t,生料细度达到/?a2in m<2.2%、A i m彡20%,生料的供应可以满足回转窑的需求。

自2014年起，我公司又对生料粉磨系统进行了优化 和技术创新，具体措施如下。

1新型接料装置的改造2014年，我公司对接料装置进行了技术创新，接 料装置改造前后对比见图1。

改造前为传统技术往 复拔插型进料装置，调节插板沿座上下直线往复运 动，调节插板下端与辊面间隙不能恒定，虚线喂料开 大状态时，易出现漏料；改造后旋转摆动型进料装 置，调节插板绕轴转动，接料装置调整时漏料现象明 显减少[1]。

改造前：往复拔插型改造后：旋转摆动型图1接料装置改造前后对比2下料溜子变径稳流仓原下料管为1600 mm X700 mm长方形 管，我们考虑物料流速快，辊缝处料压小，2015年初，把下料管改为600 mm圆管，同时加高800 mm,改 造后稳流仓下料管实物见图2。

DG单传动辊压机-----一种新型高效低能耗预粉磨设备在水泥、矿渣联合粉磨系统中的应用邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会摘要：据调查了解，国内水泥制成有20多种粉磨工艺系统，均各有其特点，但以采用辊压机+分级机+管磨机（或带选粉机）联合粉磨工艺系统为多，本文介绍了一种新型高效、低能耗的预粉磨设备----DG单传动辊压机及其与动态或静态分级机+管磨机组成的联合粉磨系统，在水泥粉磨与矿渣微粉制备中的应用及其取得的显著增产和节电效果；关键词：DG单传动辊压机联合粉磨粒度效应裂纹效应1.前言实施磨前物料预处理工艺，缩小入磨粒度、改善易磨性，是提高水泥粉磨系统产、质量，降低粉磨电耗最直接、最有效的技术途径。

在世界能源日趋危机、追求低碳及循环经济发展的今天，如何使水泥粉磨系统进一步节能降耗，是摆在我们粉磨工程技术人员面前的迫切任务。

国内水泥制成工序普遍使用管磨机终粉磨，其粉磨机理系利用研磨体的集群冲击、破碎与研磨效应完成水泥粉磨过程。

由于磨机一仓球形研磨体与物料之间为点接触，空隙较大，加之磨内四周空间不限，难以形成料床粉磨，即研磨体对物料做功具有随机性，电能大部分转换为热量与噪声、电能利用率低、粉磨效率低、电耗较高。

在材料水份受控的前提下，其生产能力与入磨物料粒度尺寸密切相关，磨机产量对物料粒度的变化非常敏感：入磨粒度越大，系统产量越低、粉磨电耗越高，反之亦然。

但当入磨物料粒度较小或大部分呈粉状时，则可显著弥补一仓粗碎能力不足的缺陷，充分发挥管磨机细磨能力有余、对水泥颗粒整形的粉磨技术优势。

自二十世纪八十年代中期，高效率料床粉磨设备—辊压机在德国问世以来，我国通过技术引进与自主研发制造的辊压机已广泛应用于水泥、化工、金属矿山及其他行业，国内新型干法水泥生产线生料制备采用辊压机终粉磨工艺系统，与中卸风扫烘干磨及立磨工艺相比，据保守测算吨生料可节电5-8kwh/t甚至以上，节能空间大；但在水泥制成工序中，由于辊压机终粉磨工艺制备的水泥颗粒级配分布较窄、颗粒形貌球形度差、标准稠度需水量大、凝结时间不正常、使用性能不良等因素影响，辊压机及分级设备只承担预粉磨功能。

辊压机联合粉磨系统的生产调试及应用实践0 前言驻马店市豫龙同力水泥有限公司已投产的一期5000 t/d熟料水泥生产线配套两条年产100万t的水泥生产线。

水泥粉磨采用RPl40×110辊压机、Φ4.2 m×13 m闭路球磨机组成的高效联合粉磨系统。

该系统所有设备全部国产，具有系统能耗低、技术先进可靠、设备重量轻等特点。

其中信阳分公司粉磨系统于2005年8月一次带料试车成功，经过近2年的生产实践和不断总结提高，改变了投产初期时设备故障率高，运转率低下的状况，生产日趋稳定，现已超过设计值。

2006年豫龙同力公司信阳粉磨生产线共生产水泥110万t，其中11月份设备运转率达到95%，产量11.88万t，取得了良好的经济效益。

现对系统的调试过程作以下介绍。

1 工艺流程和主要设备该粉磨生产线的工艺流程见图1，主要设备配置情况见表1。

由图1可知，熟料、石膏及混合材等按一定比例配料后由皮带输送机、循环提升机、皮带输送机，由除铁器装置除铁后经V型选粉机入辊压机喂料小仓内，仓下设有荷重传感以控制和稳定入辊压机的物料量，经过辊压后的物料由提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辊压机循环辊压，细料由旋风分离器分离出后入球磨机中进行粉磨。

辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的N3000高效水平涡流选粉机。

粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比需要通过空气输送斜槽送入磨房和球磨机出磨物料一起经提升机送至N3000高效水平涡流选粉机，选出的粗粉经空气斜槽回磨重新粉磨，细粉随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。

2 系统平衡和生产控制生产中，主要通过中控室称重仓料重和水泥细度二条调节回路实施操作控制。

2.1称重仓料重调节(1)辊压机称重仓料重调节。

仓内料位应保持稳定，一般控制在18～30t为宜，改变配料总量可以控制料位，配料量增大仓内料位上升。

(2)粉煤灰称重仓料重调节。

辊压机联合粉磨系统具有优质、高产、低能耗的综合优势摘要：近年来，随着水泥工业化的进程及生产工艺、过程控制技术的不断升级，水泥粉磨工艺和装备由以球磨机为主，发展为高效率的立式磨、辊压机等多种新型粉磨设备并用，几种设备的工艺组合，并朝着粉磨设备大型化、提升机工艺控制技术智能化方面发展，以满足水泥生产大型化、现代化的要求。

辊压机料床粉磨技术是一项先进而成熟的粉磨技术，在辊压机的各种粉磨流程中，由V型静态选粉机和辊压机组成的联合粉磨系统尤其具有优质、高产、低消耗等综合优势。

关键词：辊压机新型粉磨联合粉磨粉磨系统水泥质量粉磨效率综合优势一、联合粉磨生产优势1.节能、环保、确保水泥质量粉磨在制造水泥工程中占有非常重要的地位，无论是生料(半成品)还是水泥(成品)需要通过粉磨来获得，每生产1吨水泥，需要粉磨各种物料3、5吨左右，电耗约为100～110kW.h，其中60％～70％的电耗消耗在粉磨中。

尤其是水泥粉磨系统比生料粉磨系统耗电量更大，这是因为水泥熟料质量差时，熟料中的硅酸二钙含量高时难磨，粉磨效率就会明显降低，电耗明显增加。

从水泥的水化和硬化反应、胶凝性有效利用率、强度尤其是早期强度来考虑，水泥磨的越细越好，这样还能改善其泌水性和易性等，水泥还要考虑产品的颗粒分布，力争做到节能、环保、确保水泥质量。

2.实现宏伟目标节能是促进经济社会可持续发展、实现全面建设小康社会宏伟目标的关键之一。

工业是能源和原材料的主要消耗大户，水泥工业又是大量耗能的工业，因此节能降耗成为我国水泥工业长期而重要的任务，实现这一目标的关键在于提高粉磨效率，降低粉磨作业电耗。

实际生产中，以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导。

预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。

相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。

虽然半终粉磨在系统增产方面具有更好的效果，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到一定限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程得到了更加广泛的应用。

辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。

由于中卸烘干磨对烘干热源有较高要求，正常生产时与余热发电系统发生抢风现象，影响余热发电能力，导致产品成本偏高。

为了有效节能降耗、降低成本，对生料制备系统进行技术改造，选择辊压机终粉磨技术。

辊压机进行生料终粉磨是先进的生产工艺，其利用粒间高压料床粉碎原理，高效节能，从而提高粉磨系统的粉磨效率，达到节能降耗的目的。

关键词：生料制备；辊压机终粉磨系统；中卸烘干磨系统辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。

以往辊压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。

辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。

与立磨相比，电耗低是最大优势。

某公司现有一条4000t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用两套传统的中卸烘干磨粉磨工艺。

由于原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，生料粉磨电耗高（两套生料粉磨系统平均电耗~24 kwh/t）、生产维护费用高等问题，公司考虑新增两套辊压机终粉磨系统对现有生料粉磨系统进行技改。

一、生料粉磨的基本特点生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节，与水泥粉磨相比，具有自身的特点和要求，主要体现在处理的原料特性和产品要求方面，因此采用的系统技术要求也存在较大差别。

生料配料主要包括钙质原料、硅质原料、铁质原料等，这些原料的易磨性、磨蚀性、含水量等差别很大，即使同一类原料波动范围也很宽，必须经过测试生料的邦德功指数试验才能确定合理的系统配置和技术指标，否则只能基于假设的“中等性能”确定初步方案。

二、辊压机作终粉磨工艺改造方案1、改造前的两套生料粉磨系统的主要配置如下：表2-1 原料粉磨系统主机设备一览表2、采用的技改方案目前先进的生料粉磨系统主要有两种，一种是采用立式磨系统，另一种是辊压机终粉磨系统。

水泥辊压机半终粉磨系统新工艺及其装备的研究与应用以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导，预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。

相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。

以往，半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。

为了提高水泥粉磨工艺水平，江苏吉能达建材设备工程技术人员潜心研究，研发了水泥辊压机（立磨）半终粉磨新工艺及其装备。

采纳多级分选、分段粉磨的新工艺，将专用分级机设置在辊压机预粉磨系统中的v型选粉机出风口。

该项新工艺新设备在中材苏州天山(286.67元/吨，0%)水泥成功应用，生产P·O42.5水泥由技改前的220~230t/h提高到目前的290~320t/h，比表面积380m2/kg以上，粉磨电耗由35kWh/t降至27kWh/t。

为水泥辊压机（立磨）粉磨系统的节能降耗探讨了一条新途径。

一、对粉磨工艺系统进行技改的思路一、多级分选、分段粉磨二、辊压机做功越多，系统节电成效越明显，联合(半终 )粉磨系统都必需重视辊压机预粉磨系统做功。

3、对管磨机而言，必需突出“磨内磨细为第一要素”的原那么，多制造合格产品。

4、配套新型高效选粉机任何选粉机的分级进程都能够简单地分三个环节：分散、分级、搜集。

分散是前提，分级是核心，搜集是保证。

成品搜集的问题随着除尘技术的进展已取得了解决。

研究和解决配套半终粉磨工艺系统的选粉机的技术问题应围绕着双向分级来进行，既要搜集成品，又要将无益于球磨机粉磨的大颗粒分离。

五、适应新标准的质量要求。

二、新工艺新技术开发研究进程（1）配套分级设备对球破磨-球磨机粉磨系统进行过研究。

大钢球破碎，在破碎进程中采纳风选原理，把细小颗粒及时带走，实现边粉磨边分选，减少垫层产生的无功浪费，同时减少了过粉磨。

集破碎、研磨、分级功能为一体，提高破碎效率，粉磨能力，而且具有自动粗细分级功能，分级精度高，可再也不单独配套分级设备。

辊压机在水泥粉磨系统中的应用探讨摘要：目前国内水泥粉磨系统常采用的主要有两种工艺形势，一是传统的球磨机开路或闭路粉磨系统，二是辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统，辊压机、球磨机可以双闭路或单闭路。

辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统的核心是：物料经过辊压机挤压粉碎后再通过打散分级或选粉回路，将其粗颗粒返回辊压机与新给物料混合继续挤压直至合格粒径，以确保喂入球磨机的物料颗粒结构松散、粒度均匀，从而提高磨机台时产量。

文中对辊压机在水泥粉磨系统中的应用进行了分析。

关键词：辊压机；水泥粉磨系统；应用1导言在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占全部生产用电的60%~70%，因此，降低粉磨系统电耗是水泥生产企业节能降耗的主要目标之一。

在常见的大型粉磨设备中，辊压机的能量利用率为600m2/kJ，球磨机为240~320m2/kJ。

新建或改造的粉磨系统，生料粉磨系统大多采用辊压机终粉磨系统，水泥粉磨系统辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统。

2工程概况某地工程项目预分解窑水泥生产线，以将水泥制成工序。

工程建设人员采用两套大型机械设备，组成大型开路联合粉磨系统。

经分析，该系统应用的技术特点主要集中在，充分发挥了磨前辊压机段的高效率优势。

即挤压后，料饼进入了动态与静态两级高细气流分级设备，从而使物料分析更为精确、分级效率更高。

但由于当前运行的水泥粉磨生产线，其原配置辊压机规格偏小，因此，无法满足物料的处理能力、做功以及入磨入料中细粉使用等方面的需求。

为此，相关建设人员应在明确水泥粉磨系统预粉磨能力应用现状的情况下，找出优化实践控制的方法策略。

3辊压机系统设备分析气流分级机在使用过程中发现循环提升机入V选物料分布均匀性不好，通过分级机打散板磨损情况进行检查，出现偏料情况通过对现有入V选溜子内部增加打散板，调整物料在溜子内流速、流向，仍不能有效提升入V选溜子物料的均匀分布。

通过对V选下料取样分析，物料在通过V选后仍有0.08mm筛余在12%~15%左右，与先进公司数据通过提高V选效率，通过V选后物料0.08筛余能够达到5%~8%之间。