磨损的分类3

⼑具在数控加⼯中磨损的过程与三个阶段⼑具磨损的三个阶段：既、初期磨损、正常磨损、剧烈磨损。

⼑具磨损三阶段
1、⼑具初期磨损阶段
如上图第⼀段曲线为⼑具的初期磨损阶段，曲线的斜率很⼤，⼑具磨损得很快。

因为⼑具
刃磨后的切削刃表⾯具有⼀定的粗糙度。

它与加⼯表⾯实际接触⾯积很⼩，让切削刃和加⼯表
⾯的应⼒集中，所以在后⼑⾯上迅速磨出⼀条窄⾯，让切削刃和加⼯表⾯的接触压⼒减少，⼑
具的磨损速度逐渐减少并趋于稳定，直到初期磨损阶段结束。

初期磨损量的⼤⼩和⼑具的刃磨质量有着⾮常⼤的关系，通常初期磨损量在0.05~0.1mm。

经过研磨的数控⼑具初期磨损量很⼩，它⽐未经过研磨的⼑具耐⽤度⼤⼤提升，所以要注意提
升⼑具的刃磨质量。

2、⼑具正常磨损阶段
上图第⼆段曲线是⼑具的正常磨损阶段，曲线的斜率很⼩，⼑具磨损较慢。

经过初期磨损
后的切削刃和⼯件接触⾯积增加，接触压⼒变低，磨损量的增加也趋于缓慢，磨损宽度随时间
增长⽽均匀增加。

正常磨损阶段的曲线基本上是⼀条向上倾斜的直线段。

直线的斜率越低，表
⽰⼑具越耐磨。

这个阶段就是⼑具的有效⼯作时间。

3、剧烈磨损阶段
第三段曲线为⼑具的剧烈磨损阶段。

这个阶段曲线很陡，⼑具的磨损⾮常快。

在铣削加⼯
过程中，如果⼑具的使⽤超过了正常磨损阶段，⼑具将发⽣剧烈的磨损。

在剧烈磨损阶段，⼑具的切削刃明显变钝，切削⼒和切削温度都明显增加。

如果⼑具还继续使⽤，会让⼑具材料消耗增加，甚⾄让⼑具报废，增加⽣产加⼯成本，同时降低零件表⾯的加⼯
精度，严重时，还会让加⼯件报废。

阐述刀具磨损的三个阶段的特点。

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磨损的评定方法 3
磨损时零件表面的损坏是材料表面单个微观体积损坏的总和。

目前对磨损评定方法还没有统一的标推。

这里主要介绍三种方法：磨损量、耐磨性和磨损比。

1。

磨损量
评定材料磨损的三个基本磨损量是长度磨损量、体积磨损量和重量磨损量。

长度磨损虽是指磨损过程中零件表面尺寸的改变量，这在实际设备的磨损监测中经常使用。

体积磨损量和重量磨损量是指磨损过程中零件或试样的体积或重量的改变量。

2。

耐磨性
材料的耐磨性是指在一定工作条件下材料耐磨损的特性。

我们已经知道由磨损引起的材料损失的量称为磨损量，而磨损量的倒数就称为耐磨性。

材料耐磨性分为相对耐磨性和绝对耐磨性两种。

3。

磨损比
冲蚀磨损过程中常用磨损比(也有称磨损串)来度量磨损。

它必须在稳态磨损过程中测量，在其它磨损阶段中所测量的磨损比将有较大的差别。

不论是磨损量、耐磨性和磨损比，它们都是在一定实验条件或工况下的相对指标，不同实验条件或工况下的数据是不可比较的。

机械设计基础知识点一、 绪论1、机器：用来变换或传递能量、物料、信息的机械装置;2、机构：把一个或几个构件的运动,变换成其他构件所需的具有确定运动的构件系统;3、构件是指组成机械的运动单元；零件指组成机械的制造单元;二、 机械设计基础知识1、 失效：机械零件丧失工作能力或达不到设计要求性能时,称为失效;2、零件失效形式及原因：1) 断裂失效：零件在受拉压弯剪扭等外载荷作用,某一危险截面应力超过零件的强度极限发生的断裂、2) 变形失效：作用于零件上的应力超过材料的屈服极限,则零件将产生塑性变形、3) 表面损伤失效：零件的表面操作破坏主要是腐蚀、磨损和接触疲劳;3、应力和应力循环特性：可用min max /σσ=r 来表示变应力的不对称程度;r=+1为静应力；r=0为脉动循环变应力；r=-1为对称循环变应力,-1<r<+1为不对称循环变应力;4、零件设计准则：强度准则、刚度准则、耐磨性准则、振动稳定性准则、耐热性准则、可靠性准则;5、机械零件材料选择的基本原则：1) 材料的使用性能应满足工作要求力学、物理、化学、2) 材料的工艺性能满足制造要求铸造性、可锻性、焊接性、热处理性、切削加工性、3) 力求零件生产的总成本最低相对价格、资源状况、总成本;6、摩擦类型：按摩擦表面间的润滑状态不同分为：干摩擦、边界摩擦、流体摩擦、混合摩擦;7、磨损：由于机械作用或伴有物理化学作用,运动副表面材料不断损失的现象称为磨损,分类：粘着磨损、磨粒磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损;8、常用润滑剂：润滑油、润滑脂9、零件结构工艺性的基本要求：毛坯选择合理、结构简单合理、制造精度及表面粗糙度规定适当;三、 平面机构基础知识1、 运动副：两构件直接接触,并保持一定相对运动,则将此两构件可动连接称之为运动副;按照接触形式,通常把运动副分为低副和高副两类;2、平面机构的自由度：机构能产生独立运动的数目称为机构的自由度;设平面机构中共有n 个活动构件,在各构件尚未构成运动副时,它共有3n 个自由度;而当各构件构成运动副后,设共有个低副和个高副,则机构的自由度为F=3n-2-H L P P -;3、机构具有确定运动的条件：机构自由度应大于0,且机构的原动件的数目应等于机构的自由度的数目;当机构不满足这一条件时,如果机构的原动件数小于机构的自由度,机构的运动不能确定;如果原动件数大于机构的自由度,机构不能产生运动,并将导致机构中最薄弱环节的损坏4、复合铰链、局部自由度、虚约束各自的引入5、瞬心：两构件互作平面相对运动时,在任一瞬时都可以认为它们是绕某一点作相对转动;该点即为两构件的速度瞬心;6、三心定理：作相对平面运动的三个构件共有三个瞬心,这三个瞬心位于同一直线上;四、平面连杆机构1、平面连杆机构基本类型：按两连架杆的运动形式将铰链四杆分为三种：曲柄摇杆机构、双曲柄机构、双摇杆机构;2、平面四杆机构的演化：1)曲柄摇杆机构、2)曲柄滑块机构、3)导杆机构、4)摇块机构、5)定块机构、6)偏心轮机构、7)双滑块机构;3、铰链四杆机构有周转副的条件是：1)最短杆与最长杆的长度之和小于或等于其他两杆的长度之和;2)组成该周转副的两杆中必有一杆为四杆中的最短杆;4、不同形式的获得条件：1)当最短杆为机架时,机架上有两个周转副,故得双曲柄机构；2)当最短杆为连架杆时,机架上有一个周转副,该四杆机构将成为曲柄摇杆机构；3)当最短杆为连杆时,机架上没有周转副,得到双摇杆机构;5、急回动动特性：摇杆在摆去与摆回时的速度不同的性质;6、行程速度变化系数K：K=180°+θ/180°-θ机构在两个极位时,原动件AB所处两个位置之间的锐角θ称为极位夹角θ角越大,K值越大,机构的急回特性也越显着7、压力角：从动件驱动力F与力作用点绝对速度所夹锐角;压力角的余角称为传动角;为了保证机构据传动性能良好,设计通常应使minγ≥40°；在传递力矩较大时,则应使minγ≥50°,对于一些受力很小或不常使用的操作机构,则可允许传动角小些,只要不发生自锁即可;8、死点：设摇杆CD为主动件,则当机构处于图示两个位置之一时,连杆与从动曲柄共线,出现了传动角等于0度的情况;这时主动什CD通过连杆作用于从动件AB 上的力恰好通过其回转中心,所以不能使构件AB转动而出现“顶死”现象;机构的此种位置称为死点;五、凸轮机构1、由于加速度发生无穷大突变而产生的冲击称为刚性冲击,由于加速度的有限值突变产生的冲击称为柔性冲击;2、基圆：以凸轮轮廓曲线的最小向径0r为半径所作的圆称为凸轮的基圆;3、压力角：从动件运动方向与力F之间所夹的锐角即为压力角;4、滚子半径的选择：设理论轮廓曲线外凸部分的最小曲率半径为min ρ,滚子半径为T r ,则相应位置实际轮廓曲线的曲率半径'ρ为'ρ=min ρ-T r ; 且有1) 当min ρ>T r 时,'ρ>0,实际轮廓曲线为一平滑曲线,从动件的运动不会出现失真;2) 当min ρ=T r 时,'ρ=0,实际轮廓曲线出现尖点,尖点极易磨损,磨损后,会使从动件的运动出现失真;3) 当min ρ<T r 时,'ρ<0,实际轮廓曲线出现相交,图中交点以上的轮廓曲线在实际加工时会被切去,使从动件的运动出现严重的失真,这在实际生产中是不允许的;六、 齿轮传动1、齿廓啮合基本定律：一对传动齿轮的瞬时角速比与其连心线被齿廓接触点公法线所分割的两段长度成反比,这个规律称为齿廓啮合基本定律;2、渐开线定义及其性质：当一直线沿某圆作纯滚动时,此直线上任意一点K 的轨迹称为该圆的渐开线,这个圆称为渐开线的基圆,该直线称为渐开线的发生线; 性质：1) 发生线在基圆上滚过的长度等于基圆上被滚过的弧长;2) 渐开线上任意一点的公法线必与基圆相切;3) 渐开线上各点的曲率半径不同,离基圆远,曲率半径越大,渐开线越平缓;4) 渐开线的形状取决于基圆的大小,同一基圆上的渐开线形状相同,不同基圆上的渐开线形状不同,基圆越大,渐开线越平直,基圆半径为无穷大时,渐开线为直线;5) 渐开线是从基圆开始向外展开的,故基圆内无渐开线;6) 渐开线上各点的压力角不相等,离基圆越远,压力角越大;3、渐开线齿廓的啮合特性：1) 四线合一啮合线、过啮合点的公法线、基圆的公切线和正压力作用线四线合一；2) 啮合线为一直线,啮合角为一定值；3) 中心距可调性;4、渐开线标准齿轮正确啮合条件：m1=m2=m,α1=α2=α;5、齿轮连续传动的条件是1/21≥=b p B B εPb 表示基圆齿距,ε越大,表示多对轮齿同时啮合的概率越大,齿轮传动越平稳;6、根切现象：用范成法加工齿轮,当刀具的齿顶线与啮合线的交点超出啮合极限点时,会出现轮齿根部的渐开线齿廓被刀具切去一部分的现象,称为根切;7、最少齿数：根切的产生与齿轮的齿数相关,齿数越少,越容易产生根切;标准齿轮欲避免根切,其齿数必须大于或等于不发生根切时的最少齿数,对于正常齿制的齿轮,最小为17,短齿制齿轮为14,若要求齿轮的齿数小于最少齿数而又不发生根切,则应采用变位齿轮;8、变位齿轮：以切削标准齿轮的位置为基准,将刀具的位置沿径向移动一段距离,这一距离称为刀具的变位量,以xm 表示;其中m 为模数,x 为变位系数;并规定刀具远离轮坯中心的变位系数为正,刀具靠近轮坯中心的变位系数为负;当刀具变位后,与分度圆相切的不是刀具的中线,而是刀具节线,这样切出的齿轮称为变位齿轮;9、轮齿常见的失效形式：1) 轮齿折断 2) 齿面点蚀 3) 齿面胶合 4) 齿面磨损5) 塑性变形;10、斜齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件：n n n n n n m m m αααββ====-=212121;;m 、α分别代表两轮的法面模数和法面压力角;11、直齿圆锥齿轮正确啮合的条件：m1=m2=m,α1=α2=αm 、α分别代表两轮的大端模数和压力角;12、蜗杆传动正确啮合的条件是：ααα====2121;t a t a m m m m 、α分别代表蜗杆轴向模数、蜗轮端面模数和蜗杆轴向压力角、蜗轮端面压力角;13、齿轮传动的润滑方式：浸油润滑、喷油润滑七、 轮系1、平面定轴轮系传动比的计算公式：; 周转轮系传动比的计算公式：H n H m H n H m Hmn i ωωωωωω--==齿数连乘积转化轮系中所有主动轮齿数连乘积转化轮系中所有从动轮±= 2、轮系的应用：1) 实现相距较远的两轴之间的传动；2) 实现变速传动；3) 获得大的传动比；4) 实现换向传动；5) 实现运动的合成与分解;八、 带传动与链传动1、打滑现象：当传动的功率P 增大时,有效接力也相应增大,即要求带和带轮接触面上有更大的摩擦力来维持传动;但是,在一定的初拉力下,带和带轮接触面上所能产生的摩擦力有一极限值,称为临界摩擦力或临界有效拉力;当传递的圆周力超过该极限值时,带就在带轮上打滑,即所谓的打滑现象;2、带中最大应力发生在绕入小带轮的点处,其值为:3、带传动的弹性滑动：1) 传动带是弹性体,受力后会产生弹性伸长,带传动工作时,和松边的拉力不等,因而弹性伸长也不同;2) 带在绕过主动轮时,作用在带上的拉力逐渐减小,弹性伸长量也相应减小;3) 因而带在随主动轮前进的同时,沿着主动轮渐渐身后收缩滑动,而在带动从动轮旋转时,情况正好相反,即一边带动从动轮旋转,一边尚其表面向前拉伸滑动;4) 这种由于带的弹性和接力差引起的带在带轮上的滑动,称为带的弹性滑动;4、带的打滑是两个完全不同的概念;弹性滑动是带传动工作时的固有特性,只要主动轮一驱动,紧边和松边就产生拉力差,弹性滑动不可避免;而打滑是因为过载引起的全面滑动,是可以采取措施避免的;5、带传动的包角要求：小带轮包角／a 57.3×﹚d -﹙d ±18012=α,其中d2,d1分别表示大带轮和小带轮的直径,a 表示中心距;6、带传动的最大应力发生在小带轮某一点：其值为c b σσσσ++=11max ,其中1σ=A F /1A 为带的横截面积为紧边拉应力；A qvv A F cc //==σq 为每米长的质量,v 为带速；d YE b /2=σY 表示带截面的节面到最外层的距离；E 为带的弹性模量；d 为带轮直径;7、链传动优缺点：与带传动相比,其主要优点是：1) 能获得准确的平均传动比；2) 所需张紧力小,因而作用在轴上的压力小,3) 结构更为紧凑,传动效率较高,4) 可在高温、油污、潮湿等恶劣环境下工作；与齿轮传动相比较优点：1) 中心距较大而结构较简单,2) 制造与安装精度要求较低;链传动的主要缺点是：1) 瞬时传动比不恒定,2) 传动平稳性差,工作时有一定的冲击和噪声;8、链节距：链条上相邻两销轴的中心距称为链节距,以p 表示,它是链条最主要的参数,滚子链使用时为封闭环形,链条长度以链节数来表示;当链节数为偶数时,链条连接成环形时正好是外链板与内链板相连接,接头处可用开口销和弹簧夹来锁住活动的销轴,当链节数为奇数时,则需要采用过渡链节,链条受力后,过渡链节的链节除受拉力外,还承受附加的弯矩;因此应避免采用奇数链节;九、 连接与弹簧1、螺纹副：外螺纹与内螺纹旋合面组成螺纹副,亦称螺旋副;2、自锁条件：对于矩形螺纹,螺纹副的自锁条件为ρϕ≤,其中ϕ为斜面倾角,ρ为摩擦角;对于非矩形螺纹,其自锁条件为v ρϕ≤,其中v ρ为当量摩擦角,并且有v v f f ρβtan cos /==;3、螺纹的预紧：在一般的螺纹连接中,螺纹装配时都应拧紧,这时螺纹连接受到预紧力的作用,对于重要的螺纹连接,为了保证连接的可靠性、强度和密封性要求,应控制预紧力的大小;4、螺纹的防松：为了保证安全可靠,设计螺纹连接时要采取必要的防松措施;螺纹连接防松的根本问题在于防止螺纹副的相对转动;1) 在静载荷和工作温度变化不大的情况下,拧紧的螺纹连接件因满足自锁性条件一般不会自动松脱;2) 但在冲击、振动和变载的作用下,预紧力可能在某一瞬间消失,连接仍有可能自行松脱而影响正常工作,甚至发生严重事故;3) 当温度变化较大或在高温条件下工作时,连接件与被连接件的温度变形或材料的蠕变,也可能引起松脱;5、防松措施：1) 摩擦防松弹簧垫圈、双螺母、尼龙圈锁紧螺母、2) 机械防松开口销与槽形螺母、止动垫圈与圆螺母、3) 粘合防松6、螺栓的主要失效形式有：1) 螺栓杆拉断；2) 螺纹的压溃和剪断；3) 经常装拆时会因磨损而发生滑扣现象;7、键：平键和半圆键工作面是两侧面；楔键和切向键工作面是上下面;十、 轴承滚动轴承、滑动轴承1、滚动轴承分类：按滚动体形状可以分为球轴承和滚子轴承；按承受载荷的方向或公称接触角的不同,滚动轴承可以分为向心轴承和推力轴承;2、滚动轴承特点：主要优点是：1) 摩擦阻力小、启动灵活、效率高； 2) 轴承单位宽度的承载能力较强； 3) 极大地减少了有色金属的消耗；4) 易于互换,润滑和维护方便; 主要缺点是：1) 接触应力高,抗冲击能力较差,高速重载荷下寿命较低,不适用于有冲击的瞬间过载的高转速场合； 2) 减振能力低,运转时有噪声；3) 径向外廓尺寸大；4) 小批量生产特殊的滚动轴承时成本较高;3、滚动轴承的代号：基本代号中右起12位数字为内径代号,右起第3位表示直径系列代号,右起第4位为宽高度系列代号,当宽度系列为0系列时,可以不标出;4、滚动轴承类型选择：考虑承载能力、速度特性、调心性能、经济性5、滑动轴承的分类：按所受载荷方向的不同,主要分为径向滑动轴承和推力滑动轴承；按滑动表面间摩擦状态的不同,可分为干摩擦滑动轴承、非液体摩擦滑动轴承和液体摩擦滑动轴承;6、滑动轴承轴瓦材料性能：1) 摩擦因数小,有良好的耐磨性、耐腐蚀性、抗胶合能力强；2)热膨胀系数小,有良好的导热性；3)有足够的机械强度和可塑性;十一、轴1、轴的分类：按承载情况不同,轴可以分为以下三类：1)心轴只承受弯矩而不传递转矩的轴、2)传动轴主要传递动力,即主要传递转矩,不承受或承受很小弯矩、3)转轴用于支承传动件和传递动力,既承受弯矩又传递转矩;4)按照轴线的形状还可以分为：直轴、曲轴、钢丝软轴;2、轴的结构设计要求：1)便于轴上零件的装拆和调整；2)对轴上零件进行准确的定位且固定可靠；3)要求轴具有良好的加工工艺性；4)尽量做到受力合理,应力集中小,承载能力强,节约材料和减轻重量;。

磨损的三个阶段及特点
磨损通常会经历三个阶段，分别是初期磨损阶段、稳定磨损阶段和加速磨损阶段。

1. 初期磨损阶段：在使用初期，由于表面粗糙度、摩擦力和应力的不稳定配合，会导致零件表面的初步磨损。

该阶段的特点是局部磨损，主要表现为表面起初的划痕和轻微的磨损。

2. 稳定磨损阶段：当初始磨损达到一定程度后，零件表面的粗糙度开始变得比较平滑，且磨损速度相对稳定。

在这个阶段，磨粒会填满表面微小的不平整，形成润滑膜，并且摩擦力和磨损速度趋于稳定。

该阶段的特点是整体性磨损，磨损均匀分布。

3. 加速磨损阶段：当零件表面的润滑膜破裂、磨粒颗粒变大或杂质入侵时，磨损速度会迅速加大，进入加速磨损阶段。

此时，磨损会更加剧烈，表面粗糙度增加，摩擦力升高，并且可能引起零件失效。

该阶段的特点是磨损速度急剧增加，有时甚至是指数级增长。

需要注意的是，不同材料和工况下的磨损阶段和特点可能会有所不同。

以上仅是一般情况下的磨损阶段和特点。

磨粒磨损基本介绍由外界硬质颗粒或硬表面的微峰在摩擦副对偶表面相对运动过程中引起表面擦伤与表面材料脱落的现象，称为磨粒磨损。

其特征是在摩擦副对偶表面沿滑动方向形成划痕。

磨损分类磨料磨损有多种分类方法，例如，以力的作用特点来分，可分为：(1)低应力划伤式的磨料磨损，它的特点是磨料作用于零件表面的应力不超过磨料的压溃强度，材料表面被轻微划伤。

生产中的犁铧，及煤矿机械中的刮板输送机溜槽磨损情况就是属于这种类型。

(2)高应力辗碎式的磨料磨损，其特点是磨料与零件表面接触处的最大压应力大于磨料的压溃强度。

生产中球磨机衬板与磨球，破碎式滚筒的磨损便是属于这种类型。

(3)凿削式磨料磨损，其特点是磨料对材料表面有大的冲击力，从材料表面凿下较大颗料的磨屑，如挖掘机斗齿及颚式破碎机的齿板。

也有以磨损接触物体的表面分类，分为两体磨料磨损和三体磨料磨损。

两体磨损的情况是，磨料与一个零件表面接触，磨料为一物体，零件表面为另一物体，如犁铧。

而三体磨损，其磨损料介于两个滑动零件表面，或者介于两个滚动物体表面，前者如活塞与汽缸间落人磨料，后者如齿轮间落人磨料。

这两种分类法最常用。

试验规律虽然零件或材料的耐磨性能不是材料的固有特性，它与许多因素有关，但是材料本身的硬度和磨粒的硬度是影响磨料磨损的两个最主要的因素，现已总结出它们的影响规律。

(1)如果材料预先已经过加工硬化，则对增加耐磨性就不再起作用。

这说明磨损试验本身，已使材料表面达到了最大的加工硬化状态。

(2)材料的耐磨性显然与磨粒的硬度、几何形状、物理性能有关。

除了提高材料本身硬度可增加抗磨料磨损性能外，还可进行感应加热淬火、渗碳、氮化、表面喷镀与堆焊来提高耐磨性。

磨损机理(1)微观切削磨损机理(2)多次塑变导致断裂的磨损机理(3)微观断裂磨损机理影响磨粒磨损的因素(1)磨料的硬度、大小及形状，磨粒的韧性、压碎强度等。

(2)外界载荷大小、滑动距离及滑动速度。

(3)材料自身的硬度及内部组织。

设备磨损的三个阶段
初级阶段︰磨损速度快，时间跨度短，对设备没有危害，是设备运转的必经阶段叫“叫磨合或跑合”
第二阶段︰正常磨损阶段，是设备的最佳运行状态，这个阶段设备的磨损速度缓慢，磨损量小
第三阶段︰急局磨损阶段，磨损速度快，丧失精度和强度，设备事故概率异常
设备的保养
日常保养︰重点对设备进行检查，清洗，润滑，紧固，由操作人员完成
一级保养︰普遍的对设备进行清洗，检查，润滑，紧固，局部调整由维修人员指导现场操作人员完成。

二级保养︰对设备局部解体和检查，进行内部清洗，润滑，恢复和更换易损件由维修人员在操作人员协助下进行。

三级保养︰对主体设备进行彻底的检查和调整，对主要零部件的磨损，检查。

鉴定，由维修人员在操作人员配合下定期进行。

设备使用的三好规定
一管好︰1，操作人员自己使用的设备及其附件要保管好
2，未经领导批准，不得任意改动设备结构
3，非本设备操作人员不准擅自使用
4，操作人员不准擅离工作岗位
二用好︰1严格遵守设备的操作规程，不超负荷使用
2不精机粗用，大机小用
3不带病运转
4不在机身上放置工件和工具，杂物等
三修好︰1，保证设备按期修理，认真做好一级保养。

2，修理前主动反应设备情况
3，修好后认真进行试车验收。

设备事故四不放过
1，事故原因没有查清不放过2，事故责任者未受到处理不放过
3 相关人员没有受到教育不放过
4 ，没有防范改造措施不放过
设备使用的四会是
会使用，会保养，会检查，会排除故障
设备使用的四项基本要求
整齐，清洁，润滑，安全
设备使用的润滑五定
定点，定时，定质，定量，定人。

一、填空1、机械零件的失效形式主要表现为磨损、变形、断裂。

2、通常将磨损分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、微动磨损五种形式。

3、磨损分为三个阶段磨合阶段、稳定磨损阶段、剧烈磨损阶段。

4、影响粘着磨损的因素摩擦表面的状态、摩擦表面材料和金相组织。

5、磨料磨损的机理微量切削、疲劳破坏、压痕破坏、断裂。

6、磨料磨损分为凿削式、高应力碾碎式和低应力擦伤式三类7、磨料磨损的影响因素磨料、摩擦表面材料。

8、疲劳磨损的机理滚动接触疲劳磨损、滚滑接触疲劳磨损。

滚滑接触疲劳磨损分为两类非扩展性疲劳磨损、扩展性疲劳磨损。

9、影响接触疲劳磨损的主要因素材质、接触表面粗糙度、表面残余内应力、其他因素。

10、减轻腐蚀危害的措施：正确选材、合理设计、覆盖保护层、电化学保护、添加缓冲剂、改变环境条件。

11、影响氧化磨损的因素氧化膜生长的速度与厚度、氧化膜的性质、硬度。

12、金属零件的断裂分为延性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、环境断裂。

13、金属零件的腐蚀损伤分为化学腐蚀、电化学腐蚀、气蚀。

14、机械零件的变形分为弹性变形和塑性变形，其中塑性变形又可分为翘曲变形、体积变形、时效变形。

15、焊接技术用于修复零件使其恢复尺寸与形状或修复裂纹与断裂时称为补焊。

16、喷涂用粉末可分为结合层用粉和工作层用粉两类。

17、喷焊技术由于操作顺序的不同，分为一步法喷焊和二步法喷焊。

18、电镀是指在含有欲渡金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阳极，通过点解作用，使镀液中欲镀的阳离子在基体金属表面沉积，形成镀层的一种表面加工技术。

19、电刷镀是在被镀零件表面局部快速电沉积金属镀层的技术。

20、表面粘涂修复技术是指以高分子聚合物与特殊填料组成的复合材料胶黏剂涂敷于零件表面，赋予零件某种特殊功能的一种表面强化和修复的技术。

21、表面强化技术是指采用某种工艺手段使零件编码获得与基体材料的组织结构、性能不同的一种技术。

22、金属扣合技术是利用扣合件的塑性变形或热胀冷缩的性质将损坏的零件连接起来，达到修复零件裂纹或断裂的目的。

异常磨损的定义和分类标准异常磨损是指机械设备在使用过程中遭受的非正常磨损现象。

正常磨损是设备在正常条件下使用后逐渐产生的损耗，而异常磨损则是由于使用条件、材料质量、操作错误、设备设计缺陷等因素引起的磨损加剧或磨损形式不正常的现象。

分类标准如下：1.磨损形式：（1）表面磨损：主要发生在设备表面的磨损，通常是由于材料之间的摩擦引起的，如摩擦磨损、磨粒磨损等。

（2）内部磨损：主要发生在设备内部的磨损，通常是由于材料内部的应力、温度和流体等因素引起的，如疲劳磨损、腐蚀磨损等。

2.磨损类型：（1）表面磨损：-磨刮磨损：主要由于磨料、硬颗粒等异物在设备表面滑动刮擦而导致的磨损，如砂粒磨损、金属屑磨损等。

-磨杂质磨损：主要由于杂质、材料缺陷等引起的磨损，如焊接缺陷磨损、夹杂物磨损等。

-氧化磨损：主要由于氧化反应导致设备表面发生氧化腐蚀而引起的磨损。

（2）内部磨损：-疲劳磨损：主要由于材料受到交变应力作用，经过一段时间后出现裂纹并扩展引起的磨损。

-腐蚀磨损：主要由于酸碱、氧化剂等介质的腐蚀作用引起的磨损。

-磨损疲劳：主要由于交变应力与材料的磨损作用相结合而导致的磨损疲劳。

3.磨损程度：（1）轻微磨损：主要表现为设备表面光洁度下降，无大面积磨损或损伤。

（2）中等磨损：设备表面出现局部明显磨损或损伤。

（3）严重磨损：设备表面出现大面积磨损或损伤，可能出现裂纹或材料脱落等现象。

4.磨损原因：（1）材料因素：材料的硬度、强度、耐磨性等性能差异导致磨损程度的差异。

（2）使用条件：设备操作温度、湿度、压力等因素对磨损速度有直接影响。

（3）操作错误：错误的操作和维护方式会导致设备磨损加剧，如润滑不及时、过度负荷运转等。

（4）设备设计缺陷：设备在设计阶段存在的设计不合理、结构缺陷等问题可能导致异常磨损。

（5）环境因素：环境中的粉尘、腐蚀性气体、湿度等因素也会引起设备异常磨损。

总结起来，异常磨损是机械设备在使用过程中遭受的非正常磨损现象，根据磨损形式、类型、程度以及磨损原因等因素进行分类。

发动机的磨损规律的三个阶段
发动机的磨损规律一般可以分为三个阶段：
1.初期磨损阶段：主要表现为机械配件的互相磨合和表面变形。

在这个阶段，磨损速度比较快，但是并不会对发动机的性能产生过多的影响。

2.稳定磨损阶段：在这个阶段，发动机的各个配件已经完成了互相磨合，表面形成了较为平整的接触面，磨损速度也相对缓慢。

这个阶段发动机的性能比较稳定，需要时常保养才能保持良好的状态。

3.严重磨损阶段：如果发动机长时间未进行保养，或者经受了剧烈的使用或损坏，就会进入严重磨损阶段。

这个阶段发动机的磨损速度会大大加快，机件的接触面就会出现大量的腐蚀、磨耗等现象，极大地损害了发动机的性能。

如果不及时处理，就有可能导致发动机无法正常运转，甚至报废。