高锰钢铸件修补标准

高锰钢件的焊接和补焊
高锰钢件的焊接和补焊是很困难的，这是由于高锰钢的化学成分和组织以及性能的特殊性所决定的。

高锰钢的线收缩率较一般钢大1倍多，而导热性能则远远低于一般的钢中。

在焊接混入焊补之后它的热影响区范围内的温度分布也极不均匀。

在热影响区内本体的组织发生较大的变化，有大量碳化物析出，使金属变脆，冲击韧性明显下降，即使焊后立即淬入水中也难以达到材料原有的性能。

高锰钢铸件焊补时必须尽量使焊补的金属冷凝时也得到奥氏体组织。

只有在焊接金属冷凝后成为奥氏体组织并尽量减小热影响区，减少奥氏体组织的分解量，减少焊接金属热裂条件下才能保证高锰钢铸件在焊补后的质量。

焊缝处和焊补金属的组织对冷却速度是很敏感的。

缓冷时会有大量析出碳化物或同时形成珠光体型组织。

高温下焊接金属的奥氏体晶粒很容易长大，从而降低焊接和补焊部位的金属强度、塑性和韧性。

为使焊接和焊补部位的金属能得到奥氏体组织，必须用特殊的焊条而且其中成分中的Mn/C要高些，以防止碳化物析出，为了得到单一的奥氏体组织，也可以加入其他合金元素如铬、铌等。

在焊缝金属成分中，磷对质量的影响很大，磷的偏析倾向很大，很容易形成磷共晶。

这些共晶组成物使晶界加厚，减弱晶间强度。

在高温下当它尚处于液态时，由于焊缝处存在拉应力，在拉应力的作用下，它必然容易被拉裂，形成热裂。

这种拉应力是由于焊接时局部受热，当其冷却收缩时受到周围金属的牵制而形成的。

建材机械用高锰钢铸件技术条件1主题内容与适用范围1．1本标准规定了高锰钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。

1．2本标准适用于建材机械中的高锰钢铸件。

2引用标准GB223钢铁及合金化学分析方法GB228金属拉力试验法GB231金属布氏硬度试验方法GB2106金属夏比（V型缺口）冲击试验方法YB3210高锰钢铸件技术条件JC40l．3建材机械用铸钢件缺陷处理规定Jc10l．4建材机械用铸钢件交货技术条件3材料牌号高锰钢铸件的材料牌号见表1表1材料牌号用途ZGMn13-A强烈冲击高负荷磨损铸件ZGMn13-B一般冲击磨损铸件ZGMn13Cr2高屈服耐磨铸件4技术要求4．1化学成份高锰钢的化学成份应符合表2的规定。

表2材料牌号元素含量% C Mn Si P S Cr ZGMn13-A 1.10-1.30 11.00-13.00 0.40-0.70≤0.07≤0.04 - ZGMn13-B 1.00-1.40 11.00-14.00 0.30-0.80≤0.09≤0.05 - ZGMn13cr20.90-1.30 11.00-14.00 0.30-0.80≤0.08≤0.04 1.50-2.50 4．2机械性能高锰钢铸件必须进行水韧处理，处理后试样的机械性能应符合表3的规定。

表3材料牌号机械性能最小值屈服强度抗拉强度延伸率冲击吸收功硬度σsσbδ5Ａkv HB N/mm[2] N/mm[2] % J ZGMn13-A - 680 25 92≤229 ZGMn13-B - 640 20 -≤229 ZGMn13Cr2380 710 20 -≤2434. 3金相组织4．3．1高锰钢铸件水韧处理后试样的金相组织应为奥氏体，允许晶粒内残存少量分散的碳化物，晶界存在断续网状碳化物。

4．3．2 ZGMn13－A、ZGMn13－B的金相组织应符合下列规定：a.碳化物不超过YB 3210第一评级图的3级、3A级或3B级；b．非金属夹杂物总和（氧化物+硫化物）不超过YB 3210第二评级图的3A级或4A级。

高锰钢铸件焊补工艺守则T/GTB-402-01-391、范围1.1 本守则规定了高锰钢产品铸造缺陷的焊补规程，适用于本公司生产的高锰钢轧臼壁、破碎壁及齿板等系列产品。

1.2 本守则规定的产品是指经检验（化学成分、机械性能、金相组织）合格的产品2、引用标准GB/T5680-2010 高锰钢铸件S.Q.S 轧臼壁及破碎壁铸造规程JB/ZG4000.6 铸钢件焊补通用技术条件GB984 堆焊焊条GB983 不锈钢焊条3、参考标准GB11352 一般工程用铸造碳钢件GB429 耐热钢技术条件4、缺陷的范围4.1 待焊补的缺陷于孔眼类铸造缺陷，或在清除其它铸造缺陷后所形成的孔眼，沟槽合凹坑等缺陷。

4.2 将各类铸造缺陷后清除后所形成的需焊补的缺陷分为三类：4.2.1中等范围的缺陷：缺陷的深度小于25mm,且面积小于40×50（20cm²）的缺陷（小于2mm的单个孔眼，可不算缺陷，故不需焊补）。

4.2.2中等范围的缺陷：缺陷的深度小于25mm,且不超过铸件壁厚的1/3（两者按最小值判断），同时该缺陷的面积不大80×80m(即64 cm²)，且焊补面积不大于该表面积的1/3（按两者最小值判断）。

4.2.3大范围缺陷，超过4.2.2规定的缺陷。

5、下述缺陷不允许焊补5.1 图纸或工艺规定某些不容许焊补或铸件的某些特定部位。

5.2 铸件厚度大于40mm的穿透性裂纹。

5.3 齿板的穿透性裂纹。

5.4 轧臼壁吊耳的穿透性裂纹。

5.5 清整后缺陷深度大于铸件壁厚的1/2，缺陷总面积超过所在表面面积30℅的缺陷。

6、允许焊补的缺陷6.1 施焊审批程序：6.1.1小范围缺陷由检验员划出标记，精整工段焊工补焊。

6.1.2中等范围缺陷，由检验员划出标记，精整清理缺陷后，经主管技术人员（或有关部门）认可后即可进行补焊。

6.1.3大范围缺陷，精整清理缺陷后填写焊补卡片，报公司技术负责人批准后方可进行大补焊。

astm a128标准ASTM A128标准。

ASTM A128标准是一种用于高锰钢铸件的标准规范，它适用于制造各种类型的高锰钢铸件，包括碎石机的衬板、颚式破碎机的颚板、锤式破碎机的锤头等。

这些铸件通常需要具备耐磨、耐冲击和耐磨损的特性，以满足在采矿、建筑和其他工业领域中的使用要求。

ASTM A128标准对高锰钢铸件的化学成分、机械性能、金相组织、硬度和冲击性能等方面进行了详细的规定。

其中，化学成分是保证高锰钢铸件具有良好的耐磨性和抗冲击性的重要因素之一。

根据标准规定，高锰钢铸件的主要化学成分包括碳(C)、锰(Mn)、硅(Si)、磷(P)、硫(S)和铬(Cr)，其中锰的含量通常在11%至14%之间。

此外，标准还要求对铸件的金相组织和晶粒度进行检验，以确保其具有良好的耐磨性和抗冲击性。

在机械性能方面，ASTM A128标准要求对高锰钢铸件进行拉伸试验、硬度测试和冲击试验。

通过这些试验，可以评估铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度和冲击韧性等性能指标，以确保其在使用过程中能够承受较大的冲击和磨损。

除了化学成分和机械性能外，ASTM A128标准还对高锰钢铸件的热处理工艺和表面质量提出了要求。

热处理工艺可以改善铸件的组织结构和性能，提高其耐磨性和抗冲击性。

而对表面质量的要求则包括表面粗糙度、缺陷和氧化层等方面，以确保铸件在使用过程中能够保持良好的表面状态。

总的来说，ASTM A128标准对高锰钢铸件的各项性能和质量都进行了严格的规定和检验，以确保其能够满足在采矿、建筑和其他工业领域中的使用要求。

通过遵循这一标准，可以生产出具有良好耐磨性和抗冲击性能的高锰钢铸件，为相关行业的发展和应用提供可靠的保障。

铸钢件补焊规范及措施
一、焊前准备：
1、焊前清除缺陷处的表面铁锈、油污和水分等杂质，焊条应烘干。

2、铸钢件缺陷部分，如裂纹、气孔等，需清除干净。

3、补焊处的焊缝角度及坡口应符合API TK-2005中7.9的规定减小母材的融合比。

4、铸钢件未有缺陷处进行保护，防止飞溅和焊点，未补焊处防止受热变形，如侵入水中等。

二、焊接操作：
1、焊接前应使用烘干的焊条。

(焊条的选用应根据母材和焊接相配)
2、尽可能用短弧焊，以防止空气进入焊接点引起气死、裂纹，降低接头性能
3、热影响区在高温停留时间不应过长，以免晶粒粗大。

4、用250-350°C 的温度预热工件。

(注：在焊接时要保持与预热温度相同的层间温度)
5、锤击焊缝，以减少焊接应力。

6、工件补焊后应采取相应的热处理措施进行消应力，并进行超声波探伤直至工件合格。

7、做好标记，并有追溯性。

三、铸钢焊件预防：
1、加强设计要求和用户的技术的研究、协商。

2、对铸钢件的厂家质量严格控制。

3、严格按照焊接工艺执行操作。

1．认真检查工具和焊机等设备，应符合《安全操作规程》中的各项规定，做到安全生产。

2．铸件的裂纹、气孔、砂眼等缺陷的检查方法，一般用肉眼观察。

对于耐高温、高压等关键产品，必要时可用渗透法等无损探伤的方法检查。

3．铸件缺陷的清除一般使用气割、碳弧气刨、风铲和砂轮等方法进行。

4．碳弧气刨清除缺陷时要注意碳刨工艺4．1压缩空气的温度以室温为宜，压力为4~6公斤/平方厘米；4．2电弧长度应选择在1~3毫米为宜；4．3碳棒伸出长度在800~1000毫米，待烧剩到30毫米左右时停下调整；4．4刨槽深度与碳棒倾角的选择如下表：刨槽深度/m 2.5 3 4 5 6 7～8碳棒倾角α25℃30℃35℃40℃45℃85℃4．5 碳素钢、普通低碳钢：用直流反接法铸铁、铜及其合金：用直流正接5．缺陷清除后的焊补坡口应是倾斜和圆滑过渡，表面不得有棱角和毛刺坡口，两侧氧化皮应清除。

其坡口型式，应根据铸件的厚度缺陷形状、大小、深浅而定；常用坡口型式有以下几种：5．1未穿透的缺陷5．2穿透的缺陷，穿透间隙较小者，且间隙小于20mm5．3穿透的缺陷，穿透间隙较大者，且壁厚大于20mm用t（3～4mm）铜板作垫板，焊后除去。

5．4空间尺寸很大的穿透缺陷，可以嵌入金属块焊补，其金属的材料应与铸件母材近似：6．铸件缺陷周围50～60毫米内彻底清除油污、锈斑、水份等7．铸件焊补一般采用如下工艺措施：对于较短的裂纹或缺陷用直通式、焊接式、对称式焊接；对于较长的裂纹或缺陷用逆向分段焊或跳焊法；对于贯穿裂纹，间隙很大或刚性很大的铸件焊补时采用多层多道焊，轴孔可由上而下，逐圈堆焊，每次焊波相叠合不应小于三分之一焊波宽度；8．焊条的选择和准备根据铸件的钢种和缺陷的大小，刚性等选用相应的焊条。

凡属酸性焊条，焊前应将焊条在100～150℃烘焙1小时，低氢碱性焊条应在300～450℃烘焙2小时，然后放置80～100℃和恒温箱中，随用随取。

焊条选择范围见下表钢种焊条牌号焊机及接法焊补时铸件温度ZG10、ZG25 结422 交直流两用室温WCB 结502 交直流两用室温ZG35 结422 交直流两用室温ZG35 结507 直流反接室温ZG45 结507 直流反接150℃～250℃ZG50 结507 直流反接150℃～250℃ZG55 结857 直流反接150℃～250℃ZG35CrMo 结857、结757铬、结107铬直流反接200℃～300℃ZG40Cr 结607、结857、铬857 直流反接200℃～300℃ZG25CrNiMo 结857 直流反接150℃～200℃如有特殊要求，按工艺卡或另行规定进行焊补。

铸铁件缺陷修补规定编号：H2911-001代替：郴州华安电机制造有限公司2005年7月铸铁件缺陷的修补工艺守则H2911-0011．范围本规定适用于本公司电机产品所有铸件中。

a).超过Q/NF1410《铸件质量分等规定》的铸造缺陷的焊补。

b).粗加工后加工面上发现的铸造缺陷的焊补。

c).精加工后加工面上发现的缺陷的修补。

2．引用标准Q/NF1410《铸件质量分等规定》GB3836.13第5.3.1.2（隔爆面修补规定）3．判定铸件缺陷的职权划分3．1铸件毛坯的表面缺陷由铸件生产厂根据Q/NF1410《铸件质量分等规定》和铸造缺陷的焊补价值确定，但交货时铸件表面质量必须满足相关要求。

3．2粗加工后加工面上发现的铸造缺陷由成品车间检查员在缺陷部位涂白漆作为标记，对生锈后不易观察的缺陷，如疏松、裂纹等，应使用白漆写上疏松、裂纹等字样，同时开据不合格品单，并会同铸件生产厂（生产供应科代表或负责联系，下同）按本规定和铸造缺陷的焊补价值确定是否料废。

在未被确认是否料废之前，成品车间应按待处理品处理，确保铸件不受其它损伤，否则由此造成的损失由成品车间负责。

3．3精加工后加工面上发现的铸造缺陷由成品车间检查员按本规定和GB3836.13第5.3.1.2中隔爆面允许修补的范围确定。

4．缺陷修补的工序划分4．1精加工后加工面上的缺陷由成品车间修补。

4．2铸件毛坯及粗加工后加工面上的缺陷由铸件生产厂焊补。

4．3隔爆零件水压试验时发现的非加工面上的气孔和砂眼由铸件生产厂负责焊补和打磨，并应保证精加工面不变形。

4．4铸件外表面在电机装配后存在的影响表观质量的缺陷由喷包工序打腻子修补并磨平，超出Q/NF1410规定的毛坯缺陷由铸件生产厂负责修补和打磨。

4．5铸件从铸件库运出至电机入库因磕碰造成的散热片断裂等外观缺陷由成品车间焊补并打磨。

铸铁件缺陷的修补工艺守则H2911-0015．铸造缺陷修补的分类规定5．1铸件毛坯缺陷和粗加工后发现的缺陷。

铸钢件补焊通用技术规范1 范围本文件规定了铸钢件补焊的缺陷范围、缺陷等级分类、补焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理、检验和记录。

本文件适用于承压和中小型非承压铸钢件，铸件材料为碳素钢、碳锰钢、不锈钢、合金钢和高锰钢的铸造缺陷补焊。

本文件不适用于铸件焊接性缺陷的补焊，如焊接咬边、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 150.1 压力容器通用要求GB/T 150.4 压力容器制造、检验及验收标准GB/T 983 不锈钢焊条GB/T 984 堆焊焊条GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118 热强钢焊条GB/T 5611 铸造术语GB/T 6417.1 金属熔化焊接头缺欠分类及说明GB/T 8110 熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 13927 工业阀门压力试验GB/T 17493 热强钢药芯焊丝GB/T 40800 铸钢件焊接工艺评定规范3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

缺陷范围 defect scope超过设计图纸尺寸公差、超过缺陷允许尺寸和不准许存在的缺陷。

铸造缺陷 cast defect铸造生产过程中，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。

注：缺陷的形态可分为孔洞类、裂纹类、变形类等；按缺陷的性质可分为热裂纹、冷裂纹、缩孔、气孔等。

缺陷面积 defect area清理缺陷后的缺陷投影面积。

剩余壁厚 residual wall thickness清除缺陷后的壁厚。

铸件面积 surface area of castings缺陷所在表面的投影面积。

关键件 critical parts要求精度高、制造难度大、在产品中起关键作用的零件。

海螺产品缺陷修补方案
本方案适用于在本公司生产的所有海螺产品的缺陷修补，请相关部门予以执行
一、缺陷去处
1．在热处理后发现的缺陷，请用切削或打磨的方式去除缺陷。

2．缺陷去除后，用磁粉探伤或渗透探伤确认缺陷已经去除。

3．缺陷的深度未触及精加工面的不需要再做处理，若已触及精加工面，清理的深度必须挖至精加工面向里5mm以上。

三、修补方案
1．小面积深度不超过30mm的缺陷可直接焊补，焊条用SH507.01,焊丝用KF-712C1.2~1.4~1.6，焊补时请参照焊条及焊丝上的说明控制好电流，焊条需在350℃下烘烤1.5小时。

2．大面积的修补需按以下步骤进行并进行相应记录
1）预热
局部缺陷，用电热毯局部预热，温度控制在50—100℃；大量缺陷需进炉，进行整体预热，温度控制在80—130℃。

2）焊条及焊丝
焊条用SH507.01,焊丝用KF-712C1.2~1.4~1.6，焊补时请参照焊条及焊丝上的说明控制好电流，焊条需在350℃下烘烤1.5小时。

3）焊完初层后，实施磁粉探伤检查，确认无缺陷
4）消除应力回火
在完全修补完后，整体进炉回火，回火温度控制在600—630℃，
具体退火工艺由天乾铸钢厂技术科提供。

5）修补后确认
打磨修补处后，实施磁粉探伤或渗透探伤，确认无缺陷，再进行超声波探伤，确认内部无缺陷方可。

编制：曹锋军
批准：。

铸件返修标准最新规范1. 引言本规范旨在明确铸件返修的流程、技术要求和质量控制标准，以确保返修后的铸件达到设计和使用要求。

2. 适用范围本规范适用于所有需要进行返修的金属铸件，包括但不限于铸铁、铸钢、铝合金铸件等。

3. 返修前的准备- 3.1 对返修铸件进行全面检查，记录缺陷类型、位置和尺寸。

- 3.2 根据缺陷情况，制定返修方案，并经技术部门审批。

4. 返修技术要求- 4.1 返修应尽可能保留铸件的原始性能和结构完整性。

- 4.2 采用的返修材料应与铸件材质相匹配，确保返修后的铸件性能稳定。

- 4.3 返修过程中应严格控制温度、压力等工艺参数，防止二次损伤。

5. 缺陷处理- 5.1 对于表面缺陷，如裂纹、砂眼等，应采用磨削、焊接等方法进行处理。

- 5.2 对于内部缺陷，如气孔、夹杂等，应采用无损检测技术进行定位，并采取相应的返修措施。

6. 返修后的检验- 6.1 返修后的铸件应进行全面的尺寸和外观检查，确保满足设计要求。

- 6.2 必要时，应进行力学性能测试、金相分析等，以验证返修效果。

7. 返修记录和追溯- 7.1 所有返修过程应有详细的记录，包括返修时间、方法、材料等。

- 7.2 建立返修铸件的追溯体系，确保每件返修铸件的可追溯性。

8. 返修后的处置- 8.1 返修合格的铸件应重新进行标记，并按照合格品进行后续处理。

- 8.2 对于返修后仍不符合要求的铸件，应按照不合格品处理程序进行处理。

9. 规范的更新与维护- 9.1 本规范应定期进行评审和更新，以适应技术发展和市场需求的变化。

- 9.2 所有相关人员应接受规范培训，并严格按照规范执行。

10. 结语通过遵循本规范，企业可以确保返修铸件的质量，提升产品竞争力，满足客户和市场的高标准要求。

注：本规范仅为指导性文件，具体实施时应结合企业实际情况进行适当调整。