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陶瓷烧成缺陷及原因分析（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。
坯泡分为氧化泡与还原泡两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
（四）阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。
主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。
此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。
三、卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析变形缺陷在瓷产品各个品种中都存在，形成因素包含于各个工序中，而且相互联系。
所谓变形，就是产品外型尺寸规格和形状发生变化（有一定条件），不符合所规定的技术标准。
造成变形缺陷的因素有操作者本身、模型、样板、装窑、烧成温度、气候等客观条件和辅助条件，只有各个工序有机地配合，特别是操作者坚持技术操作规程，才能有效的保证产品质量，控制这种缺陷。
根据我厂生产实践，变形有以下几种。
1.整体变形：因坯体在整个部位程度不同地存在歪、扭、倾斜、凸、凹不平等造成坯体不合技术标准。
造成这种变形主要是坯体过软，烧成窑火不稳定，特别是温度偏高，坯体偏薄或薄厚不一致等，或者因模型、样板发生偏差，使产品报废。
2.局部变形：这种变形指产品某一部位或眼孔不符合标准，这种局部变形主要是修粘或烧成过程中出现的，如坯体某部位过软、凹凸不平，眼孔因刀具不锋三、卫生瓷产品变形缺陷的各种因素与分析变形缺陷在瓷产品各个品种中都存在，形成因素包含于各个工序中，而且相互联系。
所谓变形，就是产品外型尺寸规格和形状发生变化（有一定条件），不符合所规定的技术标准。
造成变形缺陷的因素有操作者本身、模型、样板、装窑、烧成温度、气候等客观条件和辅助条件，只有各个工序有机地配合，特别是操作者坚持技术操作规程，才能有效的保证产品质量，控制这种缺陷。
根据我厂生产实践，变形有以下几种。
1.整体变形：因坯体在整个部位程度不同地存在歪、扭、倾斜、凸、凹不平等造成坯体不合技术标准。
造成这种变形主要是坯体过软，烧成窑火不稳定，特别是温度偏高，坯体偏薄或薄厚不一致等，或者因模型、样板发生偏差，使产品报废。
2.局部变形：这种变形指产品某一部位或眼孔不符合标准，这种局部变形主要是修粘或烧成过程中出现的，如坯体某部位过软、凹凸不平，眼孔因刀具不锋利，再加上眼孔部位软，造成眼孔变形。
装变形：主要是反映在装产品过程中，装窑方法不正当，重心不当，倾斜度不准确，坯体和支垫不吻合，因而在焙烧过程中造成变形。
陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法陶瓷是一种古老而美丽的工艺品，它具有独特的质感和艺术价值。
然而，在陶瓷烧制的过程中，常常会出现一些缺陷，影响了陶瓷制品的质量和美观。
本文将介绍一些常见的陶瓷烧制缺陷，并探讨预防和解决这些问题的方法。
首先，一个常见的缺陷是烧结不均匀。
在陶瓷烧制过程中，由于材料的不均匀性或者烧制温度的不稳定，往往会导致烧结不均匀的问题。
这样的缺陷会使得陶瓷制品表面出现明显的色差或者质地不均匀的现象。
为了预防这个问题，首先需要选择质量均匀的原材料，并严格控制烧制过程中的温度和时间。
此外，可以采用预烧和再烧的方法，使得陶瓷材料在烧制过程中得到更加均匀的加热和冷却。
其次，裂纹是另一个常见的陶瓷烧制缺陷。
裂纹的产生主要是由于烧制过程中的应力不均匀或者材料内部存在缺陷。
为了预防裂纹的产生，可以在烧制过程中适当增加温度的升降速度，减少烧制过程中的应力积累。
此外，可以通过添加一些助烧剂或者改变烧制的工艺参数，来改善陶瓷材料的烧结性能，减少裂纹的产生。
另外，气泡也是陶瓷烧制中常见的缺陷之一。
气泡的产生主要是由于材料中存在气体或者烧制过程中的气体释放不畅。
为了预防气泡的产生，可以在制备陶瓷材料的过程中，采用适当的工艺控制，减少材料中的气体含量。
此外，在烧制过程中，可以采用适当的烧制工艺，提高烧制温度和时间，使得气体能够充分释放。
最后，变形是陶瓷烧制中一个常见而令人头疼的问题。
变形的产生主要是由于材料的烧结收缩性不均匀或者烧制过程中的温度控制不当。
为了解决这个问题，可以在烧制过程中适当调整温度升降速度，减少烧结过程中的应力积累。
此外，可以选择具有较低烧结收缩性的陶瓷材料，或者采用预烧和再烧的方法，来减少变形的发生。
综上所述，陶瓷烧制中的常见缺陷包括烧结不均匀、裂纹、气泡和变形等。
为了预防和解决这些问题，需要从选材、烧制工艺和温度控制等方面进行调整和改进。
只有通过不断的实践和探索，才能够提高陶瓷制品的质量和艺术价值，使其更好地展示出陶瓷这一古老而美丽的工艺品的魅力。
浅谈日用瓷产品的主要缺陷摘要本文主要分析了日用陶瓷的主要缺陷―黑点和釉泡的产生原因和克服办法，为今后产品质量的提高提供了参考。
关键词日用陶瓷缺陷,黑点,釉泡1引言陶瓷产品缺陷的产生原因很多、牵涉面很广，从原料制备到烧成整个过程中的任何一道工序稍有疏忽，都会导致制品变成废品。
现根据潮州市某瓷厂的生产情况(生产日用成套瓷)，对生产中常见的黑点和釉泡两种缺陷进行分析、探讨。
2黑点、釉泡缺陷的产生原因及解决办法2.1黑点黑点是日用瓷上的一种主要缺陷，是产品外观质量的大敌。
潮州市某瓷厂的日用瓷产品黑点缺陷很严重，占总缺陷的30%左右，主要有铁质黑点和碳素黑点两种。
2.1.1黑点的外观特征(1) 铁质黑点：在制品内散布大小不等的黑色、棕色和淡黄的斑点针孔，有的大颗粒嵌于瓷胎内，又熔于釉面成棕色孔洞。
(2) 碳素黑点：密密麻麻地分布在制品的表面及边缘上，其周围可明显看到气泡。
2.1.2黑点产生的原因（1）铁质黑点原料中含铁量多（如：黑云母、黄铁矿）、加工过程中引入了金属铁、烘房管道中的铁质混入、车间环境和运输途中混入尘土、匣钵含铁量高、铁渣爆裂掉到制品上、回坯泥不干净等，均可引起铁质黑点。
从该厂的生产特点来看，黑点主要是加工过程中带入的金属铁和铁锈造成的。
原料中虽然也含有少量的铁，但大多都以FeO、Fe2O3的形式均匀分散其中；FeO呈绿色，Fe2O3呈黄色、褐色或赤色。
因此，它们只影响产品的色调，不会导致铁质黑点的产生。
下面是该厂加工过程中可能的铁质污染源：1) 原料加工破碎设备、铁铲等工具；搅拌池上的铁架、管道榨泥机、练泥机；原料车间的屋面铁锈掉入。
2) 成形成形设备上的铁屑、挫坯工具（用于定形修坯）、修刀屑（以回坯泥形式引入）、烘房金属架、金属的坯架、烘房的热风道管、金属盛料桶等。
3) 其它厂内到处堆放废弃设备和建筑用的金属材料；厂区内烟尘多，刮风时污染到泥料和坯体；泥段运输途中金属工具的铁锈和灰尘混染。
卫生陶瓷缺陷分析着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。
一、变形1、坯料方面①坯料配方不当。
②注浆用的泥浆搭配不合理。
③泥浆成形性能差。
④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。
2、成形及半成品加工方面①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。
②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。
③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。
④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。
3、烧成方面①装窑方法欠妥。
②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。
二、裂纹1、原料与坯料方面①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。
②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。
③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。
2、成形与半成品加工方面①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。
②揭模或湿坯脱模过早、过晚。
③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。
④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。
⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。
⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。
⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。
粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。
⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。
⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。
⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。
陶瓷超声检测缺陷报告
1. 引言
本报告旨在对陶瓷材料进行超声检测后的缺陷进行分析和评估。
2. 检测方法
超声检测是一种常用的非破坏性检测方法，可以用于评估陶瓷
材料的内部缺陷情况。
本次检测采用XXX型号的超声检测仪器，
采用X频率的超声波进行检测。
3. 检测结果
根据超声检测仪器的数据和分析结果，我们发现了以下几个缺陷：
3.1 缺陷一
位置：陶瓷材料的底部
形态：呈线状，长度约为X毫米，宽度约为X毫米
可能的原因：制造过程中的气泡导致
缺陷等级：轻微
3.2 缺陷二
位置：陶瓷材料的表面
形态：呈圆形，直径约为X毫米
可能的原因：制造过程中的异物混入导致
缺陷等级：中等
4. 缺陷评估
根据缺陷的形态和程度，我们对每个缺陷进行了评估。
评估结果如下：
4.1 缺陷一评估
该缺陷的形态较小，长度和宽度也较小，所以缺陷对材料的整体性能影响不大，属于轻微缺陷。
4.2 缺陷二评估
该缺陷的形态较大，直径相对较大，对材料的使用会有一定的影响，属于中等缺陷。
5. 结论
根据超声检测结果和缺陷评估，我们对该陶瓷材料的缺陷进行了全面分析和评估。
建议采取相应的修复措施来解决中等缺陷，并继续监测轻微缺陷的发展情况。
以上为对陶瓷超声检测缺陷的报告，希望对您有所帮助。
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。
就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。
还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。
为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。
泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。
含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。
在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。
这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
