零件加工之粗基准的选择原则

机械设计基准的选择摘要：一、机械设计基准的概念与重要性1.基准的定义2.基准在机械设计中的作用二、机械设计基准的分类1.精基准2.粗基准3.中间基准三、基准的选择方法与原则1.精基准的选择原则2.粗基准的选择原则3.中间基准的选择原则四、基准的应用实例分析1.轴类零件的基准选择2.套类零件的基准选择3.支架类零件的基准选择五、机械设计基准的发展趋势1.数字化技术对基准选择的影响2.绿色制造对基准选择的影响正文：机械设计基准的选择是机械设计过程中的重要环节，直接影响到产品的性能、质量和加工效率。

本文将围绕机械设计基准的概念、分类、选择方法和原则以及应用实例和发展趋势进行探讨。

一、机械设计基准的概念与重要性机械设计基准是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

在机械设计中，基准起到了定位、测量和装配的作用，是保证产品尺寸、形状和位置公差的基础。

选择合适的基准对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

二、机械设计基准的分类根据基准的精度等级，机械设计基准可以分为精基准、粗基准和中间基准。

1.精基准：主要用于确定产品的重要尺寸和形状，要求精度高，通常为产品加工的最后阶段所使用的基准。

2.粗基准：主要用于确定产品的总体尺寸和形状，要求精度较低，通常为产品加工的初步阶段所使用的基准。

3.中间基准：主要用于确定产品的中间尺寸和形状，要求精度介于精基准和粗基准之间，通常在产品加工过程中多次使用。

三、基准的选择方法与原则在选择机械设计基准时，需要考虑以下原则：1.精基准的选择原则：精基准应选择在产品的重要尺寸和形状上，以保证产品的性能和质量。

2.粗基准的选择原则：粗基准应选择在产品的总体尺寸和形状上，以提高产品加工的效率。

3.中间基准的选择原则：中间基准应选择在产品的中间尺寸和形状上，以保证产品加工过程的顺利进行。

四、基准的应用实例分析1.轴类零件的基准选择：轴类零件通常以中心线为基准，选择在轴的重要尺寸和形状上。

机械设计基准的选择（实用版）目录一、引言二、机械设计基准的定义与分类1.基准的定义2.基准的分类三、基准选择的原则与方法1.粗基准的选择原则2.细基准的选择方法四、基准在机械设计中的应用1.基准与形位公差的关系2.基准在加工测量中的作用五、基准选择的经验与技巧1.多看图纸，积累经验2.注意基准的标注方法3.结合实际加工情况选择基准六、结论正文一、引言在机械设计过程中，基准的选择是一项至关重要的任务。

合理的基准能够保证零件的加工精度和装配精度，从而确保整机性能的稳定可靠。

本文将对机械设计基准的选择进行详细阐述，包括基准的定义与分类、选择原则与方法、应用以及经验与技巧。

二、机械设计基准的定义与分类1.基准的定义基准是机械设计中的一个重要概念，它是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

在实际应用中，基准可以理解为起始的点、线、面，用于指导零件的加工和装配。

2.基准的分类基准可分为以下几类：（1）轴类基准：以轴线为基准，用于确定零件的旋转对称性和位置关系。

（2）套类基准：以中心线为基准，用于确定零件的内部尺寸和位置关系。

（3）支架类基准：以紧固支架件的底面为基准，用于确定支架类零件的尺寸和位置关系。

三、基准选择的原则与方法1.粗基准的选择原则（1）保证加工余量均匀：在选择粗基准时，需要考虑到加工测量。

重要表面必须保证余量均匀，以确保不加工表面尺寸和位置符合图纸要求。

（2）考虑装配要求：在选择粗基准时，还需充分考虑零件的装配要求，以保证装配精度。

2.细基准的选择方法（1）结合零件功能要求：在选择细基准时，需要根据零件的功能要求，充分考虑零件的几何形状和尺寸。

（2）利用相似零件经验：对于形状复杂的零件，可以借鉴类似零件的设计经验，选择合适的细基准。

四、基准在机械设计中的应用1.基准与形位公差的关系基准是形位公差中的一个要素，如果没有基准这个要素，形位公差也就无从谈起。

基准的选择直接影响着零件的形位公差，进而影响零件的加工精度和装配精度。

基准的选择
3.1、有关基准的选择说明
1、粗基准的选用原则
1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。

当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。

2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。

应选择重要加工表面为粗基准。

3、粗基准不重复使用的原则。

粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。

2、精基准的选用原则
1、基准重合原则。

尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。

2、基准统一原则。

尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。

如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。

3、互为基准原则。

当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。

4、自为基准的原则。

当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。

3.2、确定零件的定位基准
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。

第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。

（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。

（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。

（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。

（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。

（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。

（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。

（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。

8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。

（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。

（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。

简述粗基准选择应遵循的五大原则在机械加工过程中，粗基准选择是非常重要的一步，它关系到整个加工过程的精度和效率。

本文将介绍粗基准选择应遵循的五大原则。

下面是本店铺为大家精心编写的3篇《简述粗基准选择应遵循的五大原则》，供大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

《简述粗基准选择应遵循的五大原则》篇1一、以不加工表面作为粗基准在机械加工过程中，不加工表面通常是指不需要进行加工的表面。

选择不加工表面作为粗基准可以保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，从而确保整个加工过程的精度。

二、选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。

这样可以确保该表面的加工余量分布均匀，从而避免因加工余量不均匀而导致的加工误差。

三、选择余量最小的表面作为粗基准在保证各加工表面都有足够的加工余量的前提下，应选择毛坯余量小的表面作为粗基准。

这样可以确保整个加工过程的效率，从而减少加工时间和成本。

四、选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准作为粗基准的表面应当平整、光洁、尺寸足够大。

这样可以确保粗基准的精度和稳定性，从而保证整个加工过程的精度和效率。

五、粗基准应尽量避免重复使用粗基准选择应该尽量避免重复使用。

这是因为重复使用粗基准可能会导致粗基准的精度和稳定性下降，从而影响整个加工过程的精度和效率。

因此，在机械加工过程中，应当根据实际情况选择合适的粗基准，并尽量避免重复使用。

总结起来，粗基准选择是机械加工过程中非常重要的一步，它关系到整个加工过程的精度和效率。

《简述粗基准选择应遵循的五大原则》篇2粗基准选择是指在机械加工过程中，为了保证零件加工精度和加工效率，选择合适的基准面进行加工。

在选择粗基准时，应遵循以下五大原则：1. 基准重合原则：所选基准面应与设计基准面重合，以保证零件的加工精度。

2. 基准统一原则：在加工过程中，应尽量采用统一的基准面，以减少基准面的转移和重复定位误差。

机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。

如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。

当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。

机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。

因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。

定位基准有粗基准和精基准之分。

零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。

在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。

一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。

(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。

基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。

箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。