零件加工之粗基准的选择原则

机械设计基准的选择摘要：一、机械设计基准的概念与重要性1.基准的定义2.基准在机械设计中的作用二、机械设计基准的分类1.精基准2.粗基准3.中间基准三、基准的选择方法与原则1.精基准的选择原则2.粗基准的选择原则3.中间基准的选择原则四、基准的应用实例分析1.轴类零件的基准选择2.套类零件的基准选择3.支架类零件的基准选择五、机械设计基准的发展趋势1.数字化技术对基准选择的影响2.绿色制造对基准选择的影响正文：机械设计基准的选择是机械设计过程中的重要环节，直接影响到产品的性能、质量和加工效率。

本文将围绕机械设计基准的概念、分类、选择方法和原则以及应用实例和发展趋势进行探讨。

一、机械设计基准的概念与重要性机械设计基准是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

在机械设计中，基准起到了定位、测量和装配的作用，是保证产品尺寸、形状和位置公差的基础。

选择合适的基准对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

二、机械设计基准的分类根据基准的精度等级，机械设计基准可以分为精基准、粗基准和中间基准。

1.精基准：主要用于确定产品的重要尺寸和形状，要求精度高，通常为产品加工的最后阶段所使用的基准。

2.粗基准：主要用于确定产品的总体尺寸和形状，要求精度较低，通常为产品加工的初步阶段所使用的基准。

3.中间基准：主要用于确定产品的中间尺寸和形状，要求精度介于精基准和粗基准之间，通常在产品加工过程中多次使用。

三、基准的选择方法与原则在选择机械设计基准时，需要考虑以下原则：1.精基准的选择原则：精基准应选择在产品的重要尺寸和形状上，以保证产品的性能和质量。

2.粗基准的选择原则：粗基准应选择在产品的总体尺寸和形状上，以提高产品加工的效率。

3.中间基准的选择原则：中间基准应选择在产品的中间尺寸和形状上，以保证产品加工过程的顺利进行。

四、基准的应用实例分析1.轴类零件的基准选择：轴类零件通常以中心线为基准，选择在轴的重要尺寸和形状上。

机械设计基准的选择（实用版）目录一、引言二、机械设计基准的定义与分类1.基准的定义2.基准的分类三、基准选择的原则与方法1.粗基准的选择原则2.细基准的选择方法四、基准在机械设计中的应用1.基准与形位公差的关系2.基准在加工测量中的作用五、基准选择的经验与技巧1.多看图纸，积累经验2.注意基准的标注方法3.结合实际加工情况选择基准六、结论正文一、引言在机械设计过程中，基准的选择是一项至关重要的任务。

合理的基准能够保证零件的加工精度和装配精度，从而确保整机性能的稳定可靠。

本文将对机械设计基准的选择进行详细阐述，包括基准的定义与分类、选择原则与方法、应用以及经验与技巧。

二、机械设计基准的定义与分类1.基准的定义基准是机械设计中的一个重要概念，它是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

在实际应用中，基准可以理解为起始的点、线、面，用于指导零件的加工和装配。

2.基准的分类基准可分为以下几类：（1）轴类基准：以轴线为基准，用于确定零件的旋转对称性和位置关系。

（2）套类基准：以中心线为基准，用于确定零件的内部尺寸和位置关系。

（3）支架类基准：以紧固支架件的底面为基准，用于确定支架类零件的尺寸和位置关系。

三、基准选择的原则与方法1.粗基准的选择原则（1）保证加工余量均匀：在选择粗基准时，需要考虑到加工测量。

重要表面必须保证余量均匀，以确保不加工表面尺寸和位置符合图纸要求。

（2）考虑装配要求：在选择粗基准时，还需充分考虑零件的装配要求，以保证装配精度。

2.细基准的选择方法（1）结合零件功能要求：在选择细基准时，需要根据零件的功能要求，充分考虑零件的几何形状和尺寸。

（2）利用相似零件经验：对于形状复杂的零件，可以借鉴类似零件的设计经验，选择合适的细基准。

四、基准在机械设计中的应用1.基准与形位公差的关系基准是形位公差中的一个要素，如果没有基准这个要素，形位公差也就无从谈起。

基准的选择直接影响着零件的形位公差，进而影响零件的加工精度和装配精度。

基准的选择
3.1、有关基准的选择说明
1、粗基准的选用原则
1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。

当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。

2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。

应选择重要加工表面为粗基准。

3、粗基准不重复使用的原则。

粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。

2、精基准的选用原则
1、基准重合原则。

尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。

2、基准统一原则。

尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。

如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。

3、互为基准原则。

当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。

4、自为基准的原则。

当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。

3.2、确定零件的定位基准
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。

第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。

（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。

（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。

（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。

（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。

（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。

（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。

（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。

8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。

（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。

（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。

简述粗基准选择应遵循的五大原则在机械加工过程中，粗基准选择是非常重要的一步，它关系到整个加工过程的精度和效率。

本文将介绍粗基准选择应遵循的五大原则。

下面是本店铺为大家精心编写的3篇《简述粗基准选择应遵循的五大原则》，供大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

《简述粗基准选择应遵循的五大原则》篇1一、以不加工表面作为粗基准在机械加工过程中，不加工表面通常是指不需要进行加工的表面。

选择不加工表面作为粗基准可以保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，从而确保整个加工过程的精度。

二、选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。

这样可以确保该表面的加工余量分布均匀，从而避免因加工余量不均匀而导致的加工误差。

三、选择余量最小的表面作为粗基准在保证各加工表面都有足够的加工余量的前提下，应选择毛坯余量小的表面作为粗基准。

这样可以确保整个加工过程的效率，从而减少加工时间和成本。

四、选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准作为粗基准的表面应当平整、光洁、尺寸足够大。

这样可以确保粗基准的精度和稳定性，从而保证整个加工过程的精度和效率。

五、粗基准应尽量避免重复使用粗基准选择应该尽量避免重复使用。

这是因为重复使用粗基准可能会导致粗基准的精度和稳定性下降，从而影响整个加工过程的精度和效率。

因此，在机械加工过程中，应当根据实际情况选择合适的粗基准，并尽量避免重复使用。

总结起来，粗基准选择是机械加工过程中非常重要的一步，它关系到整个加工过程的精度和效率。

《简述粗基准选择应遵循的五大原则》篇2粗基准选择是指在机械加工过程中，为了保证零件加工精度和加工效率，选择合适的基准面进行加工。

在选择粗基准时，应遵循以下五大原则：1. 基准重合原则：所选基准面应与设计基准面重合，以保证零件的加工精度。

2. 基准统一原则：在加工过程中，应尽量采用统一的基准面，以减少基准面的转移和重复定位误差。

机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。

如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。

当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。

机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。

因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。

定位基准有粗基准和精基准之分。

零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。

在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。

一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。

(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。

基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。

箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。

机械设计基准的选择【原创版】目录一、引言二、机械设计基准的定义与作用1.基准的定义2.基准的作用三、基准的选择原则1.粗基准的选择原则2.细基准的选择原则四、基准的标注方法五、基准的应用六、总结正文一、引言机械设计是机械制造的重要环节，它涉及到产品的性能、质量和制造成本。

在机械设计过程中，基准的选择是一项关键的工作，它直接影响到产品的精度和质量。

因此，本文将对机械设计基准的选择进行探讨。

二、机械设计基准的定义与作用1.基准的定义基准是机械设计中的一个重要概念，它是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线、面。

也就是说，基准就是起始的点、线、面。

在机械设计中，基准用于确定零件的形状、尺寸和位置，是零件加工和装配的依据。

2.基准的作用基准在机械设计中的作用主要体现在以下几个方面：(1) 确定零件的形状和尺寸：基准用于确定零件的几何形状和尺寸，是零件加工和装配的依据。

(2) 保证零件的精度：基准可以保证零件的加工精度和装配精度，从而确保产品的性能和质量。

(3) 提高生产效率：合理的基准设计可以提高生产效率，降低生产成本。

三、基准的选择原则1.粗基准的选择原则粗基准的选择应保证加工的各表面都能够有足够的余量，以保证不加工表面尺寸和位置符合图纸要求。

粗基准的选择原则是：工件的重要表面必须保证余量均匀，如床身导轨面。

2.细基准的选择原则细基准的选择应根据零件的实际加工情况和装配要求进行，以保证零件的加工精度和装配精度。

细基准的选择原则是：选择加工精度高、装配要求严格的表面作为细基准。

四、基准的标注方法在机械设计中，基准的标注方法主要有以下几种：(1) 直接标注：在图纸上直接标注基准点、线、面。

(2) 符号标注：用特定的符号表示基准点、线、面。

(3) 坐标标注：用坐标系统表示基准点、线、面。

五、基准的应用基准在机械设计中的应用主要体现在以下几个方面：(1) 确定零件的加工顺序：根据基准的先后顺序，确定零件的加工顺序。

1、粗基准选择及使用原则
应考虑下列原则：
(1) 选择重要表面为粗基准
(2) 选择不加工表面为粗基准
(3) 选择加工余量最小的表面为粗基准
(4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表
面、无浇、冒口及飞边的表面作为粗基
准，以便工件定位可靠、夹紧方便。

(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一
次
2、金属材料和非金属材料两大类:金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金;
非金属材料有金刚石和立方氮化硼及陶瓷。

3.分类：塑料软带是用塑料软带用特殊的粘
结剂粘贴在短的或动导轨上；塑料涂层是用液膏状的塑料涂层直接涂抹于导轨面，然后固化；
塑料导轨的特点有摩擦特性好、耐磨性好、减振性好、工艺性好。

4、数控机床进给系统由于经常处于自动变向状态，齿侧间隙会造成进给反向时丢失指令脉冲，并产生反向死区从而影响加工精度，因此必须采用措施消除齿轮传动中的间隙。

斜齿圆柱齿轮传动常采用斜齿轮垫片调整法和斜齿轮压簧调整法消除间隙。

机械加工时精基准的选择原则在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。

因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。

选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。

精基准的选择原则选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。

其选择原则如下：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

图1所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。

为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。

由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。

加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。

这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。

它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。

从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使：△j＋Ta≤Tc显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。

这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。

所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。

如图2所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc即可。

(a) (b) (c)图1 基准不重合误差示例(a) 工序简图(b) 加工示意图(c) 加工误差图2 基准重合安装示意图显然，这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。

1、一、填空题2、圆柱形零件常用的主要工艺有（车削工艺）、（磨削工艺）、（研磨工艺）所用机床为（车床）、（磨床）、（研磨设备）2、常用的车刀种类（整体式车刀）（焊接式车刀）、（机械装夹式车刀）。

机械装夹式车刀由（可转位刀片）和（刀杆）组成。

可转位车刀刀片主要有（硬质合金）与（陶瓷）可转位刀片两大系列。

3、确定车刀几何角度应主要依据（切削用量），同时还要考虑（积屑瘤的产生与防震）、（表面粗糙度）的要求等。

4、确定切削用量的依据（工件材料性能）、（加工要求）、（刀具）、（生产规模）。

在大规模生产时，每道工序的切削用量是经过精密计算、试验后确定的。

5、外圆磨削一般在热处理后进行。

是机械加工工艺过程中的（精密加工或最终）加工工序。

针对不同材料的零件和磨削工艺要求，正确选择具有最佳（磨料）、（粒度）、（硬度）、（组织）和（结和剂）的砂轮，是优化磨削性能，保证加工面的尺寸精度和表面粗糙度的关键技术。

6、依据磨具不同，磨削方式可分为（固粒式磨削）、（散粒式磨削）。

其中砂轮磨削、沙带磨削、珩磨属于（固粒式磨削），研磨、抛光、表面喷丸属于（散粒式磨削）。

7、砂轮的种类和尺寸是确定磨削用量的重要条件，磨削用量的主要内容有（砂轮速度）、（工件速度）、（纵向进给量）、（横向进给量）。

在砂轮的磨料与黏结剂中，（磨料）是砂轮进行切削的刃具，其（硬度）、（粒度）与（单位体积（1CM3）的数目）是决定砂轮品质和应用范围的参数。

磨料分为（天然）、（人造）的两类，其中（人造）类别比较常用。

其中石英、石榴石、刚玉属于（天然）类别，普通磨料（刚玉系、碳化物系）超硬磨料（人造金刚石、立方碳化硼）较低硬度磨料（氧化铬、氧化铁、玻璃粉）属于（人造）类别。

磨料粒度由（粒度号）表示。

由W表示的磨料称为（微粉）。

8、导柱、导套研磨的目的是（减小表面粗糙度）、（提高配合精度）。

凸凹模型面研磨的目的是（保证塑件外形的装饰性）与（间隙值精度及均匀性）。

机械制造工艺及夹具设计第1章7.工序、工步的定义是？答：工序：一个（或一组）工人，在一台机床（或一个工作地）上对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程叫工序。

工步：在加工表面、加工刀具及切削用量（不包括被吃刀量）均均保持不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

8.在选择粗、精基准时，各应遵循哪些基本原则？答：粗基准：（1）选择重要表面作为粗基准。

（2）选择不加工表面作为粗基准。

（3）选择加工余量最小的表面为粗基准。

（4）选取便于工件安装的表面为粗基准。

（选做粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便可靠定位。

）（5）粗基准只能使用一次。

精基准：（1）基准重合原则：定位基准与设计基准重合。

（2）基准统一原则：当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他表面时，尽可能在多数工序中采用此组精基准定位。

（3）互为基准原则：为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度用。

（4）自为基准原则：在精加工或光整加工时，要求余量小而均匀时，选择加工表面自身为基准。

（5）精基准的选择应使定位基准准确，夹紧可靠。

（选做精基准的表面与加工表面比，长度、宽度应较大。

)9.影响加工方法选择的主要因素通常有哪些？答：1、要考虑经济加工精度：所谓加工经济精度，是指在正常的加工条件下（使用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、合理的工时定额）所能达到的加工精度和表面粗糙度。

2、要考虑工件材料的性质。

3、要考虑工件的结构形状和尺寸大小。

4、要考虑生产率和经济性要求。

5、要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件。

10.工艺过程一般应划分几个加工阶段？各在什么情况下采用？答：（1）粗加工阶段：这阶段的主要任务是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，主要是提高生产率。

（2）半精加工阶段：这阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等），一般在热处理前进行。

粗基准和精基准的选择原则
一、粗基准和精基准的选择原则
1、选择粗基准适用范围
（1）需要使用大范围的标准，例如在生产制造或工艺制造中可能需要检查比较长的距离，而且对其精确度要求不高的情况;
（2）对表面形状（如曲面、平面）的检验要求不高的情况；
（3）具有明显松散结构或结构不稳定的物体，因其结构的比较复杂，容易发生变形，尤其是在施加更大的负荷时，以及精度要求不高的情况下，采用粗基准检验表现较好。

2、选择精基准适用范围
（1）检查需要比较精确的尺寸距离，对精度要求较高的情况，如机器的零件、仪器仪表中的零件检测；
（2）表面检验，对表面形状（如曲面、平面）的检测要求比较高的情况；
（3）具有良好结构稳定的物体，如各种金属零件、机械零件等。

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粗基准选择的原则
粗基准的选择在机械加工中具有重要地位。

它不仅是精加工的基础，更是整个工艺过程的基准。

粗基准的选择直接影响到工件的加工精度和后续工序的定位。

因此，遵循一定的原则对于正确选择粗基准至关重要。

1、保证工件加工表面的加工余量合理分配
这是选择粗基准的重要原则。

为了确保工件上所有加工表面的余量均匀，应选择那些加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可以确保在后续的精加工中，这些表面能够达到所需的精度和表面质量。

2、选择工件上较大的、平整可靠的表面作为粗基准
大而平整的表面可以提供更好的定位基准，有助于提高工件的刚度和稳定性。

同时，可靠的表面可以确保工件在加工过程中不会发生移动或振动，从而提高加工精度。

3、选择重要表面作为粗基准
对于一些重要表面，如缸体上的主轴承孔或发动机曲轴的支承面等，需要优先考虑它们的加工余量分配。

这样可以确保这些重要表面的加工精度和质量。

4、粗基准应避免重复使用
在同一工序中，粗基准一般只使用一次。

这是因为重复使用粗基准可能会引入误差累积，从而影响工件的加工精度。

如果必须重复使用粗基准，应确保两次使用的条件基本一致，以减少误差累积。

5、根据工件的形状和工艺要求选择粗基准
不同形状的工件需要不同的粗基准选择策略。

例如，对于一些长轴类零件，通常选择中心孔作为粗基准；对于一些大型平板工件，则选择平坦的表面作为粗基准。

同时，还需考虑后续工序的加工要求，以确保整个工艺过程的顺利进行。