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浅谈车削梯形外螺纹的加工方法车削梯形外螺纹是工程中常见的一种加工方法，其主要用于连接矛盾物件或传动运动的机械元件上。
本文将从加工工艺、工具选择和操作技巧等方面对车削梯形外螺纹进行讨论。
一、加工工艺1. 工具选择：车削梯形螺纹通常采用刀具进行加工。
常用的刀具有螺纹车刀、手动车刀、切割车刀等。
2. 材料准备：在进行梯形外螺纹加工前，需要选择适当的材料。
通常情况下，选择硬度较高、耐磨性较好的材料进行加工，如不锈钢、碳钢等。
3. 加工精度：车削梯形外螺纹加工需要考虑螺纹的精度要求。
通常情况下，螺纹的直径和螺距都需要符合设计要求，误差控制在合理范围内。
4. 加工参数的选择：车削梯形外螺纹时，需要选择合适的加工参数，如进给速度、切削速度等。
不同材料和螺纹直径有不同的最佳加工参数。
二、工具选择车削梯形外螺纹时，使用不同的刀具可以得到不同的加工效果。
常见的刀具有以下几种：1. 螺纹车刀：这是车削梯形螺纹最常用的刀具之一。
螺纹车刀具有多个刀具尺寸，可以选择合适的螺纹刀片进行加工。
螺纹车刀适用于大批量生产外螺纹的需要。
2. 手动车刀：手动车刀主要用于小规模生产和修补工作。
它的刀片可以根据螺纹需求进行调整，对螺纹加工的灵活性较大。
3. 切割刀：切割刀是一种用于切削外螺纹的特殊刀具。
它的刀片上带有梯形切槽，可以直接切削螺纹。
切割刀通常用于螺纹长而细螺距的加工。
三、操作技巧在车削梯形外螺纹时，需要掌握一些操作技巧，以保证加工质量和效率。
1. 外径车削：外径车削是车削梯形外螺纹的第一步。
在进行外径车削时，需要将螺纹刀具的刀片正确安装，并根据螺纹直径选择合适的刀具尺寸。
要注意控制进给速度和切削深度，避免过大过小造成加工品质问题。
2. 锥度车削：锥度车削是车削梯形外螺纹的第二步。
在进行锥度车削时，需要将工件与车床的床面调至一定角度。
要控制车刀在车削时的进给速度和切削深度，使螺纹锥度达到设计要求。
3. 脱刀：在车削梯形外螺纹完成后，需要保持车刀与工件的一定距离，然后再慢慢将车刀从工件上移开。
高速车削三角外螺纹（一）三角螺纹车削方法1、正反车车削法：习惯用左手握操纵杆控制主轴正反转，右手握中滑板手柄控制进给方向。
2、提开合螺母法：当丝杠螺距能整除工件螺距或被工件螺距整除时，才能采用提开合螺母法车削螺纹，否则，将出现乱牙，把螺纹车坏。
（二）刀具选择选用硬质合金螺纹车刀，牙形角60o。
（三）三角螺纹车削准备工作1、车外圆车螺纹时，由于车刀对工件的挤压力很大，容易使工件胀大，所以车削螺纹前工件的外径应比螺纹的大径尺寸小，根据长时间实际加工经验得知，一般把光轴尺寸比图纸要求尺寸车小0.1×螺距，此时车出的螺纹比较精确。
例如：图纸所示M24×2的螺纹，其工件外径尺寸可车小0.2mm。
2、调整车床主轴转速硬质合金车刀适合于高速车削，应选高速档；又因为螺纹导程为2mm，即工件每转一圈，车刀进给2mm，进给量较大，又不易选择很高的转速；因此在CA6136车床上，加工三角螺纹，初学者可选择290r/min。
3、调整进给箱手柄位置根据导程查表6--4选择进给箱手柄位置。
M24×2的导程为2mm。
CA6136型车床进给箱上的铭牌表CA6136型车床进给箱上的铭牌首先在该铭牌中找到数值2，沿箭头指示方向分别找到罗马数值表示手柄Ⅲ位置及塔轮长手柄1位置与塔轮短手柄2位置；然后将丝杠与光杠转换手柄置于丝杠位置。
4、计算牙深即车刀横向进给的距离。
三角形螺纹加工牙深为0.6495P ，反映到中滑板上，中滑板应进格数=0.6495p ／中滑板刻度盘上的数值。
分次车削完成。
对于M24×2的螺纹，通过计算在CA6136车床上，中滑板应进65格。
5、加工方法提开合螺母、高速直进法车削。
（四）三角螺纹车削步骤1、启动车床，使工件旋转。
2、对刀。
使螺纹车刀的刀尖与被加工螺纹的右侧棱线轻轻接触。
调中滑板刻度为零。
3、试刀。
摇动中滑板手柄进2格车削。
停车测量，检查导程是否正确。
4、分次车削完成。
浅谈车削梯形外螺纹的加工方法车削梯形外螺纹是机械加工中常用的一种方法，广泛应用于汽车、机械制造等行业。
本文将从加工原理、加工方法以及工艺优化等方面对车削梯形外螺纹进行讨论。
梯形外螺纹的加工原理相对简单，即利用车床进行螺纹车削。
所谓梯形外螺纹是指螺纹牙的截面形状呈梯形，具体可以分为M型和MJ型两种。
梯形螺纹的主要参数有螺距、齿顶直径、齿根直径和螺纹锥度等，加工时需要根据给定的参数进行设置。
对于梯形外螺纹的加工，常用的方法有单刀片车削法、双刀片车削法和索引盘车削法。
下面将分别介绍这三种方法的特点和应用。
首先是单刀片车削法。
单刀片车削法适用于一些中等精度的螺纹加工，加工效率较高。
它的特点是只需要一把刀具即可完成整个螺纹的加工，节约了成本。
但是由于只有一把刀具，所以无法进行深孔加工，适用于螺纹长度较短的工件。
其次是双刀片车削法。
双刀片车削法适用于一些高精度和较长长度的梯形外螺纹加工。
它的特点是可以同时进行齿顶和齿根的车削，提高了加工精度。
双刀片车削法需要两把刀具同时进行切削，因此较单刀片车削法来说，加工效率相对较低。
最后是索引盘车削法。
索引盘车削法适用于批量生产的梯形外螺纹加工，加工效率较高。
它的特点是利用索引盘进行分度，每次轮转一个螺纹牙的角度，然后进行车削。
索引盘车削法适用于螺纹长度较长的工件，但是需要专门设计制作索引盘，成本较高。
对于车削梯形外螺纹的加工过程中，有几点需要特别注意。
首先是刀具的选用和磨削。
由于梯形外螺纹的牙形较复杂，所以刀具的要求较高，需要选择质量好、刚性强的刀具。
其次是加工过程中的刀具进给和主轴转速的选择。
进给过大会导致切削力过大，加工质量下降；主轴转速过高则会增加工件的热变形。
最后是加工润滑液的选择和使用，润滑液的作用是冷却刀具和工件，减少摩擦阻力。
车削梯形外螺纹是一种常用的机械加工方法。
通过合理选择加工方法和刀具，控制加工参数和加工工艺，可以获得高精度、高效率的梯形外螺纹加工。
浅谈车削梯形外螺纹的加工方法【摘要】本文旨在探讨车削梯形外螺纹的加工方法，首先介绍了车削梯形外螺纹加工方法的重要性和研究背景。
接着从梯形外螺纹加工方法的选择、车削工艺参数的确定、车削刀具的选择与磨削等方面展开讨论，详细介绍车削梯形外螺纹的具体加工步骤以及需要注意的问题。
在结论部分总结了车削梯形外螺纹加工方法的关键步骤，并展望了其未来的发展方向。
通过本文的阐述，读者可以更加全面地了解车削梯形外螺纹加工方法，为实际工程应用提供参考和指导。
【关键词】车削梯形外螺纹、加工方法、工艺参数、刀具选择、加工步骤、注意事项、发展方向、关键步骤、磨削、车削。
1. 引言1.1 介绍车削梯形外螺纹加工方法的重要性车削梯形外螺纹是一种常见的加工方法，广泛应用于各种机械设备中。
梯形外螺纹在工程中具有重要的作用，常用于连接零件或传递动力。
掌握车削梯形外螺纹的加工方法是非常必要的。
通过车削梯形外螺纹，可以实现产品的精准加工，提高产品的质量和精度。
梯形外螺纹的加工方法有助于提高生产效率，减少加工成本，提高企业的竞争力。
车削梯形外螺纹的加工方法也是机械加工行业的重要技术之一，掌握了这一技术，不仅可以提高个人技能水平，还可以为企业的发展提供技术支持。
介绍车削梯形外螺纹加工方法的重要性不言而喻，它对于推动机械加工技术的发展和提升产品质量具有积极的意义。
1.2 概述车削梯形外螺纹加工方法的研究背景梢裡20世紀60年代以來，工業的發展呈現出快速增長的趨勢，尤其是機械加工行業。
隨著產品數量的增加和質量的要求不斷提高，與此同時對於零部件加工精度和效率的要求也日益加大。
螺紋是機械零件中常見的連接方式，而梯形外螺紋作為一種特殊形狀的螺紋，在許多機械裝配中得到廣泛應用。
研究梯形外螺紋的加工方法對於提高零部件加工的精度和效率具有重要意義。
在過去的研究中，對於梯形外螺紋的加工方法進行了一定程度的探討，主要集中在工藝參數的選擇、刀具的選擇和加工步驟等方面。
车削螺纹的步骤车削螺纹是机械加工中常见的一种操作，用于在工件上加工出螺纹结构。
螺纹结构广泛应用于各种机械设备中，能够实现零部件的连接和固定。
下面将介绍车削螺纹的步骤。
1. 准备工作在进行车削螺纹之前，首先需要准备好相应的工具和设备。
常用的工具包括车床、刀具、卡盘等。
此外，还需要准备好待加工的工件和螺纹规格的要求。
2. 安装工件将待加工的工件安装在车床上，确保其夹紧牢固。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
在安装时，要注意保持工件的水平和垂直度，以确保后续加工的准确性。
3. 选择合适的刀具根据螺纹规格和工件材料的不同，选择合适的刀具进行车削。
常用的刀具有螺旋铣刀、内螺纹刀等。
刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削深度等因素，以保证加工效果和刀具寿命。
4. 设置车床参数在进行车削螺纹之前，需要设置好车床的参数。
主要包括主轴转速、进给速度和刀具进给量等。
这些参数的设置要根据具体的工件材料和螺纹规格来确定，以保证加工质量和效率。
5. 调整刀具位置根据螺纹规格和刀具形状，调整刀具的位置和角度。
确保刀尖与工件表面接触，并且与螺纹轮廓相吻合。
调整刀具位置时要小心谨慎，避免碰撞和损坏刀具或工件。
6. 开始车削确认所有准备工作完成后，可以开始进行车削操作了。
根据车床上的操作面板或控制系统，启动车床并逐步加工螺纹。
在车削过程中，要保持稳定的进给速度和切削速度，并及时清理切屑。
7. 检查加工质量在完成车削后，需要对加工质量进行检查。
主要包括螺纹轮廓的尺寸、形状和表面质量等方面。
可以使用测量仪器如千分尺、外径规等进行检测，并与螺纹规格进行对比。
8. 清洁和保养在完成车削螺纹后，要对车床和刀具进行清洁和保养。
清除切屑和废料，并对刀具进行润滑和磨损检查。
及时更换磨损严重的刀具，并做好防锈措施，以延长其使用寿命。
总结：车削螺纹是一项精密而复杂的机械加工操作，需要严格按照步骤进行，并注意安全和质量控制。
通过合理选择刀具、设置车床参数和调整刀具位置，能够实现高效、精确的螺纹加工。
螺纹的加工方法
一、螺纹加工的基本方法：
1.外螺纹加工：
（1）车削方式：
利用专用车削机和专用刀具，安装在车床上，在车床转动时，螺纹刀具在工件表面车削，从而形成螺纹，这是最常用的加工方法，其优点是螺纹加工质量可靠，可在实际工作中实现大批量生产。
（2）滚压方式：
利用滚压机，将工件与滚压刀具固定，然后通过滚压冲头的转动，将滚压刀具和工件压缩，从而形成螺纹，这种方法可以一次性滚压出多个螺纹，适用于大批量生产，但螺纹加工质量不如车削质量高。
2.内螺纹加工：
（1）切削方式：
利用专用内螺纹切削机，安装在切削机上，利用内螺纹切削刀具，在工件表面切削，从而形成内螺纹，这种方法质量较高，但速度较慢，只适用于小批量生产。
（2）孔铣方式：
利用孔铣机，安装在孔铣机上，利用专用立铣刀具，在工件表面铣削，从而形成内螺纹，这种方法可以一次性完成大量内螺纹的加工，适用于大批量生产，但螺纹加工质量不如切削质量高。
二、螺纹加工的其他方法：
1.螺纹铸造：
利用特殊的铸造模具，将合金锻件铸入模具中，然后冷却后，就可以得到铸造出来的螺纹，这种方法可以有效的提高螺纹加工质量，但适用于小批量生产。
2.冷冲压螺纹：
利用冷冲压螺纹模具，在模具中将金属材料压制成螺纹，这种方法也可以有效的提高螺纹加工质量，但也只适用于小批量生产。
课题车削外螺纹
【教学目标】
1．知识目标
了解外螺纹相关参数及螺纹计算
掌握外螺纹刀的结构、刃磨及安装
掌握外螺纹的加工
2．技能目标
掌握外螺纹刀的刃磨及安装
掌握外螺纹的加工
3．发展目标
学习外螺纹的车削，为后续单件及组合件的加工打基础。
【教学重点】
外螺纹的加工
【教学难点】
外螺纹刀的刃磨及安装
【教学设想】
螺纹加工是车削工艺中重要项目之一。
它包括内、外螺纹的加工，在此只介绍外螺纹的加工，对于内螺纹将作链接知识介绍。
整个项目的教学设计围绕“理论知识讲授→观看教学录相→车间操作演示→实践练习→发现问题→分析问题→解决提高”的主线展开，通过教师讲授、演示，学生讨论、练习，借助于视频、动画等多媒体手段，全方位调动学生学习的主动性、积极性，引导学生层层深入，激发其好奇
心及求知欲，主动地去探究问题。
课时安排：
【教学准备】
图纸、螺纹刀、60º角度样板、车床、工件
【教学过程】
（展示螺纹图片，介绍螺纹的参数）
1．螺纹参数：（可由学生自学后，老师整理讲授）
1）牙型：
平面图形的形状，螺纹分三角螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等，三角螺纹主要用来联接，后几种螺纹主要作用是传动。
本
次课主要介绍三角螺纹的加工。
2）直径：
螺纹有三个直径，分别为大径、小径、中径。
上图中M22×1.5—6g中的22代表所需加工螺纹的大径。
3）线数（n）
螺旋线的数目。
螺纹可分为单线螺纹和多线螺纹，为了制造方便，螺纹的线数一般不超过4。
4）螺距（p）和导程（s）
S=np（如图所示）
5）旋向
螺纹分左旋螺纹和右旋螺纹，在机械制造中，一般采用右旋螺纹，有特别要求时，才使用左旋螺纹。
2．螺纹刀
（分发、展示三角螺纹刀，介绍其结构）：（如图所示）
三角形普通螺纹有前刀面、主
后刀面、副后刀面，有主切削刃，
副切削刃，刀尖，刀尖角应等于
60°。
3．外螺纹的加工方法
外螺纹常用的加工方法有开合螺母法及倒顺车法。
（在实训车间，由教师演示、讲解，学生观察）1．刃磨螺纹车刀
螺纹车刀的刃磨分粗磨和精磨两步完成：1）粗磨在氧化铝粗粒度砂轮上刃磨
刃磨主后刀面
刃磨副后刀面
刃磨前刀面
磨刀尖圆弧
2）精磨
在氧化铝细粒度砂轮上精磨。
精磨的方法与粗磨相同，但须注意表面磨出即可，磨削量尽量少。
刃刃磨三角螺纹刀应注意问题：
①人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。
②两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。
③磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约30～80。
车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。
当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。
④磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度。
⑤修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，车刀刀尖对准砂轮外圆，用右手转动车刀尾部，后角保持不变，刀尖移向砂轮，当出现少量火花时作弧形摆动，磨出刀尖圆弧。
⑥检查刀尖角因车刀有径向前角，所以螺纹样板应水平放置，作透光检查。
2．螺纹车刀的装夹
（老师在车间边演示，边讲解螺纹刀的安装步骤，学生观察，领悟）车刀的刀尖应与工件轴线平齐。
车刀刀尖角的对称中心线与工件轴线垂直
车刀的伸长量约为20——25mm（约为刀杆厚度的1.5倍）
装刀时，要用角度样板对刀
3．车螺纹时，车床的调整
变换手柄位置
（一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮和手柄位置，并联把
手柄拨到所需的位置上。
注意：丝杠必须是转动的。
）
调整交换齿轮
（某些车床按铭牌表根据所具备的齿轮，需重新调整交换齿轮。
注意：变换齿轮位置前，一定要切断机床电源，主轴停转，以免打坏主轴箱齿轮。
）
调整滑板间隙
（调整中、小滑板镶条时，有能太紧，也不能太松。
太紧了，摇动滑
板费力，操作不灵活；太松了，车螺纹时，容易产生“扎刀”。
）
4．倒顺车法加工螺纹
将外圆加工到所需尺寸
（螺纹外圆应比螺纹大径尺寸减小0.12P。
）
例如车M16螺纹，螺距P为2mm，其外圆直径可按下列公式计算确定d=16—0.12×p＝16—0.12×2=15.76mm
式中d——外螺纹大径（mm）；
P——螺距（mm）
安装螺纹车刀，停车，调整转速。
对刀
（注意：此时工件必须是旋转的）
主轴正转，进刀，合上开合螺母，加工螺纹
当车刀刚进入退刀槽，按下操纵杆，主轴反转，同时中拖板径向退刀，轴向退刀，完成一次进给。
（注意：主轴反转与中拖板退刀应同步完成，以避免主轴反转损坏螺纹刀）
再次径向进刀，主轴正转，完成一次切削。
如此循环完成螺纹加
工。
检测螺纹，修正。
（注意：中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀，即车刀不切入工件按下开合螺母开车，待车刀移到工件表面处缓慢停车，摇动调整中、小滑板使车刀刀尖对准螺旋槽，注意观察车刀刀尖是否在槽内，直至对准再开始切削。
）
拆卸工件、刀具，各手柄复位。
工件交由老师检测、评价。
5．三角螺纹的检测
大径的测量
（可用游标卡尺或千分尺测量）
螺距的测量
（用钢直尺量n个螺距长度，用测得值除n即得一个螺距的尺寸。
）
综合测量
（用螺纹环规综合检测，通规进，止规不进为合格。
其次检测表面粗
糙度，对有退刀槽的螺纹，通规拧到底为合格。
）
（学生练习，老师指导巡视）
1．刃磨螺纹车刀
2．加工螺纹
（说明：分组后的同组学生可以分项同步练习，一部分学生练习刃磨螺纹车刀，另一部分加工螺纹。
老师巡视时，要求学生严格按车螺纹的步骤要求进行，预防事故发生，随时指出问题并多示范指导，做到每位学生都能掌握，注意对差生的补差。
）
学生实训时出现各种问题，课堂小结时提醒学生注意：
（1）车螺纹前要检查组装交换齿轮的间隙是否适当；将变速手柄放在空档位置，用手旋转主轴（正、反）是否有过重或空转量过大现象。
（2）车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好应立即起闸重新进行。
（3）车铸铁螺纹时，径向进刀不宜太大，否则会时螺纹牙尖爆裂造成废品，在最后几刀车削时可用趟刀方法把螺纹车光。
（4）车无退刀槽螺纹时，应特别注意螺纹的收尾要在1/2圈左右；要达到这个要求，必须先退刀后起开合螺母且每次退刀要均匀一致，否则会撞坏刀尖。
（5）车螺纹应始终保持刀刃锋利，如中途换刀或磨刀后必须对刀以防破牙并重新调整中滑板刻度。
（6）粗车螺纹时，要留适当的精车余量。
（7）车削应防止螺纹小径不清、侧面不光、牙形线不直等不良现象出现。
（8）车塑性材料（钢件）时产生扎刀的原因：
1）车刀装夹低于工件轴线或车刀伸出太长。
2）车刀前角或后角太大产生径向切削力把车刀拉向切削表面。
3）采用直进法车削时进给量较大，使刀具接触面积大，排屑困难而造成扎刀。
4）精车时由于刀具严重磨损而造成扎刀。
5）主轴轴承及滑板和床鞍的间隙太大。
6）开合螺母间隙太大或丝杆轴向窜动。
（9）使用环规检查时，不能用力过大强拧以免环规严重磨损或使工件发生移位。
【检测评价】
【教学反思】
安全事项：
（1）由于初学车螺纹操作不熟练，一般宜采用较低的切削速度，并特别注意在练习操作过程中要思想集中。
（2）调整交换齿轮时，必须切断电源，停车后进行，交换齿轮装好后要装上防护罩。
（3）车螺纹时是按螺距纵向进给，因此进给速度快，退刀和起开合螺母（或倒顺车）必须及时动作协调，否则会使车刀与工件台阶
或卡盘撞击而产生事故。
（4）倒顺车换向不能过快，否则机床将受到瞬间冲击，易损坏机件，在卡盘与主轴连接处必须安装保险装置以防因卡盘在反转时从主轴上脱落。
（5）车螺纹时，必须注意中滑板手柄不要多摇一圈，否则会造成刀尖崩刃或工件损坏。
（6）开车时，不能用棉纱擦工件，否则会使棉纱（或手套）卷入工件把手指也一起卷进而造成事故。
（7）工、量具摆放位置要正确。
【巩固提高】。
