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炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高热值焦炭。
本文将介绍炼焦车间的工艺流程，包括煤炭处理、焦炉炼焦、焦炭处理和环保措施等。
一、煤炭处理煤炭是炼焦车间的原料，煤种的选择和煤炭质量的分析十分重要。
首先，通过采样车对原料煤进行采样并送至实验室进行化验，确保煤炭的质量符合炼焦要求。
然后，将煤炭送至煤炭仓库，并采用堆煤或者装车的方式储存。
在进入焦炉炼焦前，还需要对煤炭进行破碎、筛分和除尘等处理。
二、焦炉炼焦1.炉前准备焦炉炼焦过程的开始是进行炉前准备工作。
首先，需要点火炉，使焦炉内部温度升高到适宜的炼焦温度。
然后，将预先破碎和筛分好的煤炭装入焦炉的炉膛中，并通过矿泉水进行浇水封固。
2.爆破与变形在焦炉内，煤炭在高温条件下经历爆破与变形的过程。
首先，煤炭在炉膛中被热融露水气化产生一氧化碳，同时放出大量的热量；然后，在高温下，煤炭中的固定碳燃烧形成煤气；最后，煤气通过炼化管排出焦炉。
3.除渣与配风焦炉内部的煤渣会随着冷凝器中凝结水的排放而流出炉外。
炉渣经后处理可再细化为微粒状焦粉。
配风是为了提供足够的氧气支持煤炭燃烧和蒸发，通过压排风机将新风吹入到炉膛和燃烧室中。
三、焦炭处理经过一定时间的炼焦，焦炉内的煤炭会经过焦化过程变成焦炭。
焦炭处理包括降温、除尘、分级和包装等环节。
首先，焦炭从焦炉中排出后需要进行降温，以防止炭块自燃。
然后，通过除尘设备对炼焦过程中产生的粉尘进行收集和处理。
接下来，焦炭会经过粒度分级，筛分出符合要求的炭块。
最后，经过包装，焦炭可以进行储存和运输。
四、环保措施炼焦车间是一个高污染的作业场所，所以环保措施是必不可少的。
首先，焦炉应配备炉渣处理设备，将产生的炉渣经过除渣设施进行处理，防止对环境造成污染。
其次，焦炉煤气通过炼化管进入冷凝器冷却凝结后，再经过除尘设备进行治理。
此外，焦炉应配备高效的除尘设备，对散发的粉尘进行收集和处理。
另外，焦炭处理环节也需要配备相应的除尘设备。
炼焦车间工艺流程引言概述：炼焦车间是冶金工业中一个重要的环节，它负责将煤炭转化为高质量的焦炭，为钢铁生产提供必要原料。
炼焦车间工艺流程是一个复杂而关键的过程，本文将详细介绍炼焦车间工艺流程的五个部分。
一、煤炭准备1.1 煤炭选择：根据炼焦煤的质量要求，选择合适的煤种。
常用煤种有焦煤、烟煤和无烟煤。
1.2 煤炭质量检测：对选定的煤炭进行化验分析，确定其挥发分、固定碳、灰分和硫分等指标，以确保煤炭质量符合要求。
1.3 煤炭破碎：将煤炭经过破碎设备进行粉碎，使其颗粒大小符合炼焦工艺的要求。
二、炼焦炉装料2.1 装炉煤种配比：根据炼焦炉的炉型和操作要求，合理配比不同种类的煤炭，以获得理想的焦炭质量。
2.2 煤气发生：将煤炭装入炼焦炉内，通过加热使其发生热解反应，产生煤气和焦炭。
2.3 炉内温度控制：通过调节炉内的温度，控制煤炭的热解速率和焦炭的质量，以确保炉内反应的顺利进行。
三、焦炭处理3.1 焦炭冷却：将炼焦炉中产生的热焦炭通过冷却设备进行冷却，以降低焦炭的温度，方便后续处理。
3.2 焦炭筛分：将冷却后的焦炭经过筛分设备进行分级，得到不同粒径的焦炭产品。
3.3 焦炭质量检测：对筛分后的焦炭进行化验分析，检测其固定碳、灰分、挥发分和硫分等指标，以确保焦炭质量符合要求。
四、煤气处理4.1 煤气净化：将炉内产生的煤气通过净化设备进行脱硫、脱氨等处理，降低煤气中有害物质的含量。
4.2 煤气回收利用：经过净化处理后的煤气可以作为燃料供给炼焦炉的热解反应，提高能源利用效率。
4.3 煤气排放控制：对煤气进行监测，确保其排放符合环保要求，减少对环境的污染。
五、焦炉操作维护5.1 炉渣处理：定期清理炉渣，保持炉内的清洁，提高炉效。
5.2 炉况监测：对炼焦炉的温度、压力、煤气成分等关键参数进行监测，及时调整操作参数，确保炉内反应的正常进行。
5.3 设备维护保养：定期对炼焦车间的设备进行维护保养，确保设备的正常运行，减少故障发生的可能性。
炼焦车间工艺流程一、工艺概述炼焦车间是钢铁生产中的重要环节，主要负责将煤炭转化为焦炭，为高炉提供燃料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的选矿、破碎、煤气化、焦化和焦炭的处理等多个环节。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
二、选矿选矿是炼焦车间的第一步，目的是将原煤中的杂质去除，提高焦炭的质量。
选矿过程中，通过物理方法，如重选、浮选和磁选等，分离出煤炭中的矸石和有用成分。
经过选矿后，得到的煤炭成分更纯净，有利于后续工艺的进行。
三、破碎破碎是将选矿后的煤炭进行粉碎，使其颗粒度适合进一步的处理。
破碎过程中，选煤厂使用破碎机将煤炭压碎成适当的大小。
破碎后的煤炭颗粒度均匀，易于进行煤气化和焦化等后续工艺。
四、煤气化煤气化是将煤炭在高温和缺氧条件下转化为煤气的过程。
煤气化过程中，煤炭与氧气反应，生成一系列的气体产物，包括一氧化碳、氢气、甲烷等。
这些煤气是高炉冶炼过程中的重要燃料，可以提供所需的热能。
五、焦化焦化是将煤炭在高温下进行热解，生成焦炭的过程。
焦化过程中，煤炭在焦炉中被加热至高温，煤中的挥发分被释放出来，形成焦炭。
焦炭是一种坚固、多孔的炭质材料，具有高热值和良好的机械性能，是高炉冶炼的重要原料。
六、焦炭处理焦炭处理是指对焦炭进行筛分、冷却、贮存和运输等工艺操作。
焦炭处理过程中，首先对焦炭进行筛分，将不同颗粒大小的焦炭分开，以满足不同工艺的需求。
然后，焦炭经过冷却，将其温度降低至室温以下，以防止自燃。
最后，焦炭被储存在焦场，并通过输送系统运输到高炉等冶炼设备。
七、工艺流程优化为了提高炼焦车间的生产效率和焦炭质量，工艺流程的优化非常重要。
通过改进设备和工艺参数，可以降低能耗、提高产量和焦炭质量。
此外，及时进行设备维护和检修，保持设备的正常运行状态，也是优化工艺流程的关键因素。
八、数据分析与监控为了实现对炼焦车间工艺流程的精确控制和管理，数据分析与监控系统起到了重要作用。
通过实时监测和采集炼焦车间的工艺参数，如温度、压力、流量等，可以对工艺过程进行实时监控和分析。
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节，主要用于将原始煤转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭预处理、炼焦炉炉前操作、炼焦炉炉内操作、焦炭处理和炉后操作等多个环节。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭预处理煤炭预处理是炼焦车间的第一步，主要包括煤炭的筛分、破碎、磁选和洗选等操作。
通过筛分和破碎，将原始煤炭分为不同粒度的煤块，以提高煤炭的可燃性和炼焦效果。
磁选操作主要用于去除煤炭中的铁矿石等杂质，以减少后续工艺中的污染物排放。
洗选操作则是通过水洗的方式去除煤炭中的灰分和硫分等有害物质，提高焦炭的质量。
2. 炼焦炉炉前操作炼焦炉炉前操作是指在炼焦炉投料之前的一系列准备工作。
包括炉前设备的检查和维护，如炉前除渣机、炉前破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉前的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常投料和运行。
3. 炼焦炉炉内操作炼焦炉炉内操作是指将预处理好的煤炭投入炼焦炉中进行炼焦的过程。
首先，需要将煤炭装入炼焦炉的炉膛中，并严格控制煤层的厚度和均匀性，以确保煤炭在炉内的热解过程中能够充分反应。
然后，通过加热炉内的煤炭，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
在炉内操作过程中，需要控制炉内的温度、气氛和煤层的热解速率等参数，以获得理想的焦炭质量。
4. 焦炭处理炼焦炉炉内操作完成后，需要对产生的焦炭进行处理。
首先，将焦炭从炉膛中取出，并进行冷却和除渣操作。
冷却操作主要是通过水冷方式将焦炭迅速降温，以防止焦炭自燃。
除渣操作则是通过机械设备将焦炭表面的渣块和杂质去除，以提高焦炭的质量。
除渣后的焦炭可以进行分级和包装，以满足不同客户的需求。
5. 炉后操作炉后操作是指在炼焦炉炉内操作和焦炭处理完成后的一系列操作。
包括炉后设备的检查和维护，如炉后除渣机、炉后破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉后的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常运行和安全。
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理煤炭是炼焦车间的原料，为了提高焦炭的质量和炼焦效率，需要对煤炭进行预处理。
首先，将元煤进行破碎和筛分，以获得适当的颗粒大小。
然后，对煤炭进行脱水处理，以降低煤中的水分含量。
最后，对煤炭进行混合，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得更好的炼焦效果。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将预处理后的煤炭进行加热和分解，生成焦炭和煤气。
炼焦炉的操作包括装煤、点火、加热和排放等多个步骤。
首先，将预处理后的煤炭装入炼焦炉中，并通过点火器点燃煤炭。
然后，通过炉内的加热设备将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
最后，将生成的焦炭从炉内排出，并通过煤气处理系统对煤气进行净化和回收利用。
3. 焦炭的处理生成的焦炭需要经过一系列处理步骤，以获得符合要求的焦炭产品。
首先，对焦炭进行冷却，以降低其温度并固化结构。
然后，对焦炭进行粉碎和筛分，以获得不同颗粒大小的焦炭产品。
接下来，对焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳含量等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
最后，对焦炭进行包装和储存，以便后续的销售和使用。
4. 安全和环保措施在炼焦车间的工艺流程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
为了确保工人的安全，需要提供必要的个人防护设备，并对操作人员进行培训和指导。
此外，还需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
在环保方面，需要采取措施减少炼焦过程中产生的废气和废水的排放，并对废气和废水进行处理，以符合环保要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
通过对煤炭的预处理和炼焦炉的操作，将煤炭转化为焦炭和煤气。
焦炭经过冷却、粉碎、筛分和质量检测等步骤后，最终得到符合要求的焦炭产品。
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中不可或者缺的重要环节，它承担着将原料焦炭转化为高质量冶金焦的关键任务。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备阶段：在炼焦车间工艺流程中，首先需要准备适量的原料，主要包括煤炭和其他辅助材料。
煤炭是焦炭的主要原料，其品质直接影响最终冶金焦的质量。
因此，在原料准备阶段，需要对煤炭进行筛分、破碎和混合，以确保煤质的均匀性和合理的粒度分布。
2. 炼焦炉装料阶段：在炼焦车间工艺流程中的下一个阶段是炼焦炉的装料。
装料是将预处理好的煤炭和辅助材料按一定的配比装入炼焦炉中。
装料时需要注意控制装料的均匀性和密实度，以确保炼焦炉内的煤炭可以充分反应，同时避免炉内温度分布不均和结焦现象的发生。
3. 炼焦炉炼焦阶段：在炼焦车间工艺流程中的核心阶段是炼焦炉的炼焦过程。
炼焦炉是一个高温、高压的环境，通过控制炉内的温度、压力温和氛等参数，使煤炭在炉内发生热解和化学反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉内的炼焦过程通常分为干燥、预热、软化、焦化和冷却等多个阶段。
在每一个阶段中，需要严格控制炉内的温度、压力温和氛等参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
4. 焦炭处理阶段：在炼焦车间工艺流程的最后阶段是对产出的焦炭进行处理。
焦炭处理主要包括焦炭的降温、除尘、筛分和质量检测等环节。
焦炭降温是将高温焦炭通过冷却设备降温至室温，以便后续的处理和运输。
焦炭除尘是通过除尘设备去除焦炭表面的灰尘和杂质，提高焦炭的纯度和质量。
焦炭筛分是将焦炭按照一定的粒度分布进行分级，以满足不同工艺和应用的需求。
焦炭质量检测是通过各种物理和化学分析方法对焦炭的质量进行检测和评估，以确保焦炭符合生产和应用的要求。
综上所述，炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉装料、炼焦炉炼焦和焦炭处理等多个阶段。
每一个阶段都需要严格控制各项工艺参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
通过科学的工艺流程和精细的操作管理，炼焦车间能够稳定高效地生产出高质量的冶金焦，为钢铁生产提供可靠的原料保障。
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节之一，其工艺流程对于焦炭的质量和产量具有重要影响。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是煤炭和焦炭。
煤炭通过采矿、选煤等工艺进行预处理，以去除杂质和调整煤质。
焦炭作为再生原料需要进行破碎、筛分等处理，以满足炼焦炉的要求。
此外，还需要准备一定数量的燃料和还原剂。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉操作包括装料、点火、加热、炉内温度控制等过程。
在装料过程中，需要按照一定的配比将煤炭、焦炭、燃料和还原剂依次装入炼焦炉中。
点火后，通过控制炉内空气和燃料的供给，使炉内温度逐渐升高，促使煤炭发生热解反应。
在整个炼焦过程中，需要控制炉内温度和炉内气氛，以达到理想的炼焦效果。
3. 焦炭处理炼焦炉产出的焦炭需要进行处理，以提高其质量和市场价值。
焦炭处理主要包括破碎、筛分、混合等过程。
通过破碎和筛分，可以得到符合要求的焦炭颗粒大小。
混合过程中，可以将不同质量和粒度的焦炭进行混合，以得到符合市场需求的焦炭产品。
4. 尾气处理炼焦过程中会产生大量的尾气，其中含有一定的有害物质，对环境造成污染。
为了减少尾气排放对环境的影响，炼焦车间需要进行尾气处理。
尾气处理主要包括除尘、脱硫、脱氨等过程。
通过除尘设备，可以去除尾气中的颗粒物；脱硫和脱氨过程则可以去除尾气中的硫化物和氨等有害物质。
总结：炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
在原料准备过程中，需要对煤炭和焦炭进行预处理。
炼焦炉操作是炼焦车间的核心环节，通过控制炉内温度和气氛，使煤炭发生热解反应，生成焦炭和煤气。
焦炭处理过程主要包括破碎、筛分和混合等步骤，以提高焦炭的质量和市场价值。
尾气处理是为了减少炼焦过程中产生的尾气对环境的污染，通过除尘、脱硫和脱氨等过程，去除尾气中的有害物质。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程包括原料准备、热处理、加煤焦火、连续烘烤、连续卸料、卸料抽样及检验等步骤。
1. 原料准备：将含硫煤和无害煤以一定的比例在筛上混合，然后由机械装置送入炉内。
2. 热处理：利用热风或热气对煤粉进行热处理，使煤粉受热而产生燃烧。
3. 加煤焦火：将煤粉加入炉中，并且定期加入焦火，以保证煤粉的燃烧。
4. 连续烘烤：煤粉在炉中烘烤，使焦灰渐渐聚在炉底，形成焦炭。
5. 连续卸料：煤粉和焦炭由机械装置卸料到炼焦炉外的槽中，洗煤、脱硫、脱磷处理，然后进行筛分。
6. 卸料抽样及检验：对卸料进行抽样及检验，确定煤粉和焦炭是否符合要求。
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中的重要环节，用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的选矿、破碎、炼焦和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭选矿：煤炭选矿是将从煤矿中采集的原煤进行筛分和洗选，以去除其中的杂质和硫磷等有害物质。
首先，原煤经过振动筛进行初步的筛分，将大块的煤炭分离出来。
然后，通过浮选机进行浮选，将煤炭和石灰石等杂质分离。
最后，通过重介质分选，根据煤炭的比重差异将煤炭和岩石等进一步分离，得到符合要求的煤炭。
2. 煤炭破碎：经过选矿的煤炭需要进行破碎，以便更好地进行后续的焦化处理。
煤炭破碎一般采用颚式破碎机和辊式破碎机。
首先，将选矿后的煤炭送入颚式破碎机，通过颚板的压力将煤炭破碎成适当的颗粒大小。
然后，将颚碎机破碎后的煤炭送入辊式破碎机，通过辊子的旋转将煤炭进一步破碎成所需的颗粒大小。
3. 炼焦：炼焦是将煤炭在高温下进行加热，使其分解生成焦炭的过程。
炼焦一般分为干炼和湿炼两种方式。
干炼是指将煤炭直接放入焦炉进行加热，湿炼是指将煤炭预先进行水洗后再进行加热。
无论是干炼还是湿炼，炼焦过程中都需要控制温度、时间和煤炭的进料量等参数，以确保焦炭的质量。
炼焦过程中会产生大量的煤气和焦炉煤气，需要进行收集和处理。
4. 焦炭处理：焦炭处理是指对炼焦产生的焦炭进行筛分、冷却和质量检测等工序。
首先，将炼焦产生的焦炭送入筛分机，将焦炭按照不同的颗粒大小进行分级。
然后，将分级后的焦炭送入冷却塔进行冷却，以降低焦炭的温度。
最后，对冷却后的焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭选矿、破碎、炼焦和焦炭处理等多个步骤。
通过煤炭选矿，可以去除煤炭中的杂质和有害物质，得到符合要求的煤炭。
煤炭破碎将选矿后的煤炭破碎成所需的颗粒大小。
炼焦过程中，煤炭在高温下分解生成焦炭，需要控制温度、时间和煤炭的进料量等参数。
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
（一）备煤筛焦车间：备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。
原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
（二）炼焦车间：炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。
采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在950℃～1050℃的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
（三)、煤气净化化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)xx鼓风工段：来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。
冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。
剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。
分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。
焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。
冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。
塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。
(2)脱硫工段：鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN。
脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。
硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。
(4)终冷洗苯工段从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。
富余的冷凝液送生物脱酚。
洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
（5）粗苯蒸馏工段：;来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／Nm3，然后供用户使用。
考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20～25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。
煤气含萘夏季＜200mg／Nm3，冬季＜100mg ／Nm3。
P由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。
从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。
分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。
用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
,为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。
分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。
,|9洗油由汽车槽车运来，卸入洗油卸车槽，由泵送粗苯蒸馏工段。
xx焦化厂简介：武钢集团武昌焦化厂是生产冶金焦碳，民用煤气的专业厂家，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、民用煤气、高新防水涂、粗苯及焦油等化工产品，其中用于冶炼的焦碳年产量达到18万吨，工厂供应的煤气用户达到4万户。
二回收车间粗笨蒸馏任务是回收洗涤工段富油中的苯烃族。
轻苯成分苯甲苯二甲苯三甲苯其它在洗涤苯时，洗油吸收煤气中的苯族烃，离开洗涤塔是苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至粗笨工段脱苯族烃后称为贫油。
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／N m3，从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
(横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。
富余的冷凝液送生物脱酚。
洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。
从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。
分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
:在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。
用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。
分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
煤气经最终冷却器冷却到25-27℃后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。
.温度为27-30℃的脱苯洗油（贫油）用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。
按煤气流向第一个洗苯塔流出的含苯质量约2.5%的富油送至脱苯装置。
脱苯后的品有近冷却后再送回贫油槽循环使用为了满足从煤气中回收和制取粗笨的要求，洗油应具有以下性能（1）常温下对苯族烃有良好的吸收能力，加热时又能使苯族烃能很好的分离出来；（2）具有化学稳定性，即长期使用中其吸收能力基本稳定；（3）在吸收操作温度下不析出固体沉积物；（4）易与水分离，且不生成乳化物；；（5）有较好的流动性，易于用泵送并能在填料上均匀分布。
焦化厂用于洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。
焦油洗油是高温煤焦油中230-300℃的馏分，容易得到，为大多数焦化厂所采用。
焦化厂采用的洗苯塔主要类型有填料塔、板式塔、和空喷塔。
填料洗苯塔是应用较早的较广的一种塔，武钢焦化厂采用鲍尔环填料。
制冷器制冷器的工作原理低压水点降低（4-5℃），当沸腾时水会吸热带走一部分热量，从而降低水温。
吸收室：LiBr溶液吸收水蒸汽原理，LiBr循环使用。
浓度越高，吸收能力越强。
溶液的再生要经过高温发生器加热蒸发走水蒸气，浓度变高，再经低温发生器，蒸汽走掉，浓度再变高。
电捕焦油器电捕焦油器与机械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力损失小、气体处理量大等特点．不仅可保证后续工序对气体质量的要求．提高产品回收率，而且可明显改善操作环境。
