FANUC系统参数分析和调整

FANUC数控系统参数设定及修改（1）打开参数写保护开关①将NC置于MDI方式或急停状态。

②用以下步骤使参数处于可写状态。

按SETTING功能键一次或多次后，再按软键[SETTING]，可显示SETTING画面的第一页；将光标移至“参数写入”处，将其设为1。

图5-1-4 打开参数写保护开关打开写参数的权限后，系统会出现100号报警，并自动切换到报警页面。

可以设定参数3111#7（NPA）为1，这样出现报警时系统页面不会切换到报警页面。

通常，发生报警时必须让操作者知道，因此上述参数应设为0。

同时按下RESET+CAN键，可消除100号报警。

图5-1-5 100号报警画面（2）进入参数设定界面按MDI键盘上的”SYSTEM”功能键多次或按下”SYSTEM”功能键后，再按软键“参数”，进入参数界面。

图5-1-6 参数画面（3）输入参数号，点击[号搜索]软键，根据参数号查找参数。

（4）参数修改图5-1-7 修改参数将光标移动至待修改的参数，输入要设定的数据，然后按[输入]软键，即可完成参数的设定。

5．参数备份与恢复参数备份的步骤如下：（1）系统置于MDI或急停状态下；（2）在CNC设定画面将20号参数设为4；（3）插入存储卡；（4）机床操作面板上选择“编辑”模式；（5）顺序按下“SYSTEM”键，显示参数画面；（6）在参数画面，顺序按下软键“操作”、“F输出”、“全部”、“执行”，输出CNC参数，输出文件名为“CNC-PARA.TXT”。

参数恢复的步骤如下：（1）系统置于MDI或急停状态下；（2）在CNC设定画面将20号参数设为4；（3）插入存储卡；（4）将参数写保护开关打开；（5）机床操作面板上选择“编辑”模式；（6）顺序按下“SYSTEM”键，显示参数画面；（7）在参数画面，顺序按下软键“操作”、“F输入”、“执行”，输入CNC参数；（8）切断CNC电源再通电。

FANUC系统参数分析和调整解析FANUC是一个著名的日本工业机器人生产厂商，其生产的机器人系统广泛应用于各个行业的生产线。

FANUC系统参数的分析和调整是机器人操作的关键环节之一，合理的参数设置可以保证机器人的正常运行，提高生产效率和质量。

本文将从系统参数的基本概念、分析和调整方法等方面来进行解析。

首先，需要明确什么是FANUC系统参数。

FANUC系统参数是指机器人控制系统中的一些基础设置，包括速度、加减速度、力矩、位置等参数值，这些参数值会直接影响到机器人的运动性能。

因此，合理地分析和调整这些参数值是非常重要的。

在进行FANUC系统参数分析和调整之前，需要了解机器人的运动学特性和工作环境等相关因素。

运动学特性包括机器人的结构、关节类型、自由度等，而工作环境包括机器人所处的工作空间、工件的形状和重量等。

了解这些因素可以帮助确定适合的参数范围。

对于FANUC系统参数的分析，首先需要根据具体情况选择合适的参数进行测试。

通过调整一些参数值，例如速度，观察机器人在不同速度下的运动情况，可以得出机器人的最佳运行速度范围。

同样地，加减速度、力矩、位置等参数也可以通过类似的方法进行分析。

在进行FANUC系统参数的调整时，需要考虑到机器人的稳定性和安全性。

参数值的调整应该从小范围内逐渐进行，观察机器人在不同参数值下的表现，并根据需求进行适当的调整。

同时，也需要注意机器人的加速度和减速度是否过高，以及机器人在运动过程中的力矩是否过大，以避免机器人发生过载等问题。

除了通过测试和观察来进行参数分析和调整外，还可以使用FANUC提供的软件工具进行辅助。

FANUC提供了一系列的参数配置软件，可以直观地设置和调整各个参数值，并提供参数默认值和范围等参考信息。

总结起来，FANUC系统参数的分析和调整是保证机器人正常运行的重要环节。

合理设置参数值可以提高机器人的运动效率和精度，从而提高生产效率和质量。

参数分析和调整需要根据具体情况和需求进行，通过测试、观察和软件工具的辅助来完成。

FANUC常用系统参数说明FANUC常用系统参数是一些特定的数值，在FANUC系统中用来配置和调整机床和控制系统的功能和性能。

这些参数可以被读取、修改和保存，以满足特定的加工需求和设备配置。

下面是一些常用的FANUC系统参数的说明：1.机床坐标系参数（G53,G54-G59）：这些参数用于定义机床的坐标系。

每个坐标系可以代表不同的加工位置和工件夹持方式。

通过调整这些参数，可以在不同的工件加工过程中实现坐标系的切换和调整。

2.加工坐标系参数（G92）：这个参数用于定义加工过程中的零点和坐标系位置。

通过调整这些参数，可以将工件的零点和坐标系原点设置为加工过程中的任意位置。

3.进给速率参数（F）：这个参数用于定义进给速率。

通过调整这个参数，可以控制机床的进给速度，以便在不同的加工条件下达到最佳的加工效果。

4.进给倍率参数（G93,G94,G95）：这些参数用于设置进给倍率。

通过调整这些参数，可以在加工过程中调整进给速率的倍数，以满足不同的加工要求。

5.插补方式参数（G01,G02,G03）：这些参数用于定义插补方式。

通过调整这些参数，可以控制机床的插补方式，包括直线插补、圆弧插补等，以满足不同的加工需求。

6.主轴转速参数（S）：这个参数用于定义主轴的转速。

通过调整这个参数，可以控制主轴的转速，以满足不同的加工要求。

7.刀具半径补偿参数（G40,G41,G42）：这些参数用于刀具半径补偿。

通过调整这些参数，可以在加工过程中补偿刀具半径的影响，以确保加工轮廓的准确性和精度。

8.切削进给参数（G96,G97）：这些参数用于定义切削进给方式。

通过调整这些参数，可以选择恒速切削进给（G96）或恒功率切削进给（G97），以适应不同的切削条件。

9.向前补偿参数（G43,G49）：这些参数用于定义向前补偿。

通过调整这些参数，可以在加工过程中补偿刀具的尺寸和位置变化，以确保加工结果的准确性和精度。

10.循环启动参数（G80）：这个参数用于循环启动。

FANUC系统参数分析和调整FANUC系统参数是指用于调整和配置FANUC控制器操作的一组参数。

这些参数可以影响机床的性能和工作方式。

通过系统参数的分析和调整，可以优化机床的运行和加工效果。

下面将就FANUC系统参数的分析和调整进行详细介绍。

其次，进行FANUC系统参数的分析和调整时，需要有一套科学的方法和步骤。

首先，需要根据实际需要，确定需要分析和调整的系统参数范围。

然后，通过参数手册或操作界面，获取相应的参数数值。

接下来，需要分析当前的参数设置对机床性能和加工效果的影响。

可以通过实际加工试验、工件测量以及观察机床运行情况等方式进行分析。

如果发现参数设置存在问题，可以根据实际需求进行适当的调整。

在调整参数时，需要注意参数范围的合理性和相应的参数之间的关系。

最后，需要对调整后的参数进行测试和验证，确保参数设置的有效性和可靠性。

最后，掌握FANUC系统参数的分析和调整需要进行长期的学习和实践。

FANUC系统参数较为复杂，需要具备一定的机床操作和维护经验。

此外，还需要了解FANUC系统的工作原理和机床运行的相关知识。

可以通过参加培训班、阅读相关文献以及与经验丰富的技术人员交流等方式进行学习。

通过实际操作和实践，逐步提高对FANUC系统参数分析和调整的能力。

总之，FANUC系统参数的分析和调整是机床操作和维护中的重要工作。

正确的参数设置可以优化机床的性能和加工效果，提高生产效率。

通过系统参数的科学分析和合理调整，可以使机床正常运行，并满足实际加工需求。

但是，需要注意参数设置的合理性和相应的参数之间的关系，以及进行长期的学习和实践。

这样，才能真正掌握FANUC系统参数分析和调整的技巧，提高机床操作和维护的水平。

FANUC系统参数分析和调整讲解首先，我们需要了解FANUC系统参数的种类。

FANUC系统参数主要分为系统参数和用户参数两类。

系统参数是数控系统的基本参数，包括各轴的速度、加减速度、插补误差容限等。

这些参数在机床出厂时已经设置好，一般情况下不需要修改。

而用户参数则是根据具体机床和加工要求进行设置的，包括编程方式、插补方式、快速移动倍率等。

在调整FANUC系统参数之前，我们首先需要进行系统参数分析。

系统参数分析主要包括以下几个方面。

首先是速度参数分析。

速度参数对机床的加工效率和加工质量影响很大。

首先，我们需要分析速度参数是否合理。

速度过快容易引起机床振动，速度过慢会影响加工效率。

其次，我们要分析加减速度参数是否合理，过大或过小的加减速度都会影响机床的稳定性。

其次是插补误差容限分析。

插补误差容限是数控系统对加工路径的容忍度，它决定了机床加工精度的上限。

我们需要根据加工要求和机床精度来分析和调整插补误差容限参数，使其符合要求。

第三是快速移动倍率分析。

快速移动倍率是机床在快速定位时的倍率，它决定了机床快速移动的速度。

过大的快速移动倍率会引起机床冲击，过小会影响加工效率。

另外，我们还需要进行用户参数的分析和调整。

用户参数是根据具体机床和加工要求进行设定的，因此需要根据具体情况进行分析和调整。

例如，编程方式参数。

编程方式参数包括ISO编程方式和自动对称编程方式等。

不同编程方式适用于不同工件的编程，我们需要根据具体工件要求来选择合适的编程方式。

还有插补方式参数。

插补方式参数包括线性插补方式、圆弧插补方式等。

我们需要根据具体工件的加工要求来选择合适的插补方式。

最后是快速移动方式参数。

快速移动方式参数包括梯形快速移动方式、S型快速移动方式等。

不同的快速移动方式对机床的冲击和振动程度不同，我们需要根据机床结构和工件要求来选择合适的快速移动方式。

总之，FANUC系统参数分析和调整是数控机床加工过程中非常重要的一环。

通过合理地分析和调整FANUC系统参数，可以提高机床的加工效率和加工质量，并使其更加稳定可靠。

a.FANUC 系统相关分类故障现象处理方法参数调整1.XY 参考点有误差2.限位有误差3.夹钳检测问题1.修改宏变量#530,#531,参数No.1250,16507,16510,16513。

（Y 参考点与夹钳保护有关！）2.检查设置参数No.1320,1321。

3.Y 方向修改宏变量#533,X 方向误差与参数No.16533有关。

详细参数含义可查阅《MT_MTE_DMT-F 电气使用说明书》和《FANUC 参数手册》。

精度超差1.先排除工作台高低不平，联轴节松动，模位不正等机械类问题。

2.游标卡尺测量孔距，按照七级分速参数表，适当调整对应步距的加速时间和提前冲压等。

旋转工位切边不直有锯齿1.先检查旋转工位精度，确保机械传动可靠。

2.根据实际情况微调参数No.16430(T1),16431(T17)。

智能夹钳销进出不顺畅问题1.清理定位销和反光板上灰尘及油污。

2.注意夹钳检测精度，必要时更换检测开关或反光板。

3.夹钳偏置参数No.16533。

4.宏变量#910,#940,#945,#946,#947。

滚筋速度慢 1.滚筋速度受制于板材的材质、厚度、成型高度，与夹钳之间的平面距离等因素，速度过快会导致零件精度较差，甚至板材变形或夹钳脱料。

2.在滚筋效果满足用户要求的前提下，调试时需尽量提高插补送料速度，并培训操作人员如何修改。

冲床电气常见故障处理方法分类故障现象处理方法冲网孔或者长时间加工时X/Y轴电机过热报警1.要求用户编程时X/Y方向运动合理分配。

因为长时间始终沿某方向运动过多，会导致该电机温度高，参见自动编程部分关于模具路径优化的说明。

2.查看客户程序，如某个步距基本固定长期使用的话，可适当增大对应的加速时间以降低峰值电流。

V轴电机声音异常1.在伺服调整界面，适当降低速度环增益。

2.观察冲压过程中编码器是否存在明显晃动。

3.必要时联系江苏金方圆售后服务人员到现场解决。

冲头不在上死点此项不属于机床故障！对于电伺服冲床的V轴，应用FANUC系统RAM轴功能由CNC控制，与应用BECKHOFF系统NC轴由PLC控制的运行模式不同，在加工过程中复位中断，或突然停电而导致冲头停在任意位置，在JOG方式或有报警的时候，冲头不会自动返回上死点。

FANUC_0i系统参数的设定方法FANUC_0i系统参数是机床控制系统中的一种重要参数，它们决定了机床的运行模式、功能和性能。

正确设置FANUC_0i系统参数对于机床的正常运行和高效生产非常重要。

下面将介绍FANUC_0i系统参数的设定方法。

其次，设定FANUC_0i系统参数需要进入系统参数设定模式。

可以通过以下步骤进入系统参数设定模式：1.打开机床电源，进入FANUC_0i系统界面。

2.在FANUC_0i系统界面上按下“SYSTEM”按钮，进入系统菜单。

3.在系统菜单中选择“PARAMETER”选项，进入参数菜单。

4.在参数菜单中选择“SYSTEM”选项，进入系统参数菜单。

5.在系统参数菜单中选择“EDIT”选项，进入系统参数设定模式。

进入系统参数设定模式后，可以根据实际需要对FANUC_0i系统参数进行设定。

下面是一些常见的FANUC_0i系统参数的设定方法：1.机床坐标系参数：机床坐标系参数用于定义机床的坐标系原点和坐标轴方向。

可以根据实际情况设定机床坐标系参数，通常需要根据机床的结构和操作习惯进行调整。

2.运动参数运动参数：运动参数用于定义机床的运动速度和加减速度。

可以根据加工工件的要求和机床的性能设定运动参数，以确保机床的运动平稳和加工质量。

3.工具补偿参数：工具补偿参数用于定义刀具的几何和补偿信息。

可以根据使用的刀具和加工工件的要求设定工具补偿参数，以确保刀具的补偿精度和加工质量。

4.编程参数：编程参数用于定义机床的编程方式和规范。

可以根据编程人员的习惯和加工工件的要求设定编程参数，以确保编程的准确性和可读性。

在设定FANUC_0i系统参数时，需要注意以下几点：1.确保设定参数的合理性，避免设定错误导致机床故障或加工质量下降。

2.保存设定参数的备份，以备后续需要恢复时使用。

3.定期检查和更新设定参数，以适应机床的运行状态和加工工艺的变化。

总之，正确设定FANUC_0i系统参数对于机床的正常运行和高效生产至关重要。

FANUC系统数控机床调试参数FANUC数控机床调试参数系统第一次通电，必须把参数写保护打开（设定画面第一项PWE=1），否则参数无法写入。

在MDI方式下，按软键盘上的SYSTEM，在参数画面下将参数3190#6（CH2）设成1，断电重启，画面上的文字转换成中文。

注：无特殊情况下，第一次通电最好不要进行全清。

一、FSSB设定先把参数8130和1010的值设为3，表示3个轴；参数1023设成1；2；3，参数1902#0=0（当参数1902#1 ASE=1时，表示当选择FSSB自动设定方式时，自动设定完成）。

进入SYSTEM，按显示器下的键，画面进入伺服设定，初始化位设为0，将在表5中查得的电机代码输入（0i-Mate系列的Z轴电机代码要比X、Y两轴的代码大1）。

进入伺服调整画面，按照调试手册P15的图中设定X、Y、Z的各项，断电重启。

如果启动后不出现调试手册中P16表1的报警，则FSSB设定完成，否则重新设定FSSB（线路正常情况下）。

如果出现466号报警，将参数2165设为25、25、45（0i-Mate）；45、45、45（0i-MC），复位即可消除此报警。

二、主轴设定在参数4133中输入主轴电机代码（表6中查得电机代码），把4019#7设定为1进行自动初始化。

断电重启，设定参数3736为4095，3741号参数为电机的最高转速（即主轴电机的额定转速）。

注：参数4020与3741的值必须一致，否则主轴的转速将与倍率开关的档位不对应三、各种功能对应的参数设定0i-Mate系列按照调试手册中P25-P26的AI先行控制中的参数设定；0i-MC 系列按P26-P27的AI轮廓控制中的参数设定。

其中参数1432为4000~10000、1620为150、1621为80。

四、其它参数的设定当以上的参数设好之后，如无出现报警现象，将下面参数输入。

参数如下：参数号功能设定值范围0020 I/O通道选择（同设定画面中的设定）0——RS2324——卡138#7=1 MDN=1：使用存储卡进行DNC操作有效1002#0 JAX=1：手动和回参考点同时控制轴数为3轴1006#5 ZMI=1：回零时停在负方向1020 各轴的编程名称X——88Y——89Z——901022 基本坐标系中各轴的属性X——1Y——2Z——31023 各轴的伺服轴号X——1Y——2Z——31241 第二参考点的设定1300#2 存储式行程检测切换信号EXLM有效LMS=11320 机床正向软限位1321 机床负向软限位1401#4 进给率为0时快速移动停止RF0=11410 空运行速度5000mm/min1420 各轴快速移动速度8000 mm/min1421 各轴快速移动倍率的F0速度500 mm/min1422 最大切削进给速度6000 mm/min1423 各轴手动连续（JOG）进给速度1000 mm/min1424 各轴手动快速移动速度3000 mm/min1425 各轴返回参考点减速后（FL）的速度300 mm/min1622 插补后切削进给时间常数150 ms1624 插补后JOG进给时间常数20 ms1800#1 位置控制就绪信号PRDY接通之前，速度控制就绪信号VRDY先接通时，不出现伺服报警CVR=11821 各轴的参考计数器容量80001825 各轴的伺服位置环增益3000~50001851 各轴反向间隙补偿量2022 电机旋转方向（根据实际情况调整正负值）X——-111Y——111Z——1113003#0 互锁无效ITL=13003#2 各轴互锁无效ITX=13003#3 各轴方向互锁无效DIT=13003#5 限位开关零点触头接常闭DEC=0限位开关零点触头接常开DEC=13105#0 MDI方式显示DPF=13105#2 实际主轴速度和T代码显示DPS=13108#7 显示手动连续进给速度JSP=13111#0 显示伺服设定画面SVS=1 #1 显示主轴调整画面SPS=1 #2 显示同步误差值是峰值SVP=13117#0 在程序检查画面显示打开或关闭主轴速度表和负载表SMS=13190#6 显示简体汉字CH2=13202#4 程序O9000~9999的编辑禁止（刀库用）NE9=13210加密3211解密3605#0 使用双向螺补功能BDP=13620~3627 螺距补偿的设定4077 主轴定位5001#5 刀具补偿用H代码TPH=1当5001#2 OFH=0时有效6071=6 当设为0时无效，M00不能调用9001~9009子程序6711加工零件数6712加工零件总数参数6711和6712的设定只有当6700#0 为0时有效7113 手轮进给倍率1008131#0 使用手轮进给HPG=1注：如果软键盘上的键值不对应，将参数3100#2置1，3100#3置0即可如果在手动和回参考点是不能同时控制3轴，将1002#0 JAX置1即可栅格量的调整：在诊断画面中，参数302号可以看到各轴的栅格量，最好应在4000~5000之间，栅格量的调整只要调整零点开关的位置当参数4020和3741不一致时，显示出来的主轴转速与主轴倍率选定的不对应攻丝参数设定5200#4（DOV）=1 刚性攻丝退刀时倍率有效（倍率值在参数NO.5211中设定）5200#5（PCP）=1 刚性攻丝不使用高速深孔攻丝循环5201#0（NIZ）=1 进行刚性攻丝的平滑处理5204#0（DGN）=1 在诊断画面上显示主轴和攻丝轴的偏差量的偏差值5210=29 指令刚性攻丝的M代码5211=200 刚性攻丝退刀时的倍率值5241=3000 刚性攻丝时主轴的最高转速（第1档）5242=3000 刚性攻丝时主轴的最高转速（第2档）5243=3000 刚性攻丝时主轴的最高转速（第3档）5261=2000 主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数（第1档）5262=2000 主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数（第2档）5263=2000 主轴和攻丝轴的直线加减速时间常数（第3档）5280=1000 刚性攻丝时主轴和攻丝轴的位置控制回路增益5300=20 刚性攻丝时攻丝轴的到位宽度5301=20 刚性攻丝时主轴的到位宽度5310=32000 刚性攻丝时攻丝轴移动时位置偏差的极限值5311=32000 刚性攻丝时主轴移动时位置偏差的极限值5312=800 刚性攻丝中攻丝轴停止时的位置偏差极限值5313=800 在刚性攻丝中主轴停止时的位置偏差极限值5314=32000 在刚性攻丝中攻丝轴移动时位置偏差的极限值。

FANUC系统数控机床调试参数在FANUC系统数控机床调试参数方面，有以下几个关键的参数需要注意调整和优化。

首先是加工切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。

根据工件材料和加工要求，需要根据实际情况调整这些参数，以获得最佳的加工效果。

进给速度和主轴转速的选择是根据切削力的大小和切削削屑的排出要求来确定的。

切削深度是根据工件材料的韧性和刚度、刃磨质量来确定的。

第二个参数是工具补偿参数。

工具的几何参数和偏差会影响到加工的精度和质量。

需要根据实际情况进行工具测量和补偿，确保加工结果符合要求。

在进行工具补偿时，需要考虑工具的磨损情况和工件的尺寸变化，及时进行补偿调整，以保证加工质量。

第三个参数是机床几何误差补偿参数。

机床的传动系统、导轨系统等都会存在一定的误差，这些误差会对加工结果产生影响。

通过测量和调整机床的几何误差补偿参数，可以提高加工精度和质量。

常见的几何误差包括直线度、平行度、垂直度等，需要根据实际情况进行测量和调整。

第四个参数是检测和调整系统精度的参数。

在进行调试时，需要对系统的精度进行检测和调整。

包括坐标系误差、固定循环误差、热补偿精度等。

根据实际情况进行调整和校正，以提高机床的精度和稳定性。

最后是工作参数的调试。

在调试时，需要根据实际工作情况进行合理的工作参数设定。

包括工件装夹方式、刀具刀路、切削冷却液的使用等。

根据实际情况进行调整和优化，以确保加工过程的安全和稳定。

总之，FANUC系统数控机床调试参数需要综合考虑切削参数、工具补偿参数、机床几何误差补偿参数、检测和调整系统精度的参数以及工作参数等多个方面。

通过合理的调试和优化，可以提高机床的性能和加工质量。

FANUC数控系统参数设定总结首先，FANUC数控系统参数设定包括机床参数设定和程序参数设定两部分。

机床参数设定是指根据机床的性能、结构、精度等特点，进行相关参数的设置，以便系统能够正常运行和精确控制。

程序参数设定是指根据加工工艺的要求，设置加工程序相关的参数，以实现对工件加工过程的控制。

在机床参数设定方面，需要设置的参数包括机床类型、坐标方向、轴向指令限制、进给量、加工速度等。

机床类型参数主要是告诉系统所使用的机床类型，以便程序能够正确地进行解释和控制。

坐标方向参数是指机床坐标轴的方向，根据机床的实际情况进行设置。

轴向指令限制参数是指对坐标轴运动指令的限制条件，如坐标轴的最大速度、最大加速度等。

进给量参数是指设定机床进给轴的运动量，可以是绝对值或相对值。

加工速度参数是指设置机床在进给轴运动过程中的速度，以实现加工效率的最大化。

在程序参数设定方面，需要设置的参数包括刀具半径补偿、切削参数、进给速度、进给倍率等。

刀具半径补偿参数是指设定刀具在切削过程中的半径补偿量，以确保切削尺寸的准确性。

切削参数是指设定切削过程中的切削速度、进给量、进给深度等相关参数，以满足加工工艺要求。

进给速度参数是指设定刀具在切削过程中的进给速度，以实现加工效率的提高。

进给倍率参数是指设定刀具在切削过程中的进给倍率，该参数可以根据不同的加工情况进行调整，以达到更好的加工效果。

最后，FANUC数控系统参数设定需要根据具体的加工工艺和机床特点进行调整和优化。

合理的参数设定能够提高机床的加工精度和加工效率，最大化利用机床的性能，缩短加工周期，降低生产成本。

综上所述，FANUC数控系统参数设定是机床操作过程中的重要环节，对加工效果和加工效率有着重要的影响。

在进行参数设定时，需要根据机床的实际情况、加工工艺要求进行合理的设置，以实现机床的最佳性能。

同时，不同的加工工艺和机床特点可能需要不同的参数设定，需要根据实际情况进行调整和优化。

只有通过合理的参数设定，才能使机床运行稳定、精确控制，从而满足加工需求，提高加工效率。