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拉深模具的设计拉深模具的分类及典型结构拉深模按其工序顺序可分为首次拉深模和后续各工序拉深模，它们之间的本质区别是压边圈的结构和定位方式上的差异。
按拉伸模使用的冲压设备又可分为单动压力机用拉深模、双动压力机用拉深模及三动压力机用拉深模，它们的本质区别在于压边装置的不同(弹性压边和刚性压边)。
按工序的组合来分，又可分为单工序拉深模、复合模和级进式拉深模。
此外还可按有无压边装置分为无压边装置拉深模和有压边装置拉深模等。
下面将介绍几种常见的拉深模典型结构。
1一凸模； 2一定位板； 3一凹模； 4一下模座图 1 无压边装置的首次拉深模1．首次拉深模(1) 无压边装置的首次拉深模(图1)此模具结构简单,常用于板料塑性好,相对厚度时的拉深。
工件以定位板 2 定位，拉深结束后的卸件工作由凹模底部的台阶完成，拉深凸模要深入到凹模下面，所以该模具只适合于浅拉深。
(2) 具有弹性压边装置的首次拉深模这是最广泛采用的首次拉深模结构形式(图2)压边力由弹性元件的压缩产生。
这种装置可装在上模部分( 即为上压边 ) ，也可装在下模部分( 即为下压边 ) 。
上压边的特征是由于上模空间位置受到限制，不可能使用很大的弹簧或橡皮，因此上压边装置的压边力小，这种装置主要用在压边力不大的场合。
相反，下压边装置的压边力可以较大，所以拉深模具常采用下压边装置。
(3) 落料首次拉深复合模图 3 为在通用压力机上使用的落斜首次拉深复合模。
它一般采用条料为坯料，故需设置导料板与卸料板。
拉深凸模 9 的顶面稍低于落料凹模 10 ，刃面约一个料厚，使落料完毕后才进行拉深。
拉深时由压力机气垫通过顶杆 7 和压边圈 8 进行压边。
拉深完毕后靠顶杆 7 顶件，卸料则由刚性卸料板 2 承担。
1一凸模； 2一上模座； 3一打料杆； 4一推件块； 5一凹模；6一定位板； 7一压边圈； 8一下模座； 9一卸料螺钉图 2 有压边装置的首次拉深模(4) 双动压力机上使用的首次拉滦模(图 4) 因双动压力机有两个滑块，其凸模1 与拉深滑块( 内滑块 ) 相连接，而上模座 2(上模座上装有压边圈3) 与压边滑块(外滑块)相连。
铝质易拉罐成形工艺与模具设计一、铝质易拉罐成形工艺1. 拉伸成形铝制易拉罐的成形过程中，拉伸是关键工艺之一，直接影响着成品的质量。
拉伸成形时，先将铝板切成需要大小，托盘形状的平板，然后按照所需尺寸、形状和厚度拉伸成形。
在拉伸成形的过程中，需要注意一些技巧和细节，例如控制拉伸速度，调整数据配比、制定合理的拉伸路径等等。
同时，在拉伸时还需要进行调整，以保证成品的外形和质量。
2. 切割成型切割成型是指在预先成形的铝板上通过设备进行切割，成型想要形状的易拉罐杯子，成品厚度控制在0.19至0.23毫米之间。
易拉罐杯口的口缘要经过双面尖刀切割，同时调整切口深度、尖刀尺寸和切割角度等参数。
3. 凸缩成型凸缩成型是铝制易拉罐的主要成型过程之一，同时也是成品质量的决定因素之一。
凸缩成型是将铝板固定于轧机上，通过凹凸模具实现的，成型极度复杂，数控技术与手工的配合是保证好成品质量的必要条件。
凸缩成型对于模具较为关键，模具的设计和出品必须精细，以免影响到成品的质量。
4. 焊接封口焊接封口是铝制易拉罐成型方法之一，同时也是最终成型的关键一步，焊接的好坏决定了易拉罐的密封性。
焊接的时候需要特别环节保证所用焊接机的温度、压力和時間等数据，同时焊接位置也需仔细调整，保证焊点良好并且清晰，达到密封与美观的双重效果。
二、铝质易拉罐模具设计1. 模具设计规格铝制易拉罐的模具设计是关键，它决定着成品质量的好坏。
在模具设计上，需要规定一套详细、合理、科学的设计规格，包括成品尺寸、重量、物料完全利用、模具材质和性能要求以及制程工艺和相应的工艺参数等。
2. 模具生产工艺规范铝质易拉罐模具的生产工艺规范较为严格，首先需要考虑模具的材质、精度要求、表面质量以及相应检测控制规范等。
在制作模具边，精度控制是关键，要求精度高、尺寸准确、表面光洁度好，才能保证易拉罐成品质量达到标准，并且生产过程中能够保证模具的损失减少，能够尽快地完成成品生产。
3. 模具成型工艺模具成型工艺要考虑整个生产流程和各个关键节点。
一、零件的工艺性分析1）拉深件的结构工艺性1．拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形；2．需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹；3．在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度；4．拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要合适；5．拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要合适，取拉深件底与壁的圆角半径 r p1=1.5 mm ， r p 21.5mm ，拉深件凸缘与壁的圆角半径r d12mm ， r d2 1.5mm ；6．拉深件的尺寸标注，应注明保证外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸。
带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证。
2）拉深件的公差拉深件的尺寸精度应在T13 级以下，不宜高于IT11 级。
查表确定此拉深件的精度等级为IT12~IT13. ，拉深件毛坯厚度t=0.5mm 。
拉深件壁厚公差要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。
3）拉深件的材料用于拉深的材料一般要求具有较好的塑性、低的屈强比、大的板厚方向性系数和小的板平面方向性。
本拉深模具加工的零件的材料已确定为08 钢。
二、冲压零件工艺方案的拟定（选择冲压基本工序、工序组合及顺序安排）拉深零件外形及相关尺寸如图所示：零件应先冲出38mm 通孔，然后落料，零件有两处圆筒形需要进行拉深工序，直径分别为41mm 和47.5mm 。
应先对41mm 进行拉深，接着对47.5mm 进行拉深。
因为该拉深件的生产批量大，所以采用落料、冲孔、拉深复合模冲压。
三、确定毛坯形状、尺寸和下料方式及排样设计、材料利用率计算1）确定毛坯形状对于不变薄拉深，拉深件的平均壁厚与毛坯的厚度相差不大，因此可用等面积条件，即毛坯的表面积相等的条件计算毛坯的尺寸。
毛坯的形状和拉深件的筒部截面形状具有一定的相似性，因此，旋转体拉深件的毛坯形状为圆形。
模具结构基础知识一、模具的定义和分类模具是制造工业产品的重要工具之一，它是用于生产各种零部件、产品的工具，包括压铸模、注塑模、冲压模等。
根据使用方式和结构形式不同，可以将模具分为以下几类：1. 压铸模：用于压铸金属制品，如汽车发动机缸体、底盘等。
2. 注塑模：用于注塑塑料制品，如电视机壳体、电子设备外壳等。
3. 冲压模：用于冲压金属制品，如汽车车身件、家电外壳等。
4. 焊接夹具：用于焊接零部件或组装产品时固定位置和保持稳定。
二、模具结构基本组成部分一个完整的模具由以下几个基本组成部分组成：1. 模架：支撑整个模具的主要骨架，通常由上下两个半壳体组成，上半壳体称为上模板，下半壳体称为下模板。
2. 模腔：用于成形产品的空间，在上下两个半壳体中间形成。
根据不同的产品形状和尺寸需求，可以设计出不同形状和尺寸的模腔。
3. 模仁：用于成形产品的核心部分，通常安装在上模板上，与模腔配合使用。
4. 引导柱和导套：引导柱是固定在上下两个半壳体中间，用于保持模具的位置和稳定性；导套则是安装在引导柱上，用于保持引导柱与半壳体之间的间隙，以便半壳体之间的移动。
5. 凸模和凹模：凸模是安装在下模板上的零件，用于成形产品表面；凹模则是安装在上模板上的零件，用于成形产品内部和底部。
6. 夹具和顶针：夹具是用于固定原材料或成品，保持其位置稳定；顶针则是用于将成品从模腔中顶出来。
三、常见的模具结构类型1. 平面式结构：适合制造平面形状、简单结构的产品。
由一个平面型下模板和一个平面型上模板组成。
2. 拉伸式结构：适合制造长条状、管状等拉伸型产品。
由一个拉伸型下模板和一个拉伸型上模板组成。
3. 斜侧式结构：适合制造斜侧形状、倾斜角度较大的产品。
由一个斜侧型下模板和一个斜侧型上模板组成。
4. 旋转式结构：适合制造圆柱形、球形等旋转型产品。
由一个圆柱型下模板和一个圆柱型上模板组成。
四、常见的模具材料1. 铝合金：轻质、导热性能好，适用于制造小批量生产的零件或产品。
不锈钢薄板深拉伸成型工艺及模具设计伴随我国工业领域的快速发展，许多行业如汽车、电子、化工、石油等对不锈钢的应用性能提出更高的要求。
如不锈钢薄板，其作为部分产品关键零件，加工难度较大，需引入有效的加工工艺与设计方法，在加工效率提高的同时保证产品质量。
本次研究将对不锈钢薄板深拉伸成型工艺、模具设计思路以及不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计其他注意事项进行分析。
标签：不锈钢薄板；深拉伸成型工艺；模具设计前言：作为当前工业领域中常用的材料，不锈钢材料本身在工艺性能、使用性能上都有一定的优势。
本次研究中主要选择由不锈钢薄板构成的套筒为对象，不锈钢材料为06Cr19Ni10奥氏体型不锈钢，有低温韧性、可塑性、耐腐蚀性等优势，但值得注意的是做套筒加工中，若直接以传统数控加工方式为主，将面临加工难度大、费时费力等问题，此时便可考虑引入拉伸模模具成型方法，可使加工质量得以保证。
因此，本文对不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计研究，具有十分重要的意义。
1不锈钢薄板深拉伸成型工艺1.1研究对象本次研究中所选取对象为薄壁厚度为0.3mm的深型腔结构，其深度、内径比控制为2：3。
因壁厚过薄不适合采用精铸或直接数控加工，可能会导致型腔变形，且不利于大批量生产。
1.2工艺方案选择深拉伸工艺应用下，要求圆筒形件在拉伸系数、毛坯尺寸上合理控制，且保工序尺寸满足拉伸模设计要求。
以圆筒形件拉伸规律为依据，且选择拉伸面积相等为条件，进行套筒拉伸毛坯尺寸的确定，可为Φ54mm。
同时对压边圈下圆筒形拉伸件拉伸系数确定，具体确定中一般需借助相关的公式，如毛坯尺寸、工件直径、总拉伸系数分别以D、d、m表示，第1次与第n次拉伸时拉伸件直径分别以d1、dn表示，第1次与第n次拉伸系数分别以m1、mn表示，则有m=d/D=15.3/54=0.283；m1=d1/D；m2=d2/d1；mn=dn/dn-1。
由于本次研究所选取加工件需经过四次拉伸，所以需做四次拉伸系数计算，确保拉伸系数滿足加工要求。
拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。
通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。
而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。
本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。
2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。
其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。
拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。
首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。
其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。
2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。
模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。
2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。
拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。
通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。
2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。
对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。
3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。
例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。
了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。
3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。
盒型件多次减薄拉伸模具设计方案及流程引言：盒型件多次减薄拉伸模具设计是在工业生产中常见的一项工艺，它可以用于制造各种盒型产品，如电子产品外壳、食品包装盒等。
本文将介绍盒型件多次减薄拉伸模具的设计方案及流程，以帮助读者了解该工艺的基本原理和操作步骤。
一、设计方案1. 确定产品要求：首先，需要明确盒型件的尺寸、形状和材料要求，以及产品的使用环境和功能需求。
这些信息将对模具的设计和材料选择起到重要的指导作用。
2. 模具结构设计：根据产品要求，设计模具的结构。
模具通常由上模、下模和抽芯组成。
上模和下模负责形成产品的外形，而抽芯则用于形成产品的内部结构。
3. 材料选择：根据产品要求和模具结构设计，选择适合的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
材料的选择应考虑到模具的使用寿命、耐磨性和加工性能等因素。
4. 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括模具的加工方法、加工顺序和加工设备的选择。
模具加工的质量和精度将直接影响到产品的质量和尺寸精度。
二、设计流程1. 模具设计：根据产品要求和模具结构设计，进行模具的详细设计。
设计过程中需要考虑模具的尺寸、结构、配合间隙等因素，并进行合理的优化设计。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，进行模具的制造。
制造过程包括材料采购、加工、热处理和装配等环节。
制造过程中需要保证模具的精度和质量。
3. 模具调试：完成模具制造后，进行模具的调试。
调试过程中需要检查模具的各个部件是否正常运行，是否满足产品的要求。
如有问题，需要进行相应的调整和修正。
4. 试模生产：模具调试完成后，进行试模生产。
通过试模生产可以验证模具的性能和稳定性，同时也可以对产品进行初步的检验和评估。
5. 优化改进：根据试模生产的结果和产品的实际需求，对模具进行优化改进。
优化改进的目标是提高产品的质量和生产效率，降低生产成本。
结论：盒型件多次减薄拉伸模具设计是一项复杂而重要的工艺，它对产品的质量和生产效率有着直接的影响。
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1. 模具设计。
根据产品图纸和技术要求，设计模具结构、型腔形状和尺寸，以及材料选择。
易拉罐拉伸模具知识点总结1.拉伸成形工艺拉伸成形是一种加工过程，它通过拉伸金属材料来改变其形状和尺寸。
在易拉罐生产中，拉伸成形是用来将铝板拉伸成为易拉罐的形状和尺寸。
拉伸成形工艺包括拉伸压力、拉伸速度和拉伸温度等多个因素，这些因素都会影响最终拉伸成形的质量。
2.拉伸模具设计拉伸模具是用来将金属材料拉伸成指定形状的工具。
在易拉罐生产中，拉伸模具的设计是至关重要的。
拉伸模具设计需要考虑到材料的拉伸性质、尺寸的精确度、材料的流动性等因素。
同时，还需要考虑模具的制造工艺和使用寿命等因素。
3.材料选型在选择易拉罐拉伸模具材料时，需要考虑到材料的热膨胀系数、硬度、耐磨性、导热性等性质。
常用的材料包括工具钢、热作模具钢、硬质合金等。
不同的材料有不同的性能特点，需要根据实际情况进行选择。
4.模具加工工艺在模具加工工艺中，需要考虑到模具的表面光洁度、尺寸精度、耐磨性和耐蚀性等问题。
常见的模具加工工艺包括铣削、车削、电火花加工、磨削等。
这些加工工艺会影响到最终模具的质量和使用寿命。
5.模具涂层技术模具常常会在表面进行涂层处理，以提高其耐磨性、耐蚀性和抗粘性。
常见的模具涂层技术包括阳极氧化、喷涂涂层、电镀涂层等。
这些涂层技术能够有效提高模具的使用寿命和加工效率。
6.模具装配和调试在模具装配和调试过程中，需要对模具的各个部件进行合理的安装和调整。
这其中包括模具的上模和下模的安装、模具的导向装置的调整、模具的开合行程的调试等。
只有进行了合理的装配和调试，模具才能正常运行并保持高质量的生产。
7.模具使用与维护模具使用过程中，需要定期进行维护保养工作，以确保模具的质量和使用寿命。
模具使用与维护工作包括模具清洁、润滑、损坏检查、加工质量检测等。
只有经过适当的维护，模具才能保持良好的工作状态。
8.模具制造技术发展趋势随着科技的发展，模具制造技术也在不断地发展和改进。
在易拉罐拉伸模具的制造中，目前已经出现了许多新的制造技术，如激光熔覆技术、数控加工技术、3D打印技术等。
挤压拉伸工艺
挤压拉伸工艺是五金冲压的一种，这种工艺是在拉伸工艺的基础上发展起来的，主要是通过模具对材料进行挤压和拉伸，以改变材料的形状和内部结构，达到所需的产品形状和性能。
挤压拉伸工艺适用于生产各种形状复杂、尺寸精度要求高的金属制品，如传感器、汽车工具、齿轮等。
挤压拉伸工艺的主要步骤包括：
1．剪裁毛坯：使用冷镦机或其他设备对原材料进行剪裁，得到适合加工的毛坯。
2．预镦：将毛坯放入模具中，通过冲压机的压力进行预镦，使毛坯初步形成所需的形状。
3．初镦：继续对预镦后的材料进行冲压，使其头部形状、孔径和尾部倒角等进一步成型。
4．终镦：通过最后的冲压操作，将材料的头部直径、孔径等尺寸镦成符合要求的尺寸，并在尾部进行打孔操作。
5．拉伸：将经过终镦的材料送入拉伸模具中，通过拉伸操作使材料的形状进一步改变，达到所需的形状和尺寸。
6．冲孔：在拉伸完成后，对材料进行冲孔操作，以满足产品的需求。
7．切除废料：最后，将产品头部多余的废料进行切除，完成整个挤压拉伸工艺。
挤压拉伸工艺的优点包括生产效率高、成品率高、产品形状
多样、尺寸精度高等。
然而，该工艺对设备和模具的要求较高，需要专业的技术人员进行操作和维护。
同时，挤压拉伸工艺也存在一定的局限性，如对于某些特殊材料或复杂形状的产品，可能难以实现高质量的加工。
总之，挤压拉伸工艺是一种重要的五金冲压工艺，适用于生产各种形状复杂、尺寸精度要求高的金属制品。
随着技术的不断发展，挤压拉伸工艺将在更多领域得到应用和推广。
深拉伸成型工艺概述深拉伸成型工艺是一种广泛应用于金属加工行业的成型工艺，适用于生产各种形状的零件和构件。
它通过将金属板材或者金属坯料置于模具中，利用模具的拉伸作用，使金属材料产生塑性变形，最终得到所需的成型零件。
工艺流程深拉伸成型工艺的主要流程包括策划、模具设计、材料选择、成型、修整等步骤。
1. 策划在进行深拉伸成型之前，首先需要对产品进行策划。
策划阶段包括确定产品的形状、尺寸、材料要求等。
在策划阶段，需要考虑到产品的功能需求、装配要求以及生产成本等因素。
2. 模具设计模具设计是深拉伸成型工艺中的重要一步。
模具设计的目标是根据产品的形状和尺寸要求，设计出适用的模具。
模具设计需要考虑到产品的形状结构、放料方向、料片尺寸等因素。
合理的模具设计能够提高成型效率和产品质量。
3. 材料选择深拉伸成型过程中，材料的选择直接影响到产品的性能和质量。
根据产品的特点和要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料包括冷轧钢板、不锈钢板、铝合金等。
材料的选择需要考虑到材料的机械性能、成本和可加工性等因素。
4. 成型成型是深拉伸成型工艺的核心步骤。
在成型过程中，首先将金属板材或坯料放置在模具中。
然后通过机械力的作用，拉伸金属材料，使其逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。
成型过程中，需要控制好成型速度、成型力度和温度等参数，以确保成型零件的质量。
5. 修整成型完成后，还需要进行修整。
修整主要是对成型零件进行去毛刺、去刺痕、修平等处理。
修整过程中，可以采用手工修整或者机械修整的方式，以获得平整、光滑的成型零件。
深拉伸成型的优势深拉伸成型工艺具有以下优势：1.高生产效率：深拉伸成型工艺可以通过在一次冲压过程中完成多个工序，提高生产效率。
2.低成本：相比于其他成型工艺，深拉伸成型工艺具有成本低的优势，主要体现在材料利用率高和生产周期短等方面。
3.产品质量好：深拉伸成型工艺可以保证产品的尺寸稳定性和一致性，提高产品的质量。
4.可实现复杂形状：深拉伸成型工艺可以实现对复杂形状的成型，满足不同产品的形状需求。
