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箱体类零件加工工艺分析来源：作者：发布时间：2007-081.主要表面加工方法的选择箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。
主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。
对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。
刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。
单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。
当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削，如图8-68所示。
箱体支承孔的加工，对于直径小于φ50mm的孔，一般不铸出，可采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)的方案。
对于已铸出的孔，可采用粗镗－半精镗－精镗(用浮动镗刀片)的方案。
由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。
对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。
2.拟定工艺过程的原则(1)先面后孔的加工顺序箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。
先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。
因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。
另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。
(2)粗精加工分阶段进行粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。
这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。
粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。
箱体类零件加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。
常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。
钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。
3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。
数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。
切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。
非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。
4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。
除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。
抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。
喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。
镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。
5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。
装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。
在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。
总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。
设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。
材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。
数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。
表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。
最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。
箱体零件的加⼯⼯艺箱体零件的加⼯⼯艺⼀、概述1箱体零件的功⽤与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成⼀个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加⼯质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加⼯部位多，加⼯难度⼤。
据统计资料表明，⼀般中型机床制造⼚花在箱体类零件的机械加⼯⼯时约占整个产品加⼯⼯时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较⾼，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺⼨误差和⼏何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过⼤，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了⽀承刚度，易产⽣振动和噪声；孔径太⼩，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转⽽缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形⽽引起主轴径向圆跳动。
从上⾯分析可知，对孔的精度要求是较⾼的。
主轴孔的尺⼨公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的⼏何形状精度未作规定的，⼀般控制在尺⼨公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同⼀轴线上各孔的同轴度误差和孔端⾯对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从⽽造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平⾏度误差，会影响齿轮的啮合质量。
⼀般孔距允差为⼟0.025～⼟0.060mm，⽽同⼀中⼼线上的⽀承孔的同轴度约为最⼩孔尺⼨公差之半。
⑶孔和平⾯的位置精度：主要孔对主轴箱安装基⾯的平⾏度，决定了主轴与床⾝导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研⼯作量，⼀般规定在垂直和⽔平两个⽅向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平⾯的精度：装配基⾯的平⾯度影响主轴箱与床⾝连接时的接触刚度，加⼯过程中作为定位基⾯则会影响主要孔的加⼯精度。
因此规定了底⾯和导向⾯必须平直，为了保证箱盖的密封性，防⽌⼯作时润滑油泄出，还规定了顶⾯的平⾯度要求，当⼤批量⽣产将其顶⾯⽤作定位基⾯时，对它的平⾯度要求还要提⾼。
箱体类零件的加工工艺分析首先，箱体类零件的加工工艺应该包括以下几个方面：1.零件设计：在进行箱体类零件的加工之前，首先需要对零件进行设计。
设计应考虑到零件的功能和形状，以及材料的选择。
设计的目的是使零件在使用过程中具有足够的强度和刚度，并且能够满足使用的要求。
2.材料准备：选择适当的材料是箱体类零件加工的重要一步。
常见的箱体类零件材料有铝合金、不锈钢和钢板等。
根据零件的功能和使用要求选择材料，并进行原材料的采购和切割。
一般来说，为了确保箱体类零件的精度和质量，要选择均匀性好、强度高的材料进行加工。
3.工艺规划：根据零件的形状和加工要求，制定合理的工艺路线和顺序。
包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等工艺。
对于复杂的零件，可以使用CAD/CAM辅助设计制造，提高加工的效率和质量。
在工艺规划中，还需要确定零件的夹持方案和加工刀具选择，以提高加工的精度和效率。
4.加工工艺：根据工艺规划，进行相应的加工工艺。
具体的加工工艺包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等。
在进行加工时，需要注意保持工艺参数的稳定性，并及时检查加工质量，保证零件的精度和表面质量。
5.表面处理：为了提高箱体类零件的外观和耐腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有喷涂、镀铬、阳极氧化等。
表面处理的选择应根据零件的材料和使用环境来确定，以保证零件的耐用性和外观要求。
以上是对箱体类零件加工工艺的分析。
在进行箱体类零件加工时，需要注意材料选择和设计合理性，确定合适的加工工艺和工艺参数，进行良好的加工控制和质量检查。
通过合理的加工工艺，可以保证箱体类零件的精度和质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
箱体零件的加工工艺设计一、零件材料选择根据箱体零件的使用要求和工作环境条件，选择适合的材料是加工工艺设计的首要任务。
常用的箱体零件材料有铝合金、钢材、塑料等。
在选择材料时要考虑到材料的强度、刚度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
对于要求结构轻量化的零件，可选用高强度铝合金，对于要求耐高温的零件，可选用耐热钢材。
二、零件结构设计箱体零件的结构设计应满足使用要求，并尽可能降低零件的加工难度和成本。
在结构设计中，要考虑到零件的加工和装配便利性，尽量减少零件的数量和加工难度。
在零件的形状设计中，要尽量避免出现内部棱角和过于复杂的曲线形状，以减少加工工艺的复杂度。
1.零件的铣削工艺：对于平面形状的零件，可使用数控铣床进行铣削加工。
在加工过程中，要合理选择刀具和切削参数，确保加工质量和生产效率。
对于有孔的零件，可使用镗床进行孔的加工，提高孔的精度和表面质量。
2.零件的钻孔工艺：对于具有定位要求的零件，可先进行钻孔加工，再进行铣削等后续工艺。
在钻孔加工中，要选择合适的钻头和冷却液，保证加工质量。
对于孔径较大的孔，可采用镗孔的加工方法，提高孔的精度和表面质量。
3.零件的焊接工艺：对于需要组装的零件，可以采用焊接的工艺进行连接。
在焊接前，要对焊缝进行准备，包括减小母材的角度、除去氧化层等。
选择合适的焊接方法和焊接材料，保证焊缝的强度和密封性。
4.零件的表面处理工艺：对于需要提高零件表面质量和耐腐蚀性的零件，可采用表面处理的工艺。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、阳极氧化等。
在选择表面处理方法时，要考虑到零件的材料和使用环境条件。
四、零件加工的质量控制在零件加工过程中，要进行严格的质量控制，确保零件的尺寸精度和表面质量。
常用的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、检验夹具等。
在加工过程中，要根据零件的要求，进行适当的修整和调整，提高零件的加工精度和一致性。
通过以上的加工工艺设计，可以确保箱体零件的加工质量和生产效率。
合理选择材料、优化结构设计、采用适当的加工工艺和质量控制措施，可以提高零件的性能和可靠性，满足用户的使用需求。
摘要另配有设计图纸cad.proe.Qq275673028箱体类零件是机器的基础件之一，箱体的加工质量对机器的精度、性能和寿命都有直接影响。
作为机器的基础零件之一，箱体将机器里的各个零部件组装成一个整体，并让这个整体以正确的相对位置进行某些必要运动。
该设计在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方向之一。
通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。
根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。
关键词：箱体加工工艺定位夹具设计ABSTRACTBox type parts is one of the basic parts of machine, have directly affect the performance and service life of the processing quality of the tank, the precision of the machine. As one of the basic parts of a machine, all the parts in the machine box will be assembled into a whole, and make the whole exercise some necessary to correct relative position. The design on the premise to guarantee machining quality, increase productivity, reduce the production cost, is one of the main development direction of domestic and international modern machining technology. By analysis of machined parts to calculate the machining process design and the manufacturing processes for mobile time. According to the structure and function of parts of the box, using the knowledge of locating and clamping jigs and fixtures design completed.Key words box，processing technology，location，jigs and fixtures design目 录摘 要............................................................................................................................... I ABSTRACT (Ⅱ)1 绪论............................................................................................................................. 1 2 零件的工艺分析 .. (2)2.1 零件的工艺分析 .................................................................................................................... 2 2.2零件的结构工艺性 ................................................................................................................. 2 2.3确定毛坯的铸造形式 . (3)3 零件加工工艺路线的拟定 (4)3.1定位基准的选择 ..................................................................................................................... 4 3.1.1精基准的选择 .................................................................................................................. 4 3.1.2粗基准的选择 .................................................................................................................. 4 3.2加工工艺过程的确定 . (5)4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)4.1机盖机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ............................................................. 9 4.1.1计算顶面与0.009-0.0261107H +∅mm 支承孔轴线尺寸 ......................................................... 9 4.1.2机盖结合面的加工余量 .................................................................................................. 9 4.1.3刮4-Ø25mm 和4-Ø28mm ............................................................................................ 10 4.1.4钻机盖凸缘4-Ø11mm 和轴承旁凸台4-Ø13mm 孔 .................................................... 10 4.1.5机盖上顶面各螺纹孔 .................................................................................................... 10 4.2机座机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ........................................................... 11 4.2.1机座底面的加工余量 .................................................................................................... 11 4.2.2机座结合面的加工余量 ................................................................................................ 11 4.2.3机座左右侧壁漏油孔Ø25mm 平面的加工余量 ......................................................... 12 4.2.4刮4-Ø25mm 及4-Ø28mm 和4-Ø36mm 平面 ............................................................. 12 4.2.5钻机座凸缘、轴承旁凸台、机底座各孔 .................................................................... 12 4.2.6加工工艺孔2-Ø027.019+mm (13)4.2.7钻攻机座侧壁各孔 ........................................................................................................ 13 4.3合箱后机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ....................................................... 13 4.3.1加工2-Ø6mm 锥销孔 .................................................................................................... 13 4.3.2前后端面加工余量（计算长度为00.29230-mm ） (14)4.3.3左右端面加工余量（计算长度为285mm） (14)4.3.4 加工两轴承孔Ø110mm (15)4.3.5轴承孔端面螺纹孔 (16)4.3.6轴承孔内边2×45o (16)5确定切削用量及时间定额 (16)5.1机盖切削用量及时间定额 (16)5.2机座切削用量及基本工时 (26)5.3合箱后切削用量及基本工时 (36)6 夹具设计 (49)6.1 箱体机座结合面夹具设计 (49)6.1.1设计任务分析 (49)6.1.2定位基准的选择与定位方案 (47)6.1.3定位及夹紧元件的选择 (47)6.1.4铣削力计算 (48)6.1.5 夹紧力计算 (49)6.1.6夹具操作的简要说明 (49)6.2 镗孔夹具设计 (51)6.2.1 结构分析 (51)6.2.2夹具结构确定 (51)6.3定位销尺寸确定与高度计算 (51)6.3.1定位销尺寸的确定 (51)总结................................................................................................... 错误!未定义书签。
箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
首先，箱体零件的材料选择是加工工艺及工艺装备设计的基础。
箱体
零件一般使用金属材料，如铝合金、钢材等。
在选择材料时，需要考虑箱
体零件的功能要求、强度要求、耐腐蚀性等因素。
根据不同的材料性质，
选择相应的加工方法和工艺装备。
其次，根据箱体零件的形状和加工要求，设计合理的加工工艺流程。
加工工艺流程应当包括工序的选择、先后顺序及工艺参数的确定等。
一般
情况下，箱体零件的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料切割、表面处理、机械加工、装配等。
在确定加工工艺流程时，需要考虑成本、加工精度、效率和质量等因素，并与产品设计进行协调。
然后，根据加工工艺的要求，选择适当的工艺装备。
工艺装备的选择
应当符合箱体零件的加工特点和工艺流程要求。
常用的工艺装备包括数控
机床、冲压机、激光切割机等。
选择工艺装备时，需要考虑其加工规模、
加工精度、加工效率、稳定性和维护成本等因素。
最后，进行工艺装备布局设计。
工艺装备布局设计应当合理安排各个
工序的加工设备，使得加工流程顺畅、物料运输方便，并提高工作效率。
同时，还应当考虑人员活动空间、安全通道等因素。
综上所述，箱体零件的加工工艺及工艺装备设计是一个综合性的任务。
在设计过程中，需要综合考虑材料选择、加工工艺流程设计、工艺装备选
择和工艺装备布局设计等因素，以满足箱体零件的功能要求、质量要求、
成本要求等。
只有通过合理的设计，才能提高加工效率、降低成本，并保
证产品质量。
目录摘要 (I)Abstract (II)引言 (1)第1章零件图解析 (2)1.1箱体零件作用 (2)1.2箱体零件的材料及其力学性能 (2)1.3箱体零件的结构工艺分析 (2)第2章毛坯的分析 (3)2.1毛坯的选择 (3)2.2毛坯图的设计 (3)第3章工艺路线拟定 (4)3.1定位基准的选择 (4)3.2加工方法的确定 (4)第4章加工顺序的安排 (7)4.1工序的安排 (7)4.1.1加工阶段的划分 (7)4.1.2基面先行原则 (7)4.1.3先粗后精 (7)4.1.4先住后次 (7)4.1.5先面后孔 (8)4.2工序划分的确定 (8)4.3热处理工序的安排 (8)4.4拟定加工工艺路线 (8)4.5加工路线的确定 (9)4.6加工设备的选择 (9)4.7刀具的选择 (10)4.8选择夹具及量具确定装夹方案 (10)4.8.1夹具的选择 (10)4.8.2量具的选择 (11)第5章工艺设计 (12)5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (12)5.2确定切削用量及功率的校核 (13)第6章数控加工路线的分析 (15)结论 (15)致谢 (17)参考文献 (18)附表1 (19)附表2 (20)摘要数控车床的加工工艺与通用车床的加工工艺有许多相同之处，但在数控车床上加工箱体零件比通用车床加工箱体零件的工艺规程要复杂得多。
在数控加工前，要将机床的运动过程、箱体零件的工艺特点、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。
合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑箱体零件加工的全过程，以及正确、合理地编制箱体零件的加工程序。
关键词：数控车床箱体零件图分析拟定毛坯图AbstractCNC lathe machining technics and general-purpose lathe machining process has many similarities, but in incnc lathe machining parts than general lathe machining parts techniques procedure is much more complicated. In the numerical control processing before, will the motion process of machine tool parts, the technological characteristics, cutting tools and the shapes of the knife cutting dosages and go into all route etc program, which requires the programmer has many aspects of knowledge foundation. Qualified programmers first is a qualified technology personnel, otherwise we cannot achieve comprehensive thorough consider parts processing, and the whole process of correct and reasonable compiled parts processing program.Keywords: CNC lathe Parts diagram analysis Draws up the blank figure引言数控加工毕业设计是在学院机械制造工艺学(含机床夹具设计)和所有专业课之后进行的,是对所学各课程的一次深入的综合性的复习,也是理论联系实际的训练。
毕业设计的任务是根据所给定的箱体零件图，确定合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案；绘制箱体零件图一张、毛坯图一张、编制工艺过程卡，数控加工工序卡，数控刀具卡，编写数控加工程序，撰写设计说明书。
要求我们能综合运用机械制造工艺学中基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂箱体零件的工艺程度箱体零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定加工方案。
同时也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后从事的工作打下良好基础。
加工目的：1、保证箱体零件加工质量；2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率：3、降低生产成本，适宜性强：4、工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。
第1章零件图解析1.1箱体零件作用该箱体零件为燃烧室支撑环，是内燃机内一种高温高压的起支撑作用的环。
1.2箱体零件的材料及其力学性能工件材料为1Cr18Ni9Ti是奥式体不锈钢，相对可切削性为0.3~0.5之间，是一种难切削的材料，其难加工性主要表现在以下几个方面：高温强度和高温硬度高，1Cr18Ni9Ti在700度时也不能降低其机械性能，故切削不易被切离，切削过程中切削力大，刀具易磨损。
塑性和韧性高，虽然1Cr18Ni9Ti的抗拉强度和硬度都不高，但综合性能很好，塑性和韧性高，它的延伸率、断面收缩率和冲击值都较高，切削变形所消耗的功能增多，所消耗的能量比切除相同体积的低碳钢约高50%，并且大部分能量转化为热能使切削温度升高。
1Cr18Ni9Ti的导热率低，散热差，有切削带走的热量少，大部分的热量被刀具吸收，致使刀具的温度升高，加剧刀具磨损，在一定的温度和压力下会产生粘附现象，在切削过程中，刀具易产生积削瘤，不易获得表面粗糙度高的加工表面。
加工硬化严重，1Cr18Ni9Ti强度一般为539Mpa，但室温冷加工时，由于加工硬化和变形会诱发马式体转变，使强度提高，这样大大增加了切削时的磨损。
1Cr18Ni9Ti具有优良的力学性能，良好的耐蚀能力，较突出的是冷变形能力，无磁性。
1.3箱体零件的结构工艺分析从箱体零件图上看，该箱体零件是典型的回转体箱体零件，结构比较简单，其主要加工的面有￠197.3的外圆柱面，￠187、￠171.08的内圆柱表面，以及内外轮廓。
该箱体零件在加工时主要考虑变形以及测量的问题，由于内外轮廓交界处壁太薄仅0.635的厚度，在切削过程中不易散热，刀具所带走的只是少量热量，加工硬化也很严重，塑性和韧性较高，所以要使工件恢复其应力再加工，采取相应的热处理去处内应力，减少其变形。
图中所给的尺寸精度并不高，在IT11~12级之间，但粗糙度都是 1.6。
通过分析该箱体零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
第2章毛坯的分析毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。
2.1毛坯的选择毛坯种类的选择决定与箱体零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
该箱体零件为燃烧室支撑环材料为1Cr18Ni9Ti，考虑到箱体零件本身的结构以及材料，结构简单，塑性和韧性高，所以推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而短见具有较高的强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作箱体零件。
本箱体零件生产批量为中小批量，所以综上所叙选择锻件中的自由锻。
2.2毛坯图的设计毛坯（锻件）图是根据产品箱体零件设计的，经查《机械加工工艺手册》自由锻件中机械加工余量计算公式得：A=0.2*H^0.2*D^0.55=5.8mm,小孔0.75A=4.35mm,大孔0.5A=2.9mm，H=0.5A=2.9mm。
第3章工艺路线拟定3.1定位基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，职能一毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该箱体零件选用￠171.08内孔作为粗基准来加工外圆柱面和左端面。
以上选择符合粗基准的选择原则中的（如果必须保证箱体零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面做为粗基准，应该用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，￠197.3的外圆柱面和左端面作为定位基准，着个基准就是精基准。
在选精基准时采用有基准重合，基准统一，互为基准，自为基准。
这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。
3.2加工方法的确定在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。
由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。
同样在该箱体零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况互我们学校的具体加工条件，一下是我们按加工顺序来阐述的加工方案：①￠197.3外圆柱面，精度为IT12，表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)②￠187.48内圆柱表面, 精度为IT12，表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-半精车(IT10~9,Ra6.3~3.2)- 精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)③￠171.08内圆柱面,无精度要求, 表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)④由R2.8,R12.7,R1.6,R20.07的圆弧组成的内外轮廓, 表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-半精车(IT10~9,Ra6.3~3.2)- 精车(IT8~7,Ra1.6~0.8) 第1道工序分5个工步，加工3个要素。
工步1是装夹找正。
横向装夹时一要找正两磨削过的平面与车床的z轴平行，以保证车出的(侧)面与磨削过的面垂直；二要找正两磨过的面与夹盘的回转中心线对称。
工步2是车平面(工件的一个侧面)。
工步3是钻中心孔。
工步4是用φ18mm的钻头钻通孔。
工步5是用φ16mm粗的镗刀镗φ20mm和φ32mm阶梯孔。
第2道工序分2个工步，加工1个要素。
