电子油门踏板设计DFMEA分析

汽车制动系统设计DFMEA案例分析设计DFMEA：汽车制动系统近年来，汽车行业在不断发展，愈趋完善的汽车制动系统也随之诞生。

然而，即使拥有最先进的技术，制动系统也可能会在设计和生产过程中遭遇各种问题，从而导致事故发生。

设计失误可以对制动系统的安全性能造成影响，而这种影响可能会十分危险。

因此，对汽车制动系统的设计进行DFMEA（设计失效模式和影响分析）是非常必要的，旨在识别和预防设计失误，并最终实现高效安全的汽车制动系统。

1. 制动系统的基本功能制动系统是汽车最重要的安全系统之一。

因此，设计者应充分了解制动系统的基本功能。

汽车制动系统的基本功能是把车辆停止或减速，并使车辆稳定。

一个普通的制动系统应包括制动离合器、制动盘（或制动鼓）、制动片、制动液压系统、制动气压系统、轮胎和轮轴等部件。

2. 制动系统设计的DFMEADFMEA是一种流程，在制定和开发产品时进行的。

目的是针对潜在的设计缺陷、缺陷因素、不可行的解决方案，观察各种情况，评估风险并监控产品的工作效果。

进行DFMEA可帮助设计师评估系统的可靠性和安全性，识别潜在的错误或缺陷，并制定正确的解决方案。

以下基于这种分析模式，探讨了汽车制动系统设计的DFMEA案例。

2.1 案例细节应用DFMEA对新型汽车制动系统进行评估。

制动系统的开发人员已确定了一系列的模式，包括安装端口、材料、制动系统的阀门、抽吸和压力泵、筒和活塞，以及几个不同的操作组件。

同时，汽车制动系统设计还考虑了传动控制、电子系统和机械系统等方面，以确保高效安全的设计。

2.2 评估模式评估模式是DFMEA的重要组成部分。

为了进行制动系统的评估，需要确定系统中的各个子部件，并评估每个子系统的失效模式。

失效模式是指系统中可能发生的错误模式或缺陷，例如材料错误，设备质量问题或人员操作不当等。

每个失效模式都伴随着一个或多个潜在的后果，因此，准确评估失效模式是必要的。

2.3 评估影响对于每种失效模式，需要评估其潜在的影响。

汽车电子油门设计FMEA汽车电子油门是现代汽车中的重要组成部分，其设计和功能的稳定性对汽车的性能和安全起着至关重要的作用。

为了确保汽车电子油门的可靠性和稳定性，设计团队需要进行一项称为失效模式及其影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）的过程。

FMEA是一种系统性的方法，用于识别和评估设计中的潜在失效模式，并通过设计控制措施和预防措施减少或消除这些失效模式及其负面影响。

在进行电子油门设计FMEA时，以下是一些可能需要考虑的关键部分和潜在失效模式：1.电子油门传感器：电子油门传感器是电子油门系统的核心部分，用于测量踏板的位置和驾驶员对油门的控制。

潜在失效模式可能包括传感器故障、信号漂移或失真等。

设计控制措施可能包括使用高质量的传感器、冗余传感器以及通过监控系统来验证传感器的准确性。

2.电子油门执行器：电子油门执行器是将电子控制信号转换为机械运动的装置。

潜在失效模式可能包括执行器卡住、振动过大或执行器内部元件故障等。

设计控制措施可能包括使用高质量的执行器、采用重要元件的冗余设计以及增加执行器的冗余。

3.控制单元：电子油门的控制单元负责接收来自传感器的信号，并通过电子油门执行器控制发动机转速。

潜在失效模式可能包括控制单元故障、软件错误或通信中断等。

设计控制措施可能包括采用高可靠性的控制单元、多层次软件设计和增加通信冗余性。

4.电源供应：电子油门需要一个稳定可靠的电源供应来确保正常运转。

潜在失效模式可能包括电源断电、电压波动或电源线路短路等。

设计控制措施可能包括采用多电源系统、应急电源备份以及使用电源管理模块来监控和稳定电源供应。

5.环境条件：汽车电子油门需要在各种环境条件下工作，包括高温、低温、高湿度等。

潜在失效模式可能包括环境温度过高导致电子元件故障、湿度引起腐蚀或电路短路等。

设计控制措施可能包括选择适应各种环境条件的元件和材料、加强密封性和使用冷却系统或加热系统来控制温度。

新版DFMEA系统分析案例案例背景一家汽车制造公司正在推出一款全新的SUV车型，为了确保车辆的质量和可靠性，公司决定采用新版的DFMEA（设计失效模式和影响分析）系统进行系统分析。

DFMEA是一种在设计阶段评估和减少系统风险的方法，它能够识别潜在的失效模式、分析其影响和严重性，并提供相应的改进措施。

系统分析步骤步骤一：定义系统首先，团队需要明确系统边界、系统功能和设计要求。

在这个案例中，团队需要定义SUV车型的关键系统和子系统，例如发动机、悬挂系统、制动系统、安全气囊等。

步骤二：识别失效模式在这一步骤中，团队需要对每个系统和子系统逐一进行分析，识别潜在的失效模式。

以发动机系统为例，可能的失效模式包括发动机无法启动、发动机自动熄火等。

步骤三：分析影响和严重性对于每个失效模式，团队需要评估其对系统和用户的影响，并确定其严重性。

影响可以包括安全风险、性能降低、故障率增加等。

严重性通常可以按照某个评估标准进行定量评估，例如使用1-10的等级评定。

步骤四：确定改进措施针对每个失效模式和其严重性，团队需要制定相应的改进措施。

例如，在发动机无法启动的失效模式下，可能的改进措施包括增加备用电池、加强电路连接等。

步骤五：实施改进措施在这一步骤中，团队需要逐一实施确定的改进措施，并对其进行记录和追踪。

例如，在实施了增加备用电池的改进措施后，团队需要跟踪发动机启动失效模式的发生率，以评估该措施的有效性。

案例分析结果通过对SUV车型各个系统和子系统的分析，团队得出以下结论：•发动机系统中，发动机自动熄火失效模式对车辆安全性有较大影响，严重性评级为8，建议增加燃油供给系统的检测和报警机制。

•悬挂系统中，悬挂系统异常噪声失效模式对乘坐舒适度和驾驶体验有较大影响，严重性评级为7，建议改进悬挂系统的阻尼设计。

•制动系统中，制动距离过长失效模式对行车安全性有较大影响，严重性评级为9，建议优化刹车片材料和刹车系统的液压传动机制。

结论随着汽车制造业的快速发展，确保车辆质量和可靠性变得至关重要。

dfmea案例DFMEA案例。

DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。

在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。

在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。

首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。

他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。

然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。

通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。

在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。

为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。

通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。

除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。

例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。

为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。

通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。

最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。

综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。

通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。

潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统进油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 进油板零件DZRYB001.00.01.01设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 1 页车型年/车辆类型：关键日期：2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.6（修订）：潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统进油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 销钉零件DZRYB001.00.01.02设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 2 页车型年/车辆类型：关键日期: 2009.10.9 编制者XXX潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统外壳装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 叶轮零件DZRYB001.00.02.01设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 3 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.6 编制者XXX潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统出油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 轴承(大)零件DZRYB001.00.02.02.01设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 4 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009. 10.6（修订）：潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统出油板组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 出油板零件DZRYB001.00.02.02.02设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 5 页车型年/车辆类型：关键日期：2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009. 10.6（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统外壳组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 电枢组件零件DZRYB001.00.02.03设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 6 页车型年/车辆类型：关键日期:2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009. 10.6（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统磁瓦装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 磁瓦弹性夹零件DZRYB001.00.02.04.02设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 8 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.6（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 止动器零件DZRYB001.00.02.04.03.01.01设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 9 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 单向阀弹簧零件DZRYB001.00.02.04.03.01.02设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 10 页车型年/车辆类型：关键日期:2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 单向阀头组件零件DZRYB001.00.02.04.03.01.03设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 11 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 连接器件零件DZRYB001.00.02.04.03.01.04设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 12 页车型年/车辆类型：关键日期：2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 金属板零件DZRYB001.00.02.04.03.01.05设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 13 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统连接器组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 安全阀弹簧零件DZRYB001.00.02.04.03.01.05设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 14 页车型年/车辆类型：关键日期：2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 右接线片零件DZRYB001.00.02.04.03.02.01 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 15 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 右电感组件零件DZRYB001.00.02.04.03.02.01 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 16 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 右碳刷接线片零件DZRYB001.00.02.04.03.02.03 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 17 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 左接线片零件DZRYB001.00.02.04.03.02.04 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 18 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.7（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009 左电感组件零件DZRYB001.00.02.04.03.02.06 设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第 19 页车型年/车辆类型：关键日期：2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.8（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架装配子系统FMEA编号：RLSP005-2009左碳刷接线片零件DZRYB001.00.02.04.03.02.06 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 20 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.8（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 碳刷弹簧零件DZRYB001.00.02.04.03.02.07设计责任部门：产品开发部页码：共25 页第 21 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者 XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.8（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 碳刷零件DZRYB001.00.02.04.03.02.08设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 22 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.8（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 轴承固定架零件DZRYB001.00.02.04.03.02.09设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 23 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.8（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统轴承固定架组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 轴承(小)零件DZRYB001.00.02.04.03.02.09-1 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 24 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX日期（编制）：2009.10.8（修订）潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统外壳组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 外壳零件DZRYB001.00.02.04.03.03设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第25 页车型年/车辆类型：关键日期： 2009.10.9 编制者XXX潜在失效模式及后果分析（设计DFMEA）99新秀电子燃油泵系统磁瓦组合子系统FMEA编号：RLSP005-2009 磁瓦零件DZRYB001.00.02.04.01 设计责任部门：产品开发部页码：共 25 页第 7 页车型年/车辆类型：关键日期: 2009.10.9 编制者XXX主要参与人XXX、XXX、XXX、XXX、XX。

DFMEA案例背景介绍DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于产品设计和开发过程中的风险评估方法。

它旨在识别和评估设计过程中可能存在的潜在故障模式及其对产品性能和可靠性的影响，以便制定相应的风险控制和改进措施，确保产品的质量和安全性。

案例描述本案例以电动汽车的电池管理系统设计为例，通过DFMEA方法来评估设计过程中的潜在故障和对电池管理系统性能的影响。

1. 制定DFMEA项目计划首先，制定DFMEA项目计划。

明确项目目标、参与人员和资源分配，确定每个阶段的时间表和里程碑。

2. 确定设计功能确定电池管理系统的设计功能，即系统需要实现的功能和性能指标。

例如，确保电池充电和放电过程的安全性、性能和效率。

3. 识别潜在故障模式通过团队讨论和技术文献调研，识别可能导致故障的潜在模式。

例如，电池温度过高、电池充电过程中的电流过大等。

4. 评估故障严重性对于每个潜在故障模式，评估其对电池管理系统性能的影响严重性。

根据影响的程度，分为低、中、高三个等级进行评估。

5. 评估故障原因和控制措施对于每个潜在故障模式，分析造成故障的原因，并制定相应的控制措施。

例如，对于电池温度过高的故障模式，可以通过安装温度传感器并设计合适的散热系统来控制温度。

6. 评估故障检测和容错措施对于每个潜在故障模式，评估故障的检测和容错措施。

例如，对于电池充电过流的故障模式，可以通过设计电流传感器和过流保护装置来检测和避免过大的电流。

7. 定义风险优先级根据故障严重性、故障概率和故障检测和容错措施的可靠性，定义每个故障模式的风险优先级。

优先级高的故障模式应该得到更加紧急的关注和处理。

8. 实施改进措施根据风险优先级，制定并实施相应的改进措施。

例如，对于优先级高的故障模式，可以进行重新设计、更换材料或改进生产工艺等。

9. 风险评估复审定期复审DFMEA，对已实施的改进措施进行评估和监控。

DFMEA实施步骤案例分析DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。

目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。

以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。

发动机为完成其相应的功能,组成结构复杂,零部件的数量也很庞大,如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA,将会耗费大量人力、物力和时间,对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。

为此,需要开发一种方法,能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。

发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成,各机构和系统完成相应的功能。

子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能,在描述这些部件或组件的功能时,不仅应该描述其独立完成的功能,还应描述与其他部件配合完成的功能。

组成发动机的零部件种类很多,不仅包括机械零部件还有电子元件,电子部件的故障模式已经较为规范和完整,但机械系统及其零部件的故障模式相当复杂,不仅没有完整且规范的描述,二者之间还有一定的重复,为DFMEA工作的开展带来了困难,故需要为机械系统及其零部件建立相应的故障模式库。

实施DFMEA的准备工作由于在发动机设计中实施DFMEA要遇到较多困难,故作者建议,在具体实施DFMEA之前,需要做好建立较为完善的故障模式库并确定DFMEA的详细分析对象等准备工作。

1.建立故障模式库的方法发动机的组成零部件多、结构复杂,大多数零部件在运行时还会有相互作用,导致零部件、子系统和系统的故障模式不仅复杂,各层次的故障模式还会相互重复,需要为发动机建立一个故障模式库;该模式库不仅应该包含发动机中所有子系统和零部件的故障模式,还能够反映出该故障模式究竟属于哪一个零部件或系统,其建模流程如下图所示。

dfmea第五版模板分析实例1. 引言DFMEA，即Design Failure Mode and Effects Analysis，是一种用于分析产品设计过程中可能发生的故障、风险和效果的方法。

它能够帮助设计团队识别和评估各种潜在问题，并采取措施来消除或减轻这些问题的影响。

本文将以DFMEA第五版模板为基础，通过一个实例来演示如何使用该模板进行分析。

2. 实例背景假设有一家汽车制造公司正在开发一款新的电动汽车。

设计团队希望利用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性，并提前识别并解决潜在的问题，在产品开发过程中降低风险。

3. DFMEA模板分析步骤DFMEA模板分为10个主要步骤，包括：步骤一：确定设计功能在这一步骤中，设计团队需要明确产品的功能和性能，以及与之相关的设计要求。

对于电动汽车来说，设计功能可能包括加速性能、续航里程、安全性能等。

步骤二：列出潜在故障模式设计团队需要列出可能导致设计功能失效的潜在故障模式。

例如，电动汽车的电池故障、电机故障、充电系统故障等。

步骤三：确定故障效果针对每个潜在故障模式，团队需要评估其可能的故障效果。

例如，电池故障可能导致动力不足、续航里程减少等。

步骤四：判断故障严重性团队需要对每个故障效果进行评估，判断其对产品性能、安全性等方面的严重程度。

例如，动力不足可能导致用户体验下降，但不会造成安全风险。

步骤五：确定故障原因对于每个故障效果，团队需要分析可能的故障原因。

例如，电池故障的原因可能是材料质量不合格、生产工艺问题等。

步骤六：评估现有的设计控制措施团队需要评估当前设计中已有的控制措施，以减轻或消除潜在故障模式的影响。

例如，对于电池故障，是否存在电池过压保护功能等。

步骤七：确定潜在控制措施对于未能完全消除潜在故障模式的控制措施，团队需要确定额外的潜在控制措施。

例如，对于电池故障，可以增加电池故障检测系统。

步骤八：评估控制措施效果对于已确定的控制措施，团队需要评估其对潜在故障模式的效果。

适,没有噪音,振动小踏板不可以回到初始地点发动机转速不可以回到怠速7YS-4踏板的弹力过小设计时弹簧产生得力矩小于踏板踏力产生得力矩4设计评审，疲惫试验384高低温环境中，产选择适合的材品变形料，优化踏板构造尘埃进入致使摩擦采纳关闭式构造系数过大使用过程中弹簧力计算选择适合的值降落过快弹簧参数及资料有异物进入采纳关闭式构造3433资料试验，疲惫试验，设计评审，粉尘试验，初始性能试验资料试验，疲惫试验，设计评审设计评审3634118363484油门的可装置性油门组装方装置困难或无便且正确法装置影响交货期7YS-5构造设计不合理构造合理化43维模拟装置，快成件考证设计评审，快成件考证设计评审，快成件装置考证迅速成型件考证242配合公差设计不合理没有有效的防错设计尺寸链计算4242装置简单犯错易发生错误5增添防错构造3230踏板的设计切合人体工程学踏板在整车踏板不可以顺利安装上安装顺利客户诉苦6踏板安装孔无设计预留安装空间扳手空间3354踏板没法安装客户不满意7踏板安装孔位错误3D考证2迅速成型件考证228油门踏板面驾驶员误踩油门踏板相对与刹车踏板地点正确客户诉苦7油门踏板面与刹车踏板之间距离过近合理部署油门踏板面与制动踏板面之间的距离2迅速成型件考证228驾驶员不可以有效迅速切换油门踏板和刹车踏板客户诉苦7油门踏板面与刹车踏板之间距离过远合理部署油门踏板面与制动踏板面之间的距离2迅速成型件考证228和整车安装和整车配合有支架完整配空隙合踏板没法固定牢靠5底座的不平坦图纸上规定底座的平面度3安装力矩降落试验230油门踏板面油门踏板回位油门踏板简单与相对与车厢速度慢车厢内壁碰擦产内壁距离正生卡滞，客户抱确怨7油门踏板面与车厢内壁距离过近合理部署油门与车厢内壁的距离2迅速成型件考证2282安全模式构造在踏板应力集中处开缺口不合理踏板在受强烈撞击应有保护功能踏板在撞击踏板在强烈撞的时候不可以击脚踏连杆部损害驾驶员未断裂安全模式地点将应力集中点设计在脚踏连杆的不合理根部选择增强型尼龙资料设计合理的增强筋构造和合理的踏板形状选择增强型尼龙资料42驾驶员腿受伤10YC-62资料选择不妥踏板应有足够的强度踏板能蒙受使用过程中踏过大的踏力板断裂车辆不可以履行8YS-6踏板构造不合理资料选择不妥2踏板在使用时期内应知足功能要求踏板零件不可以被腐化金属件锈蚀踏板松动，使用寿命没法保证踏板的寿命没法保证性能无效6YS-7资料和办理工艺不选择耐腐化资料当和适合的表面办理选择适合的资料4塑料件腐化6资料选择不妥2电子元器件腐化踏板所使用的资料应切合环境要乞降法律法例踏板使用的踏板资料污染资料不可以污环境染环境踏板使用的踏板资料回收资料方便回困难收踏板资料能踏板资料焚烧阻燃速率大7YS-8电子元器件没有被设计关闭的构造保护保护电路选摘要求的资料4遇到客户投诉9YC-7资料选择不妥2CAE剖析，蒙受力试验，摆式冲击CAE剖析，蒙受力试验，摆式冲击资料试验，CAE剖析，蒙受力试验，摆式冲击CAE剖析，蒙受力试验，摆式冲击资料试验，CAE剖析，蒙受力试验，摆式冲击盐雾试验，耐化学腐化试验盐雾试验，耐化学腐化试验盐雾试验，耐化学腐化试验资料试验360360在脚踏连杆根部做安全模式资源浪费4零件资料没有表记在资料显然处增添资料表记1设计评审14影响安全10YC-8资料选择不入选择焚烧速率小的资料2阻燃试验360。