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电镀行业规范条件
一、建立电镀行业标准
1、采用统一的质量标准，制定完善的质量评定体系，严格把关进料出料，严把质量关，确保电镀技术质量可靠；
2、特殊情况下，根据客户单独定制产品，同时在产品质量要求上进行严格控制，使客户满意；
3、建立完善的安全管理制度，以保证操作过程中的安全性；
4、建立统一的操作规程，实施形式化管理，提高电镀质量；
二、贯彻安全管理措施
1、严格按照电镀行业的空气污染防治措施，制定有效的应急处理机制，预防空气污染；
2、采用先进的电镀技术，并建立精益制造体系，减少不必要的生产浪费；
3、按照《安全危害预防技术规范》，生产过程中要实施各种安全技术措施，以防止可能发生的事故；
4、定期进行安全检查，及时发现危险隐患，并采取预防措施。
三、建立产品行业质量体系
1、以环境标准为前提，采取有效的质量管理措施，建立统一的测试标准，定期检测产品质量，确保产品安全可靠；
2、采用先进的检测设备，对产品质量进行检测测试，全面验证产品性能；
3、采用符合技术标准的成品型号，进行工程图、设计图等工艺文件的审核；
4、采用行内标准的焊接形式，完善的质量检查体系，使客户满意。
电镀
技术要求：
1.镀层与基体之间及镀层与镀层之间要有牢固的结合力，端子折弯180度，无起皮剥落现象，或用3M胶带粘贴后无剥落金属碎屑现象。
2.电镀层的厚度必须满足图纸规定的要求，电镀合金的比例要控制在规定的范围内。
3.电镀锡区域的可焊性要好，焊锡后的锡面积应大于95%，焊锡面要平滑光洁。
4.镀层外观细致平整、无斑点、无锈蚀、无发黑、发灰、发雾、发花等不良现象.
5.镀层的区域在图纸规定范围，严格控制Au层与S n P b层之间的界限。
6.电镀后端子不得有变形、扇形、打折等不良状况。
电镀工艺技术条件电镀工艺技术条件，是指在电镀过程中需要满足的各种技术条件和要求。
电镀是一种制造工艺，通过在金属表面形成金属或合金的涂层来改善材料的表面性能。
以下是电镀工艺技术条件的基本要求：1. 清洁度要求：在进行电镀前，必须对被镀件进行严格的清洗，以去除表面的油污、氧化物和其他污染物。
清洁度的要求通常根据被镀件的种类和材料而定，但一般要求被镀件表面的油污、杂质和盐分浓度都要控制在一定的范围之内。
2. 表面光洁度要求：被镀件表面必须光洁，没有明显的凸起或凹陷。
表面光洁度的要求通常根据被镀件的用途而定，比如对于光学镜片或电子元器件等要求较高的产品，表面光洁度的要求就会更高。
3. 涂层厚度要求：根据被镀件的用途和需要，涂层的厚度也有一定的要求。
涂层厚度的测量可以通过一些仪器进行，如电子显微镜等。
不同的被镀件种类和材料对涂层厚度的要求各不相同。
4. 电镀温度要求：电镀过程中的温度控制也是非常重要的。
电镀液的温度必须控制在合适的范围内，一般要求在20-40摄氏度之间。
温度过高或过低都会影响到电镀的效果和质量。
5. 电流密度要求：电流密度是指单位面积上电流通过的数量。
在电镀过程中，要根据被镀件的形状和尺寸调整电流密度，以保证涂层的均匀性和质量。
6. 电镀时间要求：电镀时间也是影响电镀质量的重要因素。
电镀时间过短会导致涂层过薄，电镀时间过长则可能导致涂层过厚或者出现其他不良现象。
7. 电镀液成分要求：不同的金属或合金的电镀液成分不同，需要根据被镀件的要求来选择合适的电镀液。
8. 电流方向要求：在电镀过程中，电流方向对于涂层的均匀性和质量也有影响。
一般情况下，要求电流方向垂直于被镀件的表面。
以上是电镀工艺技术条件的基本要求。
在实际应用中，电镀工艺技术条件还会根据具体的产品和要求做出微调和调整。
电镀工艺是一门独特的技术，通过合理控制工艺条件，能够获得高品质的电镀涂层，提高产品的质量和价值。
广州广高高压电器有限公司工作指导文件部门技质部编号YD/QJ4.07 版本 2.0 日期2006.01.01 共7页第1页1 范围本标准规定了低压开关产品中零部件的电镀层技术条件。
2 镀覆层分类及表示方法2.1 分类及代号2.1.1 按用途分a)防护性镀覆层，以防止零部件锈蚀为主的镀覆层；b)防护装饰性镀覆层，兼具防止零部件锈蚀与美化装饰产品的镀覆层；c)功能性镀覆层，使零部件表面获得某种特殊功能为主要目的镀覆层，如稳定接触电阻，便于焊接等目的。
2.1.2 按镀覆方法及处理方法分，其名称与代号见表1。
2.1.3 按镀层特征及处理特征分，其名称与代号见表2。
2.1.4 按镀层名称分，其名称与代号见表3。
对于单元素镀层，其代号用元素符号表示。
对于合金镀层，以组成该合金的各元素符合和含量表示，二元合金标出一种成分的含量，三元合金标出二种成分的含量；含量采用其上限值用数字表明，表示时，将含量多的元素排在前面，如镍钴磷合金写成：80NI20COP3。
编制/日期：审核/日期：批准日期：部门技质部编号YD/QJ4.07 版本 2.0 日期2006.01.01 共7页第2页2.1.5 按镀复层后处理分，其名称及代号见表42.2 表示方法2.2.1 完整表示方法a)表示方法的基本组成及含义见下示：b)对于多层镀层，在表示镀覆层名称与厚度时，应按镀覆顺序标出每层名称与厚度，层间用斜“／”隔开，对于处理层则不表示出厚度。
c)对于需要表示后处理层的颜色时，应在后处理代号后加颜色名称或代号。
常用颜色代号见表5。
后处理，按表4、表5规定的代号表示镀层厚度下限，用数字表示，单位为um（仅电镀层才表示）镀层名称（处理名称）按2.1.4（2.1.5）规定表示镀层特征（处理特征）当需要表示时，按表2规定的代号表示镀覆方法，采用表1规定的代号表示d)当需要表示出镀覆前的表面准备工序时，应在镀覆方法前指出准备工序代号（见表6），并在准备工序代号与镀覆代号之间用—斜线“∕”隔开。
附件电镀行业规范条件根据国家《重金属污染综合防治“十二五”规划》中关于提高行业准入门槛，严格限制排放重金属相关项目的要求，为加快电镀行业结构调整，提高产业水平，推动节能减排，控制重金属污染，实现可持续发展，制定本规范条件。
纳入本规范条件管理的包括从事各种材料电镀、电铸、电解加工、刷镀、化学镀、热浸镀（溶剂法）以及金属酸洗、抛光(电解抛光和化学抛光)、氧化、磷化、钝化等企业（车间）及电镀集中区。
一、产业布局（一）根据资源、能源状况和市场需求，科学规划行业发展。
新、改、扩建项目必须符合国家产业政策，项目选址应符合产业规划、环境保护规划、土地利用规划、环境功能区划以及其他相关规划要求。
（二）在国务院、国务院有关部门和省、自治区、直辖市人民政府规定的自然保护区、生态功能保护区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域不得新建、扩建相关项目。
已在上述区域内运营的生产企业应根据区域规划和保护生态环境的需要，依法逐步退出。
（三）新（扩）建项目应取得主要污染物总量指标，依法通过建设项目环境影响评价，建设项目环境影响评价文件未经审批不得开工建设，环境保护设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，经竣工环保验收合格后方可正式投入生产使用。
在已有电镀集中区的地市，新建专业电镀企业原则上应全部进入电镀集中区。
企业各类污染物（废气、废水、固体废物、厂界噪声）排放标准与处置措施均符合国家和地方环保标准的规定。
二、规模、工艺和装备（一）电镀企业规模必须满足下列条件之一：1.电镀生产环节包括清洗槽在内的槽液总量不少于30000升。
2.电镀生产年产值在2000万元以上。
3.单位作业面积产值不低于1.5万元/平方米。
4.作为中间工序的企业自有车间不受规模限制。
（二）企业选用低污染、低排放、低能耗、低水耗、经济高效的清洁生产工艺，推广使用《国家重点行业清洁生产技术导向目录》的成熟技术。
无《产业结构调整指导目录》淘汰类的生产工艺和本规范条件规定的淘汰落后工艺、装备和产品（见附1）。
车辆和农业装备零部件电镀锌层技术条件随着车辆和农业装备的需求量的不断增加，车辆和农业装备零部件电镀锌层技术在工业制造中起着至关重要的作用。
本文将阐述车辆和农业装备零部件电镀锌层技术的技术条件、工艺流程及应用领域等方面的问题。
一、技术条件1.1 电镀锌溶液的组成和性质电镀锌的溶液通常是含铁或无铁性酸性溶液。
该溶液的组成需要符合一定的技术条件，如阳极材料的选择、配方稳定、操作温度和pH值等方面。
1.2 电镀锌的工艺参数电镀锌的工艺参数对于产品的镀层质量和性能有着直接影响。
其中包括电镀时间、电流密度、电压、溶液温度、搅拌速度等。
这些参数的设置需要根据不同的产品要求进行调整，以保证良好的产品品质。
1.3 预处理预处理是在进行电镀前，为了使基材表面达到所需要的要求而进行的处理过程。
其中包括除油、除锈和去污等工序。
这些预处理工序的质量将直接影响到电镀锌层的质量和附着力。
二、工艺流程2.1 预处理准备井盖、零部件表面洗涤、除油、除锈、粗磨、洗涤、酸洗、清洗和磷化等。
2.2 镀层经过预处理后，将井盖、零部件浸泡在电镀池内进行镀层。
镀层时将产品置于阴极上，经过电化学反应，在基材表面镀上一层锌。
镀层的厚度通常为6μm-25μm。
2.3 保护层在镀层后，为了提高产品的耐腐蚀性和使用寿命，通常需要在表层做保护处理。
例如喷塑、喷涂等方式。
三、应用领域3.1 汽车零部件汽车零部件的镀锌层能够保护底盘的钢结构、工具箱、底盘配件等。
它们不仅美观大方，同时还能提高产品的使用寿命和稳定性。
3.2 农业装备用具在农业装备领域，零部件的耐腐蚀性能受到环境的严重影响。
使用镀锌技术可以增加零部件的耐久性，保护它们免受腐蚀和氧化等影响。
3.3 建筑领域镀锌技术的使用也在建筑工程中得到广泛应用。
轻型钢结构、桥梁、电线电缆支架等都需要进行电镀锌处理，以达到延长使用寿命和保护产品不受腐蚀的目的。
四、总结在车辆和农业装备领域中，零部件电镀锌层技术已经成为必不可少的工艺。
电镀产品的镀层技术要求1目的:确保电镀产品质量符合技术要求。
2适用范围:适用于所有电镀件产品的外协质量要求和公司内的品质检验。
3定义:3.1表面缺陷: 镀层表面缺陷是指镀层表面上的各种麻点、针孔、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树枝状和海绵状沉积层, 以及应当镀覆而未镀覆的部位等。
3.1.1针孔: 从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。
3.1.2麻点: 在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。
3.1.3起皮: 镀层呈片状脱落基体现象。
3.1.4起泡: 在电镀过程中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起的凸起状缺陷。
3.1.5削落: 由于某些原因( 例如不均匀的热膨胀或收缩) 引起的镀层表面破裂或脱落。
3.1.6阴阳面: 指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷, 多数情况下在同类产品中表现出一定规律。
3.1.7斑点: 指镀层表面的一类色斑、暗斑等缺陷。
它是由电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化不良清洗不干净造成。
3.1.8烧焦镀层: 在过高电流的情况下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物, 其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。
3.1．9雾状: 指镀层表面存在程度不同云雾状覆盖物, 多数产生于光亮镀层表面。
3.1.10树枝状结晶: 电镀时在阴极上( 特别是边缘和其它高电流密度区) 形成的粗糙、松散的树状或不规则凸起的沉积物。
3.1.11海绵状镀层: 与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
4.技术要求和试验方法4.1外观要求镀层厚度在5-10μm范围以内, 镀后检验零件尺寸应符合图纸要求。
4.3结合强度4.3.1 试验应在电镀完成24小时后, 三天内进行;4.3.2 按TSO2409的试验方法, 在试样上划出1mm见方的100个小格, 然后用标准胶带拉扯, 应没有钝化膜或镀层脱落现象。
4.4耐蚀性4.4.1试验应在电镀完成24小时后, 三天内进行;4.4.2对彩色膜, 按GB/T2423.17-93进行40H中性盐雾试验, 试验后, 在每一试样的试验表面不能出现白色或黑色腐蚀点;4.4.3对电镀白锌、蓝白色: 按GB/T2423.17-93进行24H中性盐雾试验, 试验后, 在每一试样距边缘10mm以上的表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点;4.4.4对军绿色钝化膜, 按GB/T2423.17-93进行40H中性盐雾试验, 试验后, 在每一试样的试验表面不能出现红色或黄色锈斑。
Q/DFL电镀锡层技术条件Specification for Tin Electroplating东风汽车有限公司发布前言本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》修订了《电镀锡层技术条件》。
本标准由东风汽车有限公司工艺研究所提出。
本标准由东风汽车有限公司技术标准化委员会归口。
本标准起草单位：东风汽车有限公司工艺研究所。
本标准由东风汽车有限公司工艺研究所负责解释。
本标准主要起草人：刘晔红、刘立炳、郝其勋。
电镀锡层技术条件1 范围本标准规定了在钢铁和铜锌合金基体材料上，在水溶性电解液中，用电解的方法获得的锡层。
本标准适用于东风汽车有限公司产品开发部门设计的、东风汽车有限公司生产的各类汽车所使用的零部件及总成电镀锡层的质量控制和验收。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 4956磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 5270金属基体上金属覆盖层附着强度试验方法GB/T 6462金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T 6463金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T 12599 金属覆盖层工程用锡电镀层3 术语3.1 主要表面在工件的某些表面已镀或待电镀的表面上，其镀层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。
3.2 厚度镀层厚度是指在工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度最小值。
4 镀覆层的表示方法4.1 通用镀覆表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征·后处理对于电镀锡可以是：基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征（无要求的则可不标）·其它后处理镀锡层表面特征表示：m表示无光镀层；b表示光亮镀层；f表示熔流镀层。
电镀技术条件一、术语起泡镀层表面呈泡状凸起，与基体金属或下一镀层分离，但尚未脱落剥离镀层从基体金属或下一层上分离脱落露底电镀件的局部或全部未镀上镀层，显示基体金属的色泽露黄镀铬件的局部或全部未镀上铬层，显示下一镀层的色泽烧黑电镀件在光亮、半光亮电镀时，局部区域由于使用过大电流出现光泽暗淡不均的镀层针孔镀层表面有肉眼可见的贯穿至基体金属或下一镀层的小孔隙麻点镀层表面有肉眼可见的并不贯穿至基体金属或下一镀层的凹坑花斑镀层表面出现不规则的、明暗不均的区域条纹镀层表面出现条状的暗淡、不亮区域毛刺在镀层上有目视或手感可察觉的微粒锈点（锈孔）在镀层不连续处或孔隙处被腐蚀穿透，出现明显的棕色（镀铬件）或白色（镀锌件）的腐蚀产物。
锈点与锈孔的大小是一致的锈斑（锈迹）腐蚀产物向锈点四周蔓延外溢的沉积物，锈斑大于锈点的面积锈水腐蚀产物受凝聚水滴的机械作用，沿着零件表面向某一方向流淌所留下的痕迹二、电镀件的镀种、类别和标志镀种根据其最后镀层的镀种分为镀铬件和镀锌件两种类别镀铬件分为四类，镀锌件分为两类标志电镀标志采用如表1所规定的表示方法表1 um三、技术要求和试验方法1.外观电镀件的外观质量应符合表2的规定表2试验方法在自然光线下（或由两支40W日光灯照明，试件与灯管相距60cm ），试件与测试者相距40cm左右，目测检验2.镀铬件表面粗糙度技术要求：镀铬件的表面粗糙度应符合标准样块所规定的要求（见附表A）试验方法：在自然光线下（或由两支40W日光灯照明，试件与灯管相距60cm ），试件与测试者相距20cm左右，用标准样块与试件目测对比3.镀层厚度技术要求：镀铬件的铬层厚度应符合表3的规定表3 um镀锌件的锌层厚度应符合表4的规定表4 um4.镀铬件的防腐蚀能力技术要求：镀铬件的防腐蚀能力试验，采用中性盐雾试验方法试验设备：盐水喷雾箱，其规格和要求见附表B试件的准备和安放：a 试件需经酒精或汽油去油，必要时采用氧化镁粉揩擦清洗，保证没有油污、手迹b 试件的边缘、孔眼周围和机械性擦伤部位周围2mm处涂漆保护c 试件安放时不能互相接触遮盖，其主要表面应面向气流方向，并同垂线成15°~30°试验条件：盐水浓度50±5g/L (化学纯氯化钠与蒸馏水配制)Ph值 6.5~7.2喷嘴空气压力70~100KPa盐雾沉降量8h内平均1~2Ml/80cm2²h饱和空气温度 47±2℃试验时间：试验时间24h。
电镀层和化学处理层技术条件目录1 范围 (2)2 标准性引用文件 (2)3 技术要求 (2)3.1 使用条件 (2)3.2 选择原则 (2)3.3 锌电镀层 (3)3.4 铜电镀层 (3)3.5 镍镀层 (3)3.6 铬镀层 (4)3.7 锡镀层 (4)3.8 银镀层 (4)4 覆盖层厚度标识方法 (4)4.1 覆盖层组成部分 (4)4.2 紧固件镀层厚度 (7)5 外表质量及镀层检验 (7)5.1 外表质量 (7)5.2 湿热试验 (8)5.3 盐雾试验 (8)5.4 覆层 (8)6 运输及贮存 (8)6.1 运输 (8)6.2 贮存 (8)电镀层和化学处理层技术条件1 范围本标准规定了产品零〔部〕件金属电镀层和化学处理层〔以下简称覆盖层〕的使用条件分类、选用原则、厚度及标识方法、外表质量和镀层检验、运输及贮存。
本标准适用于产品零〔部〕件〔金属和非金属制件〕的电镀和化学处理。
本标准在图样、技术文件中引用时，其标注方法为：电镀层和化学处理按Q/JC J129。
2 标准性引用文件以下文件对于本文件的应用是必不可少的。
但凡注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
但凡不注日期的引用文件，其最新版本〔包括所有的修改单〕适用于本文件。
GB/T 131—2006 产品几何技术标准〔GPS〕技术产品文件中外表结构的表示法GB/T 2423.4—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热〔12h＋12h循环〕GB/T 2423.17—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限〔AQL〕检索的逐批检验抽样计划GB/T 5267.1—2002 紧固件电镀层GB/T 9797—2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层GB/T 9798—2005 金属覆盖层镍电沉积层GB/T 9799—2011 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层GB/T 11379—2008 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术标准和试验方法GB/T 12600—2005 金属覆盖层塑料上镍＋铬电镀层GB/T 13346—2012 金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀GB/T 13911—2008 金属镀覆和化学处理标识方法GB/T 17461—1998 金属覆盖层锡－铅合金电镀层GB/T 17462—1998 金属覆盖层锡－镍合金电镀层ISO 4521 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层3 技术要求3.1 使用条件覆盖层使用条件,按气候环境变化的程度分为三类。
1 范围
本标准规定了低压开关产品中零部件的电镀层技术条件。
2 镀覆层分类及表示方法
2.1 分类及代号
2.1.1 按用途分
a)防护性镀覆层，以防止零部件锈蚀为主的镀覆层；
b)防护装饰性镀覆层，兼具防止零部件锈蚀与美化装饰产品的镀覆层；
c)功能性镀覆层，使零部件表面获得某种特殊功能为主要目的镀覆层，如稳定接触电阻，便
于焊接等目的。
2.1.2 按镀覆方法及处理方法分，其名称与代号见表1。
2.1.3 按镀层特征及处理特征分，其名称与代号见表2。
2.1.4 按镀层名称分，其名称与代号见表3。
对于单元素镀层，其代号用元素符号表示。
对于合金镀层，以组成该合金的各元素符合和含量表示，二元合金标出一种成分的含量，三元合金标出二种成分的含量；含量采用其上限值用数字表明，表示时，将含量多的元素排在前面，如镍钴磷合金写成：80NI20COP3。
2.1.5 按镀复层后处理分，其名称及代号见表4
2.2 表示方法
2.2.1 完整表示方法
a)表示方法的基本组成及含义见下示：
b)对于多层镀层，在表示镀覆层名称与厚度时，应按镀覆顺序标出每层名称与厚度，层间用
斜“／”隔开，对于处理层则不表示出厚度。
c)对于需要表示后处理层的颜色时，应在后处理代号后加颜色名称或代号。
常用颜色代号见表5。
后处理，按表4、表5规定的代号表示
镀层厚度下限，用数字表示，单位为um（仅
电镀层才表示）
镀层名称（处理名称）按2.1.4（2.1.5）规定
表示
镀层特征（处理特征）当需要表示时，按表
2规定的代号表示
镀覆方法，采用表1规定的代号表示
d)当需要表示出镀覆前的表面准备工序时，应在镀覆方法前指出准备工序代号（见表6），
并在准备工序代号与镀覆代号之间用—斜线“∕”隔开。
2.2.2 标注的简化
a) 镀覆前的表面准备工序，除非为了保持工件的质量特性或为了获得某种特征之外，一般不以予表示。
b)当镀层厚度不便表示时，可不标注。
c)对于紧固件的镀覆层，当采用电镀电化学处理获得镀覆层时可省略去镀覆方法代号，采用彩虹钝化时允许省略去颜色代号。
d)当采用本标准规定优先采用的镀覆层时，可按表8或表9只写出镀覆层的名称。
2.2.3 特殊情况
只作局部镀覆的零部件，应在其图样上，对不镀覆的表面用符号“又”表示。
3 镀覆层的选择
3.1 镀覆层的选择一般应考虑下列因素：
a)制造零件的材料，结构，形状，加工方法，尺寸精度，粗糙度和配合公差，特别是带外
螺纹的零件在组合时的公差配合问题；
b)零件的使用，运输和贮存时的环境条件；
c)镀覆层的防护特征和应用范围（见附录A）；
d)镀覆的目的和要求以及经济、工艺上的合理性。
3.2 从保护基体金属免受腐蚀考虑时：
a) 碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，应加保护层，但在油中工作的零部件可不加保护层；
b) 铜及铜合金制造的零部件，除用磷青铜或铍青铜制造的精密零部件可不进行表面处理时，应根据使用条件采用光泽性酸洗，钝化，电镀等；
c) 铝和铝合金制造的零部件，可采用阳极氧化后封闭，不适合采用此方法者，可采用化学氧化。
3.3 镀覆层的使用条件可按表7分为四类。
3.4 镀覆层的优先选择
产品中的零部件，除特殊原因外，应优先采用表8及表9规定的镀覆层。
表8与表9系按一般使用条件、未考虑金属电化偶的情况下制订的。
4 镀覆前的要求
对提交镀覆的零部件应满足下列要求；
a)表面应无毛刺，焊渣，焊药，焊瘤，高温烧结的油污，砂壳，沾漆等；
b)螺纹连接件，铆接件应处理未组合的零件状态，焊接件，铸件等零部件应无碍电解液充分
流净的缝隙与砂眼；
c)有公差配合的零部件已按所要求的镀覆层留出供镀覆层加工的余量；
d)防护装饰性镀覆的基本粗糙度Ra应不于3.2；
e)磁性零、部件已去磁；
f)大零件已作有供镀覆用工艺孔；
g)基本内有内应力的零、部件已采取措施，消除内应力。
5 镀覆层的技术要求
5.1 各种镀覆层应按表8、表9中规定的要求选择，但下列镀覆层例外：
a)非主要表面的镀覆层厚度允许低于最小厚度；
注：非主要表面的镀覆层条件不易镀到的表面，如孔内部，深凹处等。
b)采用螺纹连接组合好的部件，有缝隙的组合件（如压合、搭接、铆接和焊接的部件）的
镀覆层；
c)铸件镀覆层；
d)未经切削加工的锻件。
5.2 设计工艺图样、文件规定不镀覆的部份应无镀覆层。
附录A
镀覆层的性质与用途
A1 锌镉镀层的比较和选择原则
A1.1 锌、镉镀后是保护性镀层，主要用于防止钢铁零件的腐蚀。
镀锌镀镉之后经彩色钝化处理（不允许用白钝化）可明显地提高镀层的保护性能，若再涂覆清漆，更可提高其保护性能。
A1.2 镀锌镀镉都有使钢铁基体产生“氢脆”的倾向。
高强度钢，弹性材料酸洗和电镀之后，均需进行驱氢处理，再进行钝化（或采用其他有效的防渗氢措施）。
A1.3 在含有工业性杂的大气中，锌镀层的保护性能明显地优于镉镀层；在不含工业性杂质的潮湿大气或海洋性大气中，镉镀层的保护性能比锌镀层稍好。
A1.4 不论锌或镉，在潮湿通风不良的空间与塑料，油漆等有机物质散发的气体长时间接触，也会遭受腐蚀，有特殊要求的产品，应再涂覆一层清漆或中性油脂以提高镀层的耐蚀性。
A1.5 考虑产品主要用于一般使用条件环境中，并从价格，资源和环境保护等情况考虑，对锌镉镀层的选择原规定如下：
A1.6 在各种大气条件下工作的产品，钢铁零件的保护层均宜用锌镀层；供湿热带地区使用的要求较高的零件允许用镉镀层或附加不可靠有机涂层锌镀层。
A2 铜镀层
铜镀层柔软、容易抛光，具有良好的导热性和导电性。
常作为镀镍、锡、铬、银、金的底层。
也用于防止钢铁零件渗碳。
A3 镍镀层
镍层外观和机械性能好。
作为铜及铜合金零件和钢制零件的保护装饰覆盖层或特殊覆盖层。
在镍－铬或铜－镍－铬保护装饰性多层镀层中作中间层。
A4 铜锡合金镀层
对于钢铁是阴极镀层。
a)含锡10~15％的低锡青铜呈金黄色，具有良好的抛光性能，镀层孔隙少，耐蚀性能好，但
在大气中容易氧化变色，必须套铬，铬层厚度要达0.8μ，以防止露黄。
低锡青铜是较理想的代镍镀层，适合于作保护装饰性镀层的底层或中间层。
b)含锡40~50％的高锡青铜呈银白色，硬度介于暗镍与铬之间，具有良好的导电性和钎焊性。
但镀层性脆，不能承受敲打或变形。
适合于滚镀。
在铜和铜合金小零件上滚镀高锡青铜，具有良好的保护装饰性能。
A5 铬镀层
A5.1 铬的标准电位比铁负，但由于铬有强烈的钝化能力，在大多数情况下，对于钢铁仍属阴极性镀层。
铬镀层具有很高的硬度，耐磨性和化学稳定性，是工作或装饰性镀层。
用于保持美观和光泽表面的零件及要求耐磨的零件。
A5.2 黑铬镀层呈均匀的黑色外观，不同的电镀工艺得到光泽的黑铬层。
无光泽的黑铬层具有消光减少视觉疲劳的作用；黑铬的耐磨性和保护性都比较好，适用于要求耐磨和黑色外观的零件。
A6 锡镀层
导电和纤焊性好，对硫化物和许多有机酸的浸蚀也很稳定。
适用于要求具有良好焊接性能的零件；不可动的密合导电零件；与含硫非金属材料接触的零件。
A7 银镀层
导电，钎焊性优良，在大气中易受硫化物浸蚀而变暗，使纤焊困难、接触电阻增加，镀后必须进行抗暗处理。
镀银可用于工作温度100℃以上－30℃以上的导电零件；可动部分的导电零件。
A8 铝和铝合金的氧化膜
阳极氧化是铝和铝合金最主要的保护装饰性方法。
这种膜多孔，用重铬酸盐填充呈黄色或黄绿色，可显著地提高其耐蚀性能；用染料填充（着色），可得到需要的各种不同的颜色；仅用沸水或饱和水蒸汽封闭处理的膜为本色和乳白色。
有色的氧化膜保护性能低于重铬酸盐和沸水封闭的氧化膜。
在抛光的表面上获得光亮美观的氧化膜，具有良好的装饰性能。
A9 适用于要求耐蚀性好的零件；为了装饰和作识别标志，而要求具有特殊颜色的零件：要求一定耐磨性的保护装饰性零件。
其中：
a)瓷质阳极氧化者，膜层与搪瓷相似，不降低零件的光洁底和高精度的零件。
b)磷铬化处理者，这种膜层的耐蚀性，耐磨性和绝缘不及阳极氧化膜。
小零件和上夹具易变
形的薄板件，适于这种方法处理。
c)导电氧化者，这种膜呈金黄色，可稳定接触电阻，防护性能低于阳氧化膜。
适用于高压电
路中的导电接触部位和产品的油漆底层。
A10 钢铁零件的磷化膜
在大气中的耐蚀性略优于发蓝膜。
有较高的电绝缘性。
磷化膜作为油漆的底层可著地提高油漆的结合力和保护性能。
适于作产品油漆底层。
A11 钢铁零件的氧化（发蓝）膜。
发蓝不是保护钢铁零件的可靠方法。
在大气中耐蚀性能很差，只有在油中工作时，才有一定的保护作用。
膜层薄不会改变零件的尺寸。
发蓝膜的颜色依零件材料不同而异，碳钢和低合金呈黑色；合金钢呈暗褐色。
适用于在润滑油中工作要求精度高的配合零件；要求黑色外观不能采用其他覆盖层的零件。
