下载文档原格式
第一章绪论1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品第二章曲柄压力机1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P53 (结合JB46-315双动拉深压力机的工作部分结构简图和滑块工作循环图，试根据该型双动拉深压力机工作循环图，了解拉深工艺描述设备拉深过程)。
12.曲柄压力机的机身变形及原因？（第二章曲柄压力机，P23）答：对于开式机身:由于机身近似"C"形，在负荷的作用下将形成前开状态的变形，致使平行度和垂直度大大降低。
一、填空题1.按工艺用途曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。
2.曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用。
3.力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。
4.出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。
5.描述挤出成型过程的参数有温度、压力、挤出速率和能量。
6.挤出机新型螺杆有四种，分别为分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和组合型螺杆。
7.对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法。
8.注射机的喷嘴的类型较多，可分为开式喷嘴、锁闭型喷嘴和特殊用途喷嘴。
9.注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。
、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法。
17．（双动拉深压力机外滑块）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。
18．注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。
19．注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。
20．注射机主要由注射装置、合膜装置、（液压传动系统）和电气控制系统等组成。
二、名词解释1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。
2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。
3、吹胀比;：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比，用a（阿尔法）表示a=Dp/Dk. A为薄膜吹胀比；Dp为吹胀后膜管直径；Dk为机头口模直径。
4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直（成L形）。
5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。
（∨）5．在压力机的技术参数中，封闭高度比冲模高度多一块垫板厚度。
（∨）6．在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。
（∨）7．J36—630—闭式双点曲柄压力机，公称压力为6300KN。
（∨）8．在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式，应采用预紧方式防止螺母松动。
材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。
2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。
3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。
4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。
5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。
普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。
普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。
6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。
7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。
8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。
9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。
10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。
12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。
保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。
C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。
13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。
b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。
一、填空题1.按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有曲轴式和偏心齿轮式两种。
2.在曲柄压力机的核心部分是曲柄滑块机构。
3.曲柄压力机刚性离合器常见的是转键式。
4.曲柄压力机制动器多为摩擦式，有盘式和带式之分。
5.曲柄压力机带式制动器常见的有偏心带式制动器、凸轮带式制动器和气动带式制动器。
6.曲柄滑块机构内摩擦为单面受力的是滑块与导轨面处，摩擦离合器使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5mm，能实现寸进。
7.压力机传动级数一般不超过四级，工作时实际能量取自飞轮，飞轮的转速一般为300~400r/min。
8.曲柄压力机单纯对冲裁而言，最大冲裁力发生行程接近终了，对落料拉伸复合冲压而言，最大冲裁力发生在距下死点前较远处。
9.曲柄压力机对闭合高度计算时应注意上下极限位置处留余量为5mm。
10.通用曲柄压力机常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。
11.曲柄压力机离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器两大类。
；12.压力机移动工作台有侧移式前移式和侧移加分道式。
13.压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑。
14.压力机润滑按润滑方式可分为分散润滑和集中润滑。
15.选用液压机主机时考虑因素很多，其中最主要的是工艺要求。
16.液压机传统的结构形式是梁柱组合式，框架式液压机最显著的优点是刚性好，单臂式液压机最显著的优点是操作方便。
17.立柱与横梁的连接形式中，多用于大型液压机的是锥套式。
18.液压机中，模具应安装在活动横梁下表面。
19.液压元件中，溢流阀属于压力控制阀，液压缸属于执行元件。
20.液压机的工作介质有乳化液和油两种。
21.液压机一般由本体和液压系统组成，液压机本体一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置组成。
；22.液压机本体结构形式从机架形式看有立式、卧式。
23.液压机立柱与横梁的连接形式有双螺母式、锥台式和锥套式三类。
；24.液压机立柱预紧方式主要有加热预紧和超压预紧两种。
第二章 曲柄压力机1．曲柄压力机有哪几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机是由工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支承部分及辅助系统6部分组成。
（1） 工作机构：设备的工作执行机构由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
（2） 传动系统：由带传动和齿轮传动组成，将电动机能量传输至工作机构，在传输过程中，转速逐渐降低，转矩逐渐增加。
（3） 操作机构：主要由离合器、制动器及相应电气系统组成，在电动机启动后，控制工作机构的运动状态，使其能间歇或连续工作。
（4） 能源部分：由电动机和飞轮组成，机器运动的能源由电动机提供，开机后电动机对飞轮进行加速，压力机短时工作能量则由飞轮提供，飞轮起着储存和释放能量的作用。
（5） 支承部分：由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
（6） 辅助系统：包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
它提高压力机的安全性和操作方便性。
对新型压力机，此系统成本所占比例有提升趋势。
2．曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：（1）滑块位移与曲柄转角的关系：s=R ()()⎥⎦⎤⎢⎣⎡--+-αλλα22sin 111cos 1式中，s 为滑块行程；α为曲柄转角；R 为曲柄半径；λ为连杆系数。
（2）滑块速度与曲柄转角的关系：v=⎪⎭⎫ ⎝⎛+αλαω2sin 2sin R 式中，v 为滑块速度，向下为正；ω为曲柄角速度，逆时针方向为正。
（3）滑块加速度与转角的关系：a=()αλαω2cos cos 2+-R式中，a 为滑块加速度，向下为正。
了解滑块位移、速度、加速度，有利于设备的正确选择，因为不同的成型工艺和成型材料常要求不同的成型速度和加速度。
3．分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
答：压力机滑块许用负荷图：某台压力机，在满足强度要求的前提下，滑块允许承受的载荷与行程s （曲柄转角α）之间的关系图。
《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。
2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。
3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。
4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。
5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。
6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。
7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。
8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。
10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。
12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。
2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。
3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。
5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。
7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
材料成型设备复习题参考答案第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3、调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
P20-21压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，价格低廉，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。
压塌块破坏后还需要更换，降低了生产效率。
同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。
液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P23-24 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
1、连续铸造的分类：按材料可分为连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁。
按厚度分常规板坯连铸（不小于150mm)、中厚度板坯连铸（90~150mm)、薄板坯连铸（40~70mm)、带坯连铸（25mm左右）、薄带连铸（10mm左右）、极薄带连铸（小于3mm).是否接近最终产品：连铸还可分为传统连铸和近终形连铸。
近终形连铸包括连铸连轧、铸轧、异型坯连铸。
3、传统连铸设备主要有钢包、中间包、结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。
4、传统连铸的一般过程：钢水~钢包（二次精炼）~中间包~打开塞棒或滑动水口（或定径口）~水冷结晶器（引锭杆头封堵）~凝成钢壳~启动拉皮机和结晶器振动装置~带液芯铸坯进入弧形导向段~喷水强制冷却~矫直~切割~出坯。
5、钢包回转台作用：其转臂上同时承托两个钢包，一个用于浇铸，另一个处于待浇状态，同时完成钢水的异跨运输；缩短了换包时间，有利于实现多炉连浇，提高连铸作业率。
6、中间包作用：减小钢水的静压力，使钢水平稳地注入结晶器；减少钢流冲击引起的飞溅或紊流，有利于非金属夹杂物上浮，净化钢水。
多炉连铸时，存储一定钢水，保证不停浇。
7、结晶器：按内断面形状分直形结晶器和弧状结晶器。
按结构分为管式结晶器和组合式结晶器。
小方坯、圆坯、矩形坯浇铸多用管式结晶器，而大型方坯、矩形坯、H形坯和板坯浇铸多用组合式结晶器。
8、结晶器的振动机构作用：防止初生坯壳与结晶器之间黏结而拉破，并起强制脱模的作用。
9、连铸连轧：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。
10、典型的连铸连轧工艺有哪些？其各自特点是什么典型的连铸连轧工艺有：CSP工艺、ISP工艺、FTSC工艺、CONROLL工艺。
CSP工艺特点：采用漏斗形结晶器以便使浸入式水口容易插入结晶器，可浇铸50mm厚度的板坯。
上海理工大学2009－2019学年第2学期《材料成型设备及控制》课程考查试卷答：1.曲柄压力机：工作原理：电动机通过V带吧运动传给大带轮，经过小齿轮、大齿轮传给曲柄，通过连杆转换为滑块的往复直线运动，在滑块和工作台上分别安装上下模，即可完成相应材料的成型工艺。
曲柄压力机的结构组成为：1、传动系统：由带传动、齿轮传动机构将电动机的运动传递给工作机构。
在传输过程中转速逐渐降低、转矩逐渐增加。
2、工作机构：由曲柄滑块机构（曲柄、连杆、滑块）将传动系统的旋转运动变为滑块的往复运动。
3、操纵系统：由离合器、制动器，电气等控制系统，保证压力机安全、准确地运转。
能使其间歇或连续的工作。
4、能源系统：电动机＋飞轮。
电动机提供能源；飞轮起着存储释放能量的作用压力机暂时工作能量由飞轮提供，若无飞轮也可以，但是能量损耗会很大。
5、支承部件：机身、工作台和紧固件等。
把压力机所有部件连成一个整体。
6、辅助系统：过载保护装置、打料装置、润滑系统等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
分类：开式压力机，闭式压力机；按照运动滑块个数分类：单动压力机双动压力机，三动压力机按照曲柄连杆数单点压力机，双点压力机。
四点压力机（用于大吨位压力机）。
按照机构传动的位置上传动式压力机，底传动式压力机。
曲柄压力机型号表示：J (口) 口口一口(口)(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)（1）-J—类代号——机械压力机（2）—变形设计代号——A/B/C 无时表示没有变型（3）—组别——2—开式；3—闭式（4）——型别——1—固定；2—活动（5）——分隔符（6）——工作能力，数值 10KN（7）——改进设计代号——A、B、C 可无内容表示无改进功能曲柄压力机是冲压及锻压生产中广泛使用的一种压力加工设备。
曲柄滑块机构：运动规律：偏置（正、负）、正置滑块外形：压力机滑块是箱形结构，上部与连杆连接，下部有T型槽或模柄孔，用于安装模具的上模。
1 液压机类——持续的静压力——大型自由锻
机械压力机类——周期性静压力——冲压、热模锻、冷挤压
锤类——冲击力做功——热模锻、中小型自由锻
螺旋压力机类——介于静压力与冲击力之间——热模锻
轧机类——连续的静压力——轧制
2 设计总原则设备为工艺服务
基本要求1精确导向2装模、操作空间3力和能量
3 必要条件Fm>=Fp Em>=Ep
4 发展方向数控化高速化精密化大型化
1 所有作业
2 工作原理：传动原理运动学原理动能学原理静力学原理
结构组成：1能源部分2操纵部分3传动部分4工作机构5支承部分6辅助设备
3 曲轴扭矩计算及推导①
4 J A 3 1 K 160 B
类变型闭式曲柄固定台式数控工作能力改进
5 技术参数1)公称压力Fg、公称压力角αg、公称压力行程Sg 2)滑块行程S
3)滑块行程次数n 4)最大装模高度H1、装模高度调节量ΔH1
6 运动分析s=R[(1-cosa)+^/4(1-cos2a)]
7能量法计算原理：Mq=F{R(sina+^/2 sin2a)+1/2u(1+^)da+^db+d0]}
1)克服摩擦所需的总摩擦扭矩为Mμ
2)曲轴旋转的各运动环节的摩擦力矩为Mμi
3)根据功率平衡原理：曲轴所需增加的传递扭矩Mμ在单位时间内所做的功即功率等于克服各处摩擦所消耗的功率。
力法求解曲轴所受扭矩的中心思想
1)考虑摩擦后，各环节的受力方向及大小均发生了变化，根据变化后的力的大小和方向，求解力矩的平衡。
2)首先求解曲轴所受扭矩Mq ，及曲轴当量力臂mq，再求解Mμ，及mμ。
8 关键零部件校核12个②
9 纯曲轴设计计算③
10 典型传动系统分析
上传动曲轴垂直布置2~4级传动单点（2,4）压力机同（反）向回转单（双）边传动大齿轮在内（外）侧离合器制动器安装位置
11 比较两点与三点传力式柱销(三点传力式可减小柱销承受的压力)
12 滑块许用负荷图αg 20或30
13 转键离合器制动器分析
1) 接合时刚性冲击大，容易损坏；
2) 离合器分离、接合时的位置固定，所以不能实现紧急停车；
3) 双转键刚性离合器，主键为主要工作键，副键在反转或防止滑块超前运动时起作用；
4) 转键式刚性离合器一般用在Pg＝1000kN以下的小型压力机上。
14 常用离合器分析（8点）④
15 飞轮的作用储存和释放能量
16 电动机选择计算⑤
17 开式机身危险截面受力分析
18 角刚度：Ca＝F/△α单位角变形时，开式压力机所承受的作用力，Ca越大，开式压力机刚度越好
线刚度：Ch＝F/△h单位垂直变形时，压力机（开式或闭式）所承受的作用力，Ch越大，压力机刚度越好
提高Ca方法1合理设计机身截面2提升材料3改进机身结构，单柱改双柱19 各个负荷图特点αg 冷挤压机45 精压机3~5 液压机直线
1 液压系统组成ⅰ动力装置：液压泵ⅱ执行元件：包括液压缸及液压马达
ⅲ控制调节装置：包括各种阀，如：压力阀、流量阀、方向阀等。
2 梁柱组合式：由上横梁、中间活动横梁、下横梁组成，上、下横梁由立柱连接在一起。
1）结构简单，制造容易，维护方便；
2）以立柱为导向，导套抗侧推力能力差，且立柱有弯曲变形，承受复杂应力，导向精度一般；
3）立柱抗疲劳能力不如框架式。
框架式：由上横梁、中间活动横梁、下横梁、两根立柱、四根螺栓组成。
1）机身刚度好：由于采用了螺栓预应力结构，当承受载荷时，机身变形小，另外，立柱和拉杆受力分开，立柱抗弯刚度高，故整体变形较小；
2）导向精度高：其活动横梁的运动是靠安装在机身上的平面可调导向装置进行导向，间隙可以调整；
3）立柱抗疲劳能力强：立柱承受弯矩和轴向压力，拉紧螺栓承受轴向拉力，改善了立柱的受力状况和应力复杂程度，且立柱抗弯刚度较大，因此机身抗疲劳性能好；
4 框架式液压机制造成本较高，操作不如梁柱组合式方便。
3 立柱作用连接导向
4 立柱预紧1超压预紧:安装时，总压力超过公称压力Fg的25％使立柱加载，立柱被拉长，产生弹性变形伸长，把外螺母和内螺母拧紧。
2加热预紧:在立柱的端部设有加热孔，用加热的方式使其弹性伸长，再拧紧内外螺母
5 梁的高度：梁的立柱孔高度一般为立柱直径的2.5～3.5倍，梁的中间高度由强度确定，一般设计成“等强度梁”。
6 液压缸分类①柱塞式：单向作用液压缸，常与回程缸联用。
特点：缸内臂不用精加工，应用广泛：主工作缸、回程缸、工作台移动缸、平衡缸等。
②活塞式：双向作用，可完成工作行程及回程。
特点：结构简化，密封、导向要求高，内壁需精加工并镀铬，主要用于中小型液压机，
③双头柱塞式：双向出头
特点：多用于回程缸，两处导向，导向精度高，承受偏心载荷能力强。
7 液压传动的概念：利用液体压力能传递动力和运动的传动方式
优点：①传动平稳。
油液具有吸振功能。
②承载能力大。
液压传动有利于获得很大的力和转矩。
③易实现无级调速。
调节液体的流量可以实现无级调速，调速范围大，达：2000：1。
④易实现过载保护。
液压系统中有安全保护措施。
⑤易于实现自动化。
液体压力、流量、方向易于控制。
缺点：①液压元件制造精度要求高；
②实现定比传动困难；
③不适宜远距离传递动力。
8 液压泵主要技术参数：1额定工作压力2实际工作压力
3排量q ml/rpm 4流量Q L/min 5 输入功率（由电机决定）ω⋅
M 6输出功率（由负载决定）Kw
⋅7 效率
6/⨯
Q
10
P7
9液压系统相关计算⑥P=F/A
10液压阀总结计算⑦1换向阀2压力阀3流量阀
11液压系统分析⑧轻载启动快速下行慢速下行(5YA断) 保压(1YA断) 主缸回程(2YA通) 主缸停止顶出钢顶出顶出缸回程(4YA通) 顶出缸停止(4YA断) 优点1主工作缸设置三级调压（320、280、200Mpa）
2横梁设置两种下行速度（背压阀调节）
3回程前主缸预卸压，运行平稳
4采用轻载启动，减少对电网冲击
5主油路、控制油路分开采用两个液压泵(高压柱塞泵、低压齿轮泵)
6顶出缸使用两个溢流阀(5做调压阀、7做安全阀)
缺点1轻载启动稳定性差，对换向阀4、10有冲击
2充液阀中的卸荷阀维护困难（在液压机顶部）
3压力继电器17对液压系统分级，不是很可靠
1生产前准备1预处理2清洗机筒(换料时) 3预热嵌件(有金属嵌件时) 4选择脱模剂
2后处理1退火(消除内部应力，降低硬度，提高韧性) 2调湿(调整制品含水量) 3结构组成1注射装置2合模装置3液压和电器控制系统
4工作过程1加料2塑化3合模4注射5保压6冷却7开模8顶出
5分类1立式(模具垂直开闭，用于注射量小于60立方厘米的多嵌件制品) 2卧式(最常用，模具水平开闭，稳定性好，便于操作，不易安放嵌件)
3角式(注射与合模装置垂直，用于生产形状不堆成的测浇口模具)
6柱塞式1)柱塞+分馏梭2) 没有电机—机械传动旋转
3)料筒较短4)下料量由计量室控制
往复螺杆式1)由一根螺杆来完成预塑与注射2)预塑与注射分开
3)加料量大小由螺杆后退距离控制
4)料筒外部加热板+螺杆螺纹剪切完成塑化
7液压式合模装置示意图计算（4种）
8液压肘杆式液压系统控制机械装置，肘杆机构锁模
特点1）具有增力作用：比之液压式，合模力成倍增长
2）具有自锁特性：伸直为一直线，产生预应力可靠锁模
3）运动特性好：合模速度由快到慢，锁模时为0，合模力逐渐增大
4）模板间距：锁模力、合模速度调节困难：机械结构，调节不便。
