5509材料成形设备复习资料

材料成型复习题(答案)一、1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。

落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。

2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。

3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺4．缩孔、缩松液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。

5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。

直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。

6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。

模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。

7.钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。

8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。

9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。

二、1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。

2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。

3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。

材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。

2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。

3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。

4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。

5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。

普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。

普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。

6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。

7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。

8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。

9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。

10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。

保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。

C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。

13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。

b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。

题型与比例：选择题20%，填空题30% ，是非题20%，其他30%第一章1.铸件的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固2.合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。

3.液态金属本身的流动性能力称为流动性。

4.液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力，称为充型能力。

5.影响合金流动性的因素：1.合金的种类2.合金的成分3.浇注的条件4.铸型的充填条件6.灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。

7.收缩是铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。

收缩是合金的物理本性，在铸造过程中，因收缩可能会导致铸件产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹等缺陷。

8.缩孔是在铸件最后凝固的部分形成容积较大而且集中的空洞。

9.缩松是细小而分散的空洞。

10.定向凝固（顺序凝固）在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部分安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。

11.铸造内应力按产生的原因不同，分为热应力、收缩应力、相变应力。

热应力主要是铸件冷却中，由于冷却速度不同而引起不均衡收缩所产生的应力。

热应力使冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩。

12.一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生收缩应力，而且收缩应力表现为拉应力或切应力。

13.同时凝固：采取措施使铸件各部分无温差或温差尽量小，几乎同时进行凝固。

自然时效：将铸件置于露天场地半年以上，让其缓慢地发生变形，内应力消除。

热时效（人工时效）又称去应力退火，将铸件加热到550~650°C，保温2~4h，随炉慢冷至150~220°C，然后出炉。

14.热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。

热裂纹的特征是裂纹短，缝隙较宽，形状曲折，裂口表面氧化较严重15.冷裂的特征是裂纹细小，呈连续直线状，具有金属光泽或微氧化色。

一、填空题1.按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有曲轴式和偏心齿轮式西种。

2.在曲柄压力机的核心部分是曲柄滑块机枸•3.曲柄压力机刚性离合器常见的是转键式。

4.曲柄压力机制动器多为摩擦式，有盘式和带式之分。

5.曲柄压力机带式制动器常见的有偏心带式制动器、凸轮带式制动器卬气动带式制动器.6.曲柄滑块机构内摩擦为单面受力的是滑块与导轨面处.摩擦离合精使用铜基汾末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5n】m.能实现寸进。

7.压力机传动级数一般4、超过四坂，工作时实际能量取自飞轮’飞轮的转速一般为300-400r/min.8.曲柄压力机单纯对冲裁而言，最大冲裁力发生行程接近终点,对落料拉伸复合冲压而言，最大冲裁力发生在距卜死点前较远处“9.曲衲压力机对闭合高度计算时应注意上下极限位钓处留余髭为Sninu10.通用曲柄压力机常用的过藏保护装置右压塌块式和液压式西类。

11- 曲柄压力机高合器可分为刚性高合器和摩擦式离合器两大类。

：12.压力机移动工作台有侧移式前移式和侧移加分道式13.压力机润滑按润滑油种类诃分为稀油润滑和桐油润滑。

14.压力机润滑按润滑方式可分为分散润滑和集中润滑.15.选用液压机主机时考虑因素很多，其中最主要的是工艺要求.16.液压.机传统的结构形式是梁柱组合式，框架式液压机吊显著的优点是刚性好，单臂式液压机最.显若的优点是操作方便.17.立柱与横梁的迎接形式中，多用于大型液压机的是惟套式.I & 液压机中，模具应安装在活动横梁下表面.19.液压元件中，溢流阀届于压力控制阀,液压徂届于执行元件.20.液压机的工作介质有乳化液和油两种。

21.液用机般由本体和液压系统坦成.液斥机本体一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置组成“22.液压机本体结构形式从机架形式看有立式、卧式，23.液压机立柱与横梁的连接形式有双蝶母式.锥台式和锥套式三类。

；24.液压机立柱预紧方式主要右加热预紫和超压预紧两种。

最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。

由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。

2、传动系统。

由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。

3、操作机构。

主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。

4、能源部分。

由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。

5、支撑部分。

由机身、工作台和紧固件等组成。

它把压力机所有零部件连成一个整体。

6、辅助系统。

包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。

提高压力机的安全性和操作方便性2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为滑块位移与曲柄转角的关系：)2cos 1(4)cos 1(S R 滑块速度与曲柄转角的关系：)2sin 2R(sin v 滑块速度与转角的关系：)2cos (cos a 2R 曲轴受转矩：)2sin 2sin (FR M L 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？1.调节连杆长度。

该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。

螺杆的抗弯性能亦不强。

2.调节滑块高度。

柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。

3.调节工作台高度。

多用于小型压力机。

2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P261.开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。

但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。

《材料成型技术基础》复习资料一．选择题（共10分，每题1分）1.1具有逐层凝固倾向的合金（如灰铸铁），采用糊状凝固倾向的合金（如球墨铸铁），1.2最大截面位于一端并且为平面的简单铸件应选用（整模造型）1.3最大截面在中部，一般为对称性铸件应采用（分模造型）1.4带有突出部分难以起模的铸件应采用（活块造型）1.5两箱造型是造型的最基本方法（选择题4 ），应采用熔模铸造（选择题8）已考过)6）)1.14铜质较深的中空件选拉深工艺（选择题1 ）9 ）已考过)已考过)已考过)3 ）)10 ）已考过)已考过)二、填空题（共20分，每题1分）2.1 金属材料的冷热加工，取决于再结晶温度，工作温度小于再结晶温度为冷加工，工作温度大于再结晶温度为热加工。

2.2一般情况下，晶粒愈细小均匀，金属材料的强度和硬度愈高，塑性和韧性愈好。

2.95）假如加热不当容( 已考过)2.13 锤上模锻分为: 制坯模膛，预锻模膛，终锻模膛已考过)2.16 在焊接过程中容易产生的缺陷是应力和变形已考过)，以保证焊缝的良好成型。

已考过)电流过大，易造成焊缝咬边，烧穿等缺陷2.19 为防止分流两焊点间应保持一定的距离，一般取4-80MM已考过)已考过)冷焊法是焊补前不对铸件预热或在低于400℃的温度下预热的焊补方法。

2.23 塑料注射成形又称注塑成形，是热塑性塑料成形的主要方法，也适用于部分热固性塑料的成形加工温度过低会使硬化不足，塑件表面无光，物理性能和力学性能下降。

已考过)2.28 安全，环保性能是指材料在成形过程中要适应化境，资源和安全等方面的要求，做到安全地，对环境友好地制成各种成形件。

2.29机床主轴大多采用锻造成形，常用中碳钢和合金钢材料，经调质处理后可获得良好的综合力学性能2.30 壁间连接，避免十字交叉，假如设计成十字交叉容易产生应力裂纹。

三．名词解释（共10分，每题1分）3.1充型：熔融合金填充铸型的过程，简称充型。

3.2充型能力：熔融合金充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力，称合金的充型能力。

一、填空题1.按工艺用途曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。

2.曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用.3。

力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。

4。

出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。

5。

描述挤出成型过程的参数有温度、压力、挤出速率和能量。

6.挤出机新型螺杆有四种，分别为分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和组合型螺杆。

7。

对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法.8.注射机的喷嘴的类型较多,可分为开式喷嘴、锁闭型喷嘴和特殊用途喷嘴。

9.注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。

即外径定经法和外径定径法。

17．(双动拉深压力机外滑块）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。

18．注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。

19．注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。

20．注射机主要由注射装置、合膜装置、（液压传动系统）和电气控制系统等组成。

二、名词解释1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。

2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。

3、吹胀比；：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比，用a（阿尔法）表示a=Dp/Dk。

A为薄膜吹胀比；Dp为吹胀后膜管直径；Dk为机头口模直径。

4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直(成L形）.5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。

（∨)5．在压力机的技术参数中，封闭高度比冲模高度多一块垫板厚度.（∨）6．在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。

（∨）7．J36—630—闭式双点曲柄压力机，公称压力为6300KN.（∨)8．在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式,应采用预紧方式防止螺母松动。

材料成型设备期末复习第⼀章连续铸造设备需重点掌握的知识点、其它知识点也需认真复习并掌握：1. 连续铸造：将液态⾦属通过连铸机浇铸、凝固成形、切割⽽直接得到铸坯的新⼯艺、新技术。

2. 连铸机的分类：（1）按台、机、流分：?台钢包；?铸机驱动系统（机）；?流。

（2）按结晶器类型分：固定式、随动式。

（3）按连铸机型分：⽴式连铸、⽴弯式连铸、直结晶器⽴弯式、结晶器弧形、全弧形连铸、多半径椭圆形连铸、⽔平连铸、轮带式连铸、履带式连铸等。

（4）按铸坯弯曲矫直⽅式分：单点矫直连铸机、多点弯矫连铸、连续弯矫连铸（⼜分固定辊和浮动辊两类）、渐进矫直连铸（⼜称固定辊连续矫直连铸）等。

（5）按铸造材料：连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁、特殊钢连铸、不锈钢板坯（⽅坯）连铸、合⾦钢板坯（⽅坯）连铸等。

（6）按所浇铸的断⾯形状分：板坯连铸、带坯连铸、⼩⽅坯连铸、⼤⽅坯连铸、圆坯连铸、异型（如，⼯字形、⼋⾓形）断⾯坯连铸、板⽅坯兼容连铸（板⽅坯复合连铸）。

（7）按照铸坯厚度分：常规板坯连铸<150mm中厚度板坯连铸90～150mm薄板坯连铸40～70(90)mm; 带坯连铸～25mm薄带连铸～10mm极薄带连铸<3mm,最薄可达0.15～0.3mm（8）按是否接近最终产品形状分：传统连铸、近终形连铸。

3. 传统连铸设备的组成：钢包、中间包、结晶器（⼀次冷却）、结晶器振动装置、⼆次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。

4. 传统连铸过程：钢⽔→钢包（⼆次精炼）→中间包→打开塞棒或滑动⽔⼝（或定径⽔⼝）→⽔冷结晶器（引锭杆头封堵）→凝成钢壳→启动拉坯机和结晶器振动装置→带液芯铸坯进⼊弧形导向段→喷⽔强制冷却→矫直→切割→出坯。

5. ⽴式、弧形、⽔平连铸机的特点。

⽴式连铸机的特点：（1）钢⽔在结晶器内，四周冷却条件相同，易于调节控制，钢⽔中各种⾮⾦属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物少，横断⾯结晶组织对称。

材料成型技术基础总复习知识点归纳二、铸造1．零件结构分析：筒壁过厚；圆角过渡，易产生应力集中。

2．铸造方法：砂型铸造（手工造型）及两箱造型。

3．选择浇注位置和分型面4．确定工艺参数(1) 铸件尺寸公差：因精度要求不高，故取CT15(2) 要求的机械加工余量（RMA ）：余量等级取H 级。

参考表2-6，余量值取5mm ，标注为GB/T 6414－CT15－RMA5(H)(3) 铸件线收缩率：因是灰铸铁件及受阻收缩，取0.8%(4) 起模斜度：因铸件凸缘端为机加工面，增加壁厚式，斜度值1°(5) 不铸出的孔：该铸件6个φ18孔均不铸出(6) 芯头形式：参考图2-39，采用水平芯头零件结构的铸造工艺性：1、基本原则：1) 铸件的结构形状应便于造型、制芯和清理2) 铸件的结构形状应利于减少铸造缺陷3) 对铸造性能差的合金其铸件结构应从严要求2、铸造性能要求：1) 铸件壁厚应均匀、合理（外壁＞内壁＞肋（筋））2) 铸件壁的连接（圆角过渡、避免交叉和锐角、避免壁厚突变）3) 防止铸件变形（结构尽量对称）4) 避免较大而薄的水平面5) 减少轮形铸件的内应力（避免受阻收缩）3、铸造工艺要求：1）外形铸件外形分型面应尽量少而平；避免局部凸起或凹下侧凹和凸台不应妨碍起模；垂直于分型面的非加工面应具有结构斜度2）内腔尽量采用开放式、半开放式结构；应利于型芯的固定、排气和清理3）大件和形状复杂件可采用组合结构三、塑性成形金属塑性成形的方法：锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔自由锻1、零件结构分析2、绘制锻件图（余块、余量、公差）3、确定变形工序（镦粗、冲孔、芯轴、拔长、弯曲、切肩、锻台阶）4、计算坯料质量（mo= (md+mc+mq) (1+δ)）和尺寸（首工序镦粗：D0≥0.8 拔长：D0≥ 零件结构的自由锻工艺性1）应避免锥形或楔形，尽量采用圆柱面和平行面，以利于锻造2）各表面交接处应避免弧线和曲线，尽量采用直线或圆，以利于锻制3）应避免肋板或凸台，以利于减少余块和简化锻造工艺4）大件和形状复杂的锻件，可采用锻—焊，锻—螺纹联接等组合结构模锻1、零件结构分析（分模面、结构斜度、圆角过渡、腹板厚度）2、绘制锻件图（余块、机械加工余量、锻件公差、模锻斜度、模锻圆角）3、确定变形工步（镦粗、拔长、滚压、弯曲、预锻、终锻）4、修整工序选择（切边、冲连皮、校正、热处理（正火或退火）、清理） 30V max Dy零件结构的模锻工艺性1）应有合理的分模面，以保证锻件从模膛中取出又利于金属填充、减少余块和易于制模2）与分模面垂直的非加工面应有结构斜度，以利于从模膛中取出锻件（圆角过渡，利金属流动，防应力集中）3）应避免肋的设置过密或高宽比过大，利于金属充填模膛4）应避免腹板过薄，以减小变形抗力以及利于金属填充模膛5）应尽量避免深孔或多孔结构，以利于制模和减少余块6）形状复杂性件宜采用锻—焊、锻—螺纹联接等组合结构，以利于模具和减少余块冲压（冲裁、弯曲、拉深、缩口、起伏和翻孔）冲裁：落料模：D凹≈（Dmin）D凸≈（D凹-Zmin）冲孔模：d凸≈（dmax）d凹≈（d凸+Zmin）弯曲：工件内侧圆角半径≥凸模圆角半径、弯曲件毛坯长度拉伸：拉深间隙、拉伸模尺寸、毛坯直径、拉深次数冲压工序：1）带孔平板件：单工序：先落料后冲孔，连续模：先冲孔后落料2）带孔的弯曲件或拉深件：热处理、拉深/弯曲、冲孔3）形状复杂的弯曲件：先弯两端、两侧，后弯中间模具：单工序模、复合模、连续模1、零件结构分析：孔边距过小,宜加大2、冲裁间隙：取大间隙Z/2=(10%～12.5%)δ故Z=0.30～0.38mm模具刃口尺寸：落料模：D凹≈（Dmin）=33.2 D凸≈（D凹-Zmin）=32.9冲孔模：d凸≈（dmax）=26.7 d凹≈（d凸+Zmin）=273、冲压工序选择工序类型：平板件，冲孔和落料工序工序顺序：大批量，先冲孔后落料4、模具类型：精度要求不高且为大批量生产，采用连续模零件结构的冲压工艺性1）材料：尽量选用价格较低的材料2）精度和表面质量：3）冲压件的形状和尺寸1）冲裁件：①形状尽可能简单、对称②圆弧过渡、避免锐角③注意孔形、孔径、孔位2）弯曲件：①形状②h、a、c≥2δ、l≥r+(1~2)δ、R/r≥0.5δ③冲孔槽防止孔变形④位置3）拉深件：①形状②转角l≥R/r+0.5δ、R≥2~4δ、r≥2δ③位置④组合工艺、切口工艺四、连接成形焊接头力学性能：相变重结晶区、焊缝金属区、母材、不完全重结晶区、熔合区、过热区焊接残余应力：调节1）设：减少焊缝的数量和尺寸并避免焊缝密集和交叉；采用刚性较小的接头2）工：合理的焊接顺序（先内后外、先短后长、交叉处不起头收尾）、降低焊接接头的刚性、加热减应区、锤击焊缝、预热和后热2、消除：1）去应力退火2)机械拉伸法3)温差拉伸法4)振动法3、焊接残余变形控制和矫正：（收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、失稳变形）1）设：尽量减少焊缝的数量和尺寸，合理选用焊缝的截面形状2、合理安排焊缝位置2）工：反变形法、刚性固定法、合理选用焊接方法和焊接规范、选用合理的装配焊接顺序材料的焊接性：（材料的化学成分、焊接方法、焊接材料、焊件结构类型、服役要求）焊接性评价:碳当量、冷裂纹敏感系数公式金属材料的焊接：1、碳钢：（①淬硬组织、裂纹；②预热和后热；③低氢型焊条、碱度较高的焊剂；④去应力退火或高温回火）1）低碳钢、强度低的低合金结构钢：各种方法，无需采用任何工艺措施方便施焊2）中碳钢：①易②③④小电流、低焊速和多层焊。

一、成形与成型成型：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。

成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品。

二、曲柄压力机1、工作原理：利用曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变为滑块的往复直线运动2、结构组成：工作机构——将曲轴的旋转变为滑块的往复运动（曲柄、连杆、滑块等）传动系统——传递能量至工作机构（传动轴、皮带轮、齿轮等）操纵结构——控制设备的运行（离合器-制动器、电子监测装臵等）能源系统——为设备运行提供能量（电动机、飞轮）支承部件——将机器各部分连为一个整体并承受工作负荷（机身、导轨等）辅助机构——如安全生产、润滑、气垫等。

3、型号○1J ○2(□)○3□○4□○5―○6□○7(□)符号说明：○1J表示机械压力机;Y表示液压机○2变形设计，用A、B、C 表示○3压力机组别，2组：开式曲柄压力机;3组：闭式曲柄压力机○4压力机型别，1型：固定台式○5分格符○6工作能力，例160：160*10kN ○7改进型号，用A、B、C 表示。

例如：JA36-800B，表示闭式双点机械压力机，标称压力为800×10kN，字母A表示第一次变形设计，字母B表示经过第二次改进;JB23—63表示次要参数作了第二次改进的开式双柱可倾曲柄压力机，标称压力为630kN。

4、许用负荷图:几个概念：标（公）称压力 Pg,标（公）称压力行程 Sg,标（公）称压力角αg。

由许用负荷图可知：1）任何情况下，工艺负荷曲线都必须位于许用负荷曲线的下方，2）每次工作所消耗的能量必须小于压力机允许释放的功（常可按照E允=Pg×Sg估算）。

曲柄压力机选择：对许用负荷图的再认识，曲柄压力机能耗分配，冲压力计算，压力机类型选择，初选设备，设备做功校核，装模高度校核，滑块行程校核，模具安装空间尺寸。

5509材料成形癒备复‘級腿位置处留余量为5mm 。

1. 按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有载保护装置有压塌块式和液压式两类2. 在曲柄压力机的核心部分是曲柄滑刚性离合器和摩擦式离合器两大类。

;3.曲柄压力机刚性离合器常见的是转 式前移式和侧移加分道式4.曲柄压力机制动器多为摩擦式，有 可分为稀油润滑和稠油润滑5.曲柄压力机带式制动器常见的有偏 分为分散润滑和集中润滑素很多，其中最主要的是工艺要求是滑块与导轨面处，摩擦离合器使用铜基 梁柱组合式，框架式液压机最显著的优点粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间 是刚性好，单臂式液压机最显著的优点是工作时实际能量取A 飞轮，飞轮的转速一 多用于大型液压机的是锥套式8. 曲柄压力机单纯对冲裁而言，最大 冲裁力发生行程接近终点，对落料拉伸复 合冲压而言，最大冲裁力发生在距下死点 前较远处。

9. 曲柄压力机对闭合高度计算时应注 动横梁下表面。

19.液压元件中，溢流阀属于压 力控制阀，液压缸属于执行元件。

20. 液压机的工作介质有乳化 液和油两种。

一、填空题10. 通用曲柄压力机常用的过曲轴式和偏心齿轮式两种11.曲柄压力机离合器可分为块机构12.压力机移动工作台有侧移6.曲柄滑块机构IA ）摩擦为单面受力的16. 液压机传统的结构形式是隙为0.5mm ，能实现寸进操作方便7.压力机传动级数一般不超过四级，17.立柱与横梁的连接形式中 般为 300〜400r/min18.液压机屮，模具应安装在活 13.压力机润滑按润滑油种类盘式和带式之分14. 压力机润滑按润滑方式可心带式制动器、凸轮带式制动器和气动带15.选用液压机主机吋考虑因式制动器21.液压机一般由本体和液压系统组成，液压机本体•一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置组成。

;22.液压机本体结构形式从机架形式看有立式、卧式。

23.液压机立柱与横梁的连接形式有双螺母式、锥台式和锥套式三类。

；24.液压机立柱预紧方式主要有加热预紧和超压预紧两种。

第一章绪论1、现代制造过程的分类（质量增添、质量不变、质量减少）。

2、那几种机械制造过程属于质量增添（不变、减少）过程。

（1) 质量不变的基本过程主要包含加热、融化、凝结、锻造、锻压（弹性变形、塑性变形、塑性流动）、灌溉、运输等。

（2）质量减少过程资料的 4 种基本去除方法：切削过程；磨料切割、喷液切割、热力切割与激光切割、化学腐化等；超声波加工、电火花加工和电解加工；落料、冲孔、剪切等金属成形过程。

（3）资料经过渗碳、渗氮、氰化办理、气相堆积、喷涂、电镀、刷镀等表面办理及快速原型制造方法属于质量增添过程。

第二章液态金属资料锻造成形技术过程1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其权衡方法液态金属充满铸型型腔，获取形状完好、轮廓清楚的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简称液态金属的充型能力。

液态金属的充型能力往常用铸件的最小壁厚来表示。

液态金属自己的流动能力称为“流动性”。

液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来权衡。

在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样。

2、影响液态金属冲型能力的要素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件构造）（1）金属的流动性：流动性好的液态金属，充型能力强，易于充满薄而复杂的型腔，有益于金属液中气体、杂质的上调并清除，有益于对铸件凝结时的缩短进行补缩。

流动性不好的液态金属，充型能力衰，铸件易产生浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺点。

（2）铸型性质：铸型的蓄热系数 b( 表示铸型从此中的金属液汲取并储藏在自己中热量的能力)愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于此中保持液态的时间就愈短，充型能力降落。

（3）浇注条件：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。

浇注温度越高，充型能力越好。

在必定温度范围内，充型能力随浇注温度的提升而直线上涨，超出某界线后，因为吸气，氧化严重，充型能力的提升幅度减小。

液态金属在流动方向上所受压力( 充型压头 ) 越大，充型能力就越好。

但金属液的静压头过大或充型速度过高时，不单发生发射和飞溅现象，使金属氧化和产生”铁豆”缺点，并且型腔中气体来不及排出，反压力增添，造成“浇不足”或“冷隔”缺点。

材料成形设备—复习大纲1、曲柄压力机的分类及其工作原理曲柄压力机主要根据床身结构来进行分类分为开式和闭式曲柄压力机；按工艺用途分:通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压力机、冷挤压机；按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机；按压力机连杆数量分：单点压力机、双点压力机、四点压力机；按传动系统所在位置分：上传动压力机、下传动压力机；工作原理：电动机通过V带把运动传给大带轮，在经过小齿轮、大齿轮传给曲柄，通过连杆转换为滑块的往复直线运动。

2、离合器的分类及其各自的组成与特点离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。

刚性离合器是依靠刚性结合零件使主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。

刚性离合器按结合零件的结构可分为转键式（常见），滑销式，滚柱式和牙嵌式转键式离合器的特点（结构简单，易于制造，运行条件简单，加工、运行、维护成本低，但由它是刚性结合，有较大的冲击，且启动后一定要运行一个周期而停在上死点，不能紧急制动，安全性不高，同时无法寸动，对模具的安装调整也带来不方便，一般用在1000KN以下的压力机）摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式（离合器的摩擦单元暴露在空气中）和湿式（则浸在油里），按照摩擦面的形状可为圆盘式和浮动镶块式。

摩擦离合器的特点动作协调，耗能较低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大操作的安全性；与保护装置配套，可随时进行紧急刹车；可以实现寸，动模具的安装调整也很方便；结合平稳无冲击，工作噪声小。

但结构复杂，加工运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

3、冷挤压机的分类及对设备的要求冷挤压机的分类：按工作机构分：曲柄式、肘杆式、拉力肘杆式；按转动系统位置分：上传动和下传动；按机身放置方向可分：立式和卧式。

冷挤压机对设备的要求：刚度要求高；工件变形能量大；设备精度高；合适的挤压速度；可靠的预料装置；安全可靠地过载保护装置。

曲柄压力机1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？根据压力机各部分的功能，可分为以下组成部分：★(1)工作机构：设备的工作执行机构由曲柄、连杆、滑块组成。

★(2)传动系统：由带传动和齿轮传动组成。

★(3)操纵机构：主要由离合器、制动器以及相应电气系统组成。

★(4)能源部分：由电动机和飞轮组成。

★(5)支承部分：由机身、工作台和紧固件等组成。

★(6)辅助系统：包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。

2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？按滑块数量：单动压力机、双动压力机。

单动是指在工作机构中有一个滑块，双动是指在工作机构中有两个滑块，分内、外滑块，内滑块安装在外滑块内，各种机构分别驱动。

3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？公称压力角：曲柄旋转到离下死点前某一特定角度4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？(1)标称压力曲柄压力机标称压力是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。

(2)滑块行程是指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它随设备的标称压力值增加而增加。

(3)滑块行程次数指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。

（4）装模高度指滑块在下死点时滑块下表面到工作台板上表面的距离。

（5）封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，它与装模高度不同的是少一块工作台垫度5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度，因此了解滑块的位移、速度、加速度、利于设备的正确选用。

（不确定）6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。

从许用负荷图上可得出:1)在标称压力行程外(α大于标称压力角)压力机能承受的力达不到标称压力数值。

2)在标称压力行程内，模具工艺力也不能大于设备标称压力。

B2.框架式液压机的特点。

为什么组合框架式需要采用预紧螺杆，简介组合式机架立柱、螺杆受力特点。

答：框架是液压机的特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强。

采用预紧螺杆的目的1）增加刚性2）提高框架抗疲劳性能拉紧螺杆来承受拉力，空心立柱来承受弯矩及轴向压力。

B3. 梁柱组合式液压机立柱受力特点，立柱与横梁连接的主要方式及特点，简介预紧方式。

答：当受到偏心载荷时，偏心载荷作用下立柱将承受拉弯联合作用，而处于复杂受力状态。

主要方式：1）双螺母式，结构加工，安装与维修都比较方便，需要随时检修，否则机架在加载时会产生剧烈晃动，产生事故。

2）锥台式，结构理论上刚性较好；两锥台之间的尺寸公差要求较高，不易保证其尺寸精度；这种形式的立柱安装困难，不宜与维修。

3）锥套式，可以消除或减轻应力集中，并使立柱与下横梁间没有间隙，便于调整对中；但锥套会松动，降低机架刚度。

预紧方式：1）加热预紧：是最常用的预紧方法，在立柱及横梁安装到位后，先将内外螺母冷态拧紧，之后利用电阻丝或蒸汽等方法使立柱两端加热伸长，达到一定温度后，将外螺母拧紧，待立柱冷却后，会产生很大的预紧力。

2）超压预紧：在总压力超过公称压力的1.25倍的情况下使液压机加载，立柱由于超载受到拉力作用，产生弹性伸长，此时拧紧内螺母。

B5.说明顶出装置，活动横梁保险装置，液压打料装置，冲裁缓冲器的作用与工作原理。

答：顶处装置作用：顶出工件，完成浮动压边、浮动压制的功能或动作。

活动横梁保险装置作用：防止事故发生打料装置作用：打料以上模中顶出工件。

冲裁缓冲器的作用：有效地减缓冲断后的弹性能释放，降低设备的振动以及扩大液压机的工艺用途。

冲裁缓冲器的原理：在材料被冲断的瞬间，活动横梁以很大的加速度下冲，缓冲器内活塞下的液体压力急剧上升，产生很大的反力，对活动横梁下冲起到冲的作用。

C1.简述挤出过程的应用，挤出设备组成，挤出机主要技术参数。

答：将塑料从料斗加入料筒中，随着螺杆的转动将其向前输送，塑料在向前移动的过程中，受到料筒的加热，螺杆的剪切作用和压缩作用，使塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化为粘流态，塑化后的溶料在压力的作用下，通过分流板和一定形状的口模，成为截面与口模形状相仿的高温连续体，最后冷却定型为玻璃态，得到所需的具有一定强度、刚度、几何形状和尺寸精度的等截面制品。

《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。

2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。

3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。

4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。

5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。

6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。

7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。

8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。

10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。

12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。

2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。

3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。

4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。

5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。

6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。

7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。