定转子铁心叠压注意事项

1 适用范围1.1 本守则适用于H80-355定子铁芯外压装工艺。

2 材料2.1 压装所用材料：定子冲片、定子压圈、定子扣片3 设备及工具3.1 压装所用设备及工具3.1.1 定子铁芯压装工具、涨套、槽样棒（比单张冲片槽形小0.5~1.0%，数量不少于2根，200机座以上不少4根）。

3.1.2 槽形塞规（比单张冲片槽形小0.2mm）。

3.1.3 压扣片工具：油压机、磅秤、钢皮尺、卡尺、内径千分尺、角尺、塞尺。

4 工艺准备4.1 根据工作令号，核对冲片型号及规格。

4.2 检查整理冲片，毛刺方向必须一致，不允许有油污，标记槽应对齐。

4.3 检查所有压装工具必须齐全，涨套必须擦干净，不许有油污。

4.4 检查涨套、槽样棒、槽形塞规，是否有变形及磨损现象。

4.5 检查油压机是否正确。

5 工艺过程5.1 将涨套松开。

5.2 将下压板首先套入涨套，然后套入定子压圈。

5.3 将称好重量的冲片，每20～25mm一叠套入涨套上，先插入两根槽样棒，待叠至一半再分别插入其余两根槽样棒。

5.4 涨紧铁芯，如长度超过250mm时必须分两次涨紧。

5.5 放上定子压圈、压板、压架。

5.6 将定子冲片按规定压力加压，单位压力在3Mpa以下，测量长度。

5.7 将扣片放在扣片槽内，用压扣片工具，将扣片压平撑紧在扣片槽内，然后打弯上下两端扣片，使其紧密扣紧。

5.8 松去压力，取出上压板，压架，取出铁芯和槽样棒。

5.9 打上操作标记，送检，交下道工序。

6 检查6.1 铁芯重量要按照图纸要求（如硅钢片比重超过或小于7.75g/cm3 时，则按实际比重决定其重量）。

6.2 铁芯内圆要求整齐，符合图纸规定公差要求。

6.3 铁芯外圆最大尺寸不得超过图纸规定，标记槽必须整齐。

扣片与铁芯必须垂直不得歪斜，将平尺搁在铁芯外圆上用塞尺检查其平度，H80~132机座，其平度应不大于0.08mm，H160~225机座，其平度应不大于0.1mm，H250-355机座，其平度应不大于0.12mm。

叠压式定子铁芯是一种电机中的重要组成部分，主要用于构成电机的定子。

叠压式定子铁芯的制造过程通常包括以下步骤：
1. 准备材料：首先需要准备一定数量的硅钢片，这些硅钢片通常具有优异的导磁性能。

2. 叠压：将硅钢片按照一定的顺序叠压在一起，形成一个圆形的铁芯。

叠压的过程中需要注意保持硅钢片之间的紧密接触，以减少空隙和磁阻。

3. 紧固：通过紧固件将叠压好的铁芯固定在一起，以防止其在电机运行过程中松动或移位。

4. 加工：对铁芯进行加工，包括钻孔、切槽等，以适应电机中的其他部件。

叠压式定子铁芯的主要优点是制造工艺简单、成本低廉，而且具有较好的磁性能和机械强度。

然而，其缺点是铁芯中的空隙较多，导致磁阻较大，对电机的性能有一定影响。

以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业人士。

定子冲片叠压技术
定子冲片叠压技术是一种重要的电机生产工艺，主要用于定子铁芯的制造。

该技术可以有效提高电机的效率和质量，并且可以满足不同规格和功率的电机生产需求。

该技术的主要步骤包括：定子铁芯的切割、冲片、叠压和固定。

其中，切割是为了得到合适大小的铁芯片；冲片是为了形成定子铁芯的槽型；叠压是为了将铁芯片按照一定的顺序叠加起来，形成定子铁芯的整体结构；固定是为了保证定子铁芯的稳定性和可靠性。

在定子冲片叠压技术中，还需要注意一些关键技术点，如铁芯片的材料选择、冲孔的形状和尺寸、叠压的工艺参数等。

合理的选择和控制这些技术点可以有效提高定子铁芯的质量和效率，从而提高整个电机的性能和可靠性。

总的来说，定子冲片叠压技术是电机生产中重要的技术之一，它对电机的性能和质量有着重要的影响。

掌握和应用这一技术可以提高电机生产的效率和质量，满足不同规格和功率的电机生产需求。

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JF1500风力发电机定子铁心叠压作业指导书JF1500风力发电机定子叠压工艺流程图10叠片20压装30焊接40 精整50交出工序10：定子铁心叠片工步1.配件除漆清理1.目视检查冲片，不允许存在锈迹、磕碰变形、不能有缺角、缺边，冲片表面应无划痕，漆膜无损坏，毛刺<0.04mm2.定子支架焊接部位锈迹、油污、残留漆须清除干净，要求定子支架各筋板两侧面从上至下40mm长，20mm宽区域，用抛光机清除锈迹、残留漆。

3.端板焊接部位油漆须清理干净，要求端板与定子支架接触处两侧面及顶面20mm宽用抛光机除漆。

端板外圆与尺压板接触处沿螺孔对称除漆10mm长、8-10 mm宽。

端板底部沿孔对称除漆100 mm长、20 mm宽。

4.尺压板焊接部位须用抛光机清除表面漆膜。

要求沿槽底向内15 mm宽，以孔为中心100mm长区域内除漆。

5.最后须再一次清理定子支架、端板、尺压板。

将各处油污、锈迹、毛刺、尘渣清除干净。

2.称重用电子秤将每箱冲片称重（毛重），叠片完成后做好重量记录，注意后续叠片中挑出有缺陷的冲片集中放到一起，并减去这些有缺陷冲片的质量。

毛重-缺陷冲片的质量=净重3吊放下板将8个机械式千斤顶匀部放置（千斤顶与地面之间用钢板、橡胶垫片做好防护），将大型预压工装下板掉放在千斤顶上，调节千斤顶，要求每个千斤顶须接触下板下表面。

4.调节下板吊放定子支架落在中间的定子主轴承上，同时应该注意预压下板尺应处于支架通风孔中间位置，之后调节千斤顶使预压下板上表面与支架外法兰上表面上下平齐，用塞尺检测平齐误差<0.1 mm5.尺压板预弯及检测1.使用铜锤敲压齿压板根部使齿形微弯折2.将预压弯后的齿压板平放于检验平台上（预弯面朝上），使用2 mm塞尺进行检测。

6.标识位置根据叠压片人员是4或8，将定子支架4或8等分。

标识英标记在支架筋板上部，在每一等分筋板上部作标识1，左边相邻筋板上部作标识2。

7.尺压板的安装1.安装齿压板，放置在下板上，齿压板内弧面盈余定子支架外圆紧贴，齿压板孔与支架外法兰孔对中（齿压板预弯2+0.5 mm，预弯面朝下）。

电机定、转子铁心自动叠装模设计1.引言铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。

因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。

铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。

随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。

模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。

冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。

铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。

它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。

大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。

自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。

2.铁心自动叠装技术铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。

叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。

冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。

为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。

另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。

冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。

3.铁心叠装形式（1）直铆接。

铁芯压装的技术要求铁芯压装的任务，将一定数量的冲片理齐、压紧、固定成一个尺寸精确、外形整齐、紧密适宜的整体，铁芯压装后应符合下列技术要求1.铁芯重量符合图纸要求，其偏差一般应不大于+3%~-1%铁芯重量不足将使磁感应强度增高，导致电机铁耗增加，励磁电流增大，功率因数和效率降低2.压力均匀和紧密度适宜铁芯在机械振动、电磁和热力综合作用下，不应出现松动和变形。

对于外压装铁芯，还要保证在运输中不致松动和变形。

铁芯过松，则一定长度内冲片数量少，不仅导磁截面不足，而且引起振动噪音，损坏绝缘；如果压的过紧，使片间绝缘电阻降低，甚至损坏绝缘，将使铁耗剧增。

压力不均，过紧外绝缘易损坏，过松处往往造成铁芯松动。

3.几何尺寸准确铁芯总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求。

铁芯叠装后难免参差不齐，槽孔尺寸总比冲片尺寸要小些，这个误差越小越好。

因为电机的磁路计算是根据冲片的几何尺寸，而线圈尺寸则须按铁芯槽的透光尺寸计算。

一般允许压装后槽形尺寸比冲片尺寸小0.2mm，由扇形片叠压的大型电机，一般可小0.4~0.5.小型异步电机铁芯外径公差，与保证外压装定子铁芯同轴度的工艺有关。

中型异步电机铁芯，定子内径、转子外径以及直流电机电枢铁芯外径公差，一般采用h7。

对于内压装定子铁芯，主要是在压装过程中保证机座止口和铁芯内圆的同轴度，压装后，以止口定位，磨或车削铁芯内圆，虽可提高同轴度，但将增大铁损耗，影响电机性能。

4.形状要求铁芯的同轴度应在规定范围内。

铁芯压装后冲片不应出现波浪形。

铁芯边缘，特别是齿部不应翘起，铁芯齿部的弹开度（齿顶和槽底铁芯长度之差值），一般不得超过表中值对于扭斜一定角度的铁芯，应按规定扭斜。

5.扇形片组成的铁芯，必须按规定交叉叠放，片间应无搭接现象。

对于分瓣铁芯（如直径超过3.25m的水轮发电机），要保证合缝间隙符合规定，以免磁通分布不均，造成噪音及附加应力。

6.铁芯轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定转子磁中心对称。

大型电机转子铁心压装工艺守则（扇形冲片、内压装）1 适用范围本守则适用于1.5MW17.2RPM1100V 双凸极风力发电机定子/转子铁心压装。

2 设备、工具与材料2.1设备：天车、装配平台、CO 2气保焊机、工业吸尘器、加热炉2.2工具:2.2.1 操作工具：吊具、垫铁、木锤、锉刀、扁錾、样冲、电动扳手、毛刷、角磨机、角磨片、焊丝、槽样棒、通槽棒。

2.2.2 检测工具：磅秤、兆欧表、水平尺、卡规、钢直尺、钢卷尺、紧度测尺。

2.3 材料：剪切合格的硅钢片料、转子支架、转子压圈、斜键、轴、卡具、紧固件等零部件。

3 准备工作3.1 熟悉所用设备的操作规范及相关技术要求。

3.2 片料准备：按图样要求，检查硅钢片规格、毛刺、形位尺寸。

变形和表面质量，将检验合格的各种硅钢片按规格从剪切处搬运至叠装台旁，检查各级片料数量是否和图样要求相符。

3.3 按图纸技术要求及其他有关规定验收本工序所用零部件质量及数量，按图样把合格的冲片、槽板、齿压板等零部件运输到叠装现场。

3.4 备好所需的材料及工具，检查设备是否完好。

4 技术要求4.1 铁心重量要符合图纸要求，其偏差一般应不大于%31+-。

4.2 铁心紧密度适宜，冲片间要保持一定的压力，一般为(6.69～9.8)×105Pa。

4.3 铁心总长度、槽型尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求。

4.4 铁心的同轴度在规定范围内，压装后冲片不应出现波浪形，铁心边缘（特别是齿部）不应翘起，铁心齿部的弹开度符合要求。

4.5 铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定转子磁中心对称。

4.6 冲片间绝缘及铁心损耗要稳定。

4.7 铁心在生产及搬运过程中应紧固牢靠，并能承受可能发生的撞击。

4.8 在电机运行条件下应紧固可靠。

5 工艺过程5.1 热下轴a.加热，将转子支架放入井式加热炉中，加热至280～300℃，保温4h后吊出至于装配平台之上，用卡规按90°夹角两个方向检测，卡规顺利通过时准备下轴。