电机定转子冲片自动叠铆级进模设计

摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。

冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。

本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。

结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。

由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。

采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。

该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。

在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。

为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。

本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。

关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching目录第一章前言...............................................................................................- 1 -1.1 概述........................................................................................................................ - 1 -1.2 冲压技术的进步.................................................................................................... - 1 -1.3 模具的发展与现状................................................................................................ - 2 -1.4 模具CAD/CAE/CAM技术 .................................................................................. - 4 -1.5 课题研究目标、拟解决的关键问题.................................................................... - 5 -1.6 课题创新................................................................................................................ - 6 - 第二章零件的工艺分析.............................................................................................................- 7 -2.1 冲件尺寸.................................................................................................................. - 7 -2.2 工件材料分析.......................................................................................................... - 8 -2.3 工件结构分析.......................................................................................................... - 8 -2.4 工件精度分析.......................................................................................................... - 8 -2.5 确定工艺方案.......................................................................................................... - 8 -2.6 排样...................................................................................................................... - 9 -2.6.1 排样方案分析................................................................................................ - 9 -2.6.2 计算条料宽度.............................................................................................. - 10 -2.6.3 确定步距...................................................................................................... - 10 -2.6.4 材料利用率.................................................................................................. - 10 - 第三章冲压工艺计算...................................................................................................... - 12 -3.1 冲压力计算............................................................................................................ - 12 -3.1.1 冲裁力计算.................................................................................................. - 12 -3.1.2 卸料力计算................................................................................................ - 13 -3.1.3 冲压总力...................................................................................................... - 13 -3.2 压力中心计算........................................................................................................ - 13 -3.3 模具工作部分尺寸及公差.................................................................................... - 14 - 第四章模具结构形式的选择 .............................................................................................- 22 -4.1 模具类型及选择.................................................................................................. - 22 -4.2 卸料装置.............................................................................................................. - 22 -4.3 定位装置及精度.................................................................................................. - 23 -4.4 导料装置.............................................................................................................. - 23 -第五章主要零部件设计 ........................................................................................................- 25 -5.1 凹模的设计............................................................................................................ - 25 -5.1.1 凹模的结构.................................................................................................. - 25 -5.1.2凹模厚度H的计算 ...................................................................................... - 25 -5.1.3 凹模长度和宽度.......................................................................................... - 25 -5.1.4 凹模材料的选用.......................................................................................... - 25 -5.1.5 凹模的固定方法.......................................................................................... - 26 -5.1.6 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸.................................................................. - 26 -5.1.7 螺孔到凹模孔、圆柱销孔到螺孔的尺寸.................................................. - 26 -5.1.8 螺孔间距[1]................................................................................................... - 26 -5.2 凸模的设计.......................................................................................................... - 26 -5.2.1 凸模的长度................................................................................................ - 26 -5.2.2 凸模的材料.................................................................................................. - 27 -5.2.3 凸模的固定.................................................................................................. - 27 -5.2.4 凸模的强度计算.......................................................................................... - 27 -5.3 凸模固定板设计.................................................................................................... - 27 -5.4 卸料板设计............................................................................................................ - 28 -5.4.1 卸料板与凸模间隙.................................................................................... - 28 -5.4.2 卸料板尺寸................................................................................................ - 28 -5.4.3 卸料版台肩的高度.................................................................................... - 28 -5.5 导料和承料装置.................................................................................................... - 29 -5.5.1 导料板的尺寸.............................................................................................. - 29 -5.5.2 承料板.......................................................................................................... - 30 -5.6 模柄设计................................................................................................................ - 30 -5.6.1 模柄结构...................................................................................................... - 30 -5.6.2 模柄尺寸...................................................................................................... - 31 -5.7 卸料弹簧的设计.................................................................................................... - 31 -5.8 紧固件.................................................................................................................. - 32 -5.9 凹模固定板............................................................................................................ - 34 -5.10模架以及其他零部件的选用............................................................................... - 34 -5.10.1 模架设计.................................................................................................... - 34 -5.10.2 内导向装置设计........................................................................................ - 34 -5.10.3 模具零件的选材[7]..................................................................................... - 35 -5.10.4 零件的热处理工艺设计............................................................................ - 36 - 第六章校核模具闭合高度及压力机有关参数 ........................................................- 38 -6.1 冲压设备的选定.................................................................................................... - 38 -6.2 校核模具闭合高度.................................................................... 错误！未定义书签。

电机定、转子铁心自动叠装模设计1.引言铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。

因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。

铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。

随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。

模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。

冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。

铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。

它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。

大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。

自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。

2.铁心自动叠装技术铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。

叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。

冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。

为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。

另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。

冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。

3.铁心叠装形式<1）直铆接。

转子铁芯自动叠铆级进模设计随着电动机的广泛应用，转子铁芯的制造技术也在不断提高。

其中，铆接技术是一种常用的连接方式，其优点在于连接坚固、稳定性好。

本文通过研究转子铁芯的自动叠铆级进模设计，提出了一种新的叠铆技术，该技术不仅提高了生产效率，而且可以保证叠铆的质量。

关键词：转子铁芯；铆接技术；自动叠铆；级进模设计；生产效率一、引言随着全球经济的快速发展，电动机已经在各个领域得到了广泛的应用。

而电动机中的转子铁芯作为核心部件，其制造技术也在不断提高。

其中，铆接技术是一种常用的连接方式，其优点在于连接坚固、稳定性好。

但是，传统的叠铆方式存在一些问题，例如生产效率低、叠铆质量不稳定等。

因此，本文通过研究转子铁芯的自动叠铆级进模设计，提出了一种新的叠铆技术，该技术不仅提高了生产效率，而且可以保证叠铆的质量。

二、转子铁芯的铆接技术转子铁芯是电动机中的核心部件，其质量直接影响电动机的性能。

在转子铁芯的制造过程中，铆接技术是一种常用的连接方式，其优点在于连接坚固、稳定性好。

同时，铆接技术也有一些缺点，例如需要专门的设备和工艺、生产效率低、叠铆质量不稳定等。

传统的叠铆方式是采用手工操作，即工人将铆钉从铆枪中取出，然后放入转子铁芯的孔中，最后用铆钳将铆钉压入。

这种方式的缺点在于生产效率低、叠铆质量不稳定。

因此，需要寻找一种更加高效、稳定的叠铆方式。

三、自动叠铆级进模设计为了提高叠铆的生产效率和稳定性，本文提出了一种自动叠铆级进模设计。

该设计通过采用自动化设备和模具，实现了叠铆的自动化操作。

其具体操作流程如下：1.确定叠铆的位置和数量。

2.将转子铁芯放入模具中。

3.将铆钉放入模具中的铆钉槽内。

4.启动自动化设备，按照预定的程序进行叠铆操作。

该设计的优点在于可以实现叠铆的自动化操作，减少了人工操作的干扰和误差。

同时，由于采用了模具，可以保证铆钉的位置和数量的精度，从而保证了叠铆的质量。

四、实验结果分析为了验证自动叠铆级进模设计的效果，本文进行了实验。

微电机定、转子片级进模的设计摘要模具是现代制造业中的特殊工艺装备，各个行业都有直接或者间接的需要。

模具设计技术水平的高低影响着工业产品的质量、成本和更新换代的速度。

而级进模是一种先进同时又高效的模具，适用于各种结构复杂的零件，实现自动化、半自动化生产。

本设计是微电机定、转子片级进模的设计，由于定子片、转子片的特性，使用了纯冲裁多工位级进模。

设计中通过查阅资料，依照标准，参考实例制定了设计方案，进行零件工艺性的分析，选择了最优的工艺方案，介绍并计算了如冲裁力，冲裁压力中心，凸凹模刃口尺寸，凸凹模校核等工艺参数。

对模具进行总体设计，进行了主要零部件的设计，绘制了模具的二维装配图，各主要零件的零件图，三维装配体。

本设计通过对微电机定、转子片级进模的设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。

关键字：级进模；定子片；转子片AbstractMold is a special modern manufacturing technology and equipment, all sectors have a direct or indirect needs. Mold design technology level of impact on the quality of industrial products, and the cost of the replacement rate. The progressive die is an advanced and efficient at the same time the mold for a variety of complex parts, automated, semi-automated production.This design is a micro-motor stator and rotor sheet progressive die design stage, which use of pure punching multi-position progressive die due to the characteristics of the stator sheet piece rotor. Design through access to information, in accordance with the standard reference design examples developed for analysis of parts of the process and choose the best technology programs, such as the introduction and calculate blanking force, pressure center punching, punch edge dimension , punch calibration of process parameters. The overall design of the mold, the main components were designed and drawn two of the mold assembly drawing, part of the main parts, the 3D assembly.This design through the design of micro-motor stator and rotor sheet progressive die, consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent.Keywords: progressive die; the stator films; rotor sheet目录1 引言 (1)2 冲裁工艺分析 (2)3 确定工艺方案及模具结构 (3)4 零件的排样设计 (4)4.1零件排样的作用 (4)4.2 零件的排样形式 (4)4.3 零件的排样图 (5)4.4 材料的利用率 (6)5 冲裁力的计算 (7)5.1 冲裁力的计算 (7)5.2 卸料力、推料力的计算 (10)5.3 压力机吨位的确定 (11)5.4 冲压模具压力中心的计算 (11)6 冲裁模间隙的选择 (13)7 冲裁凸模、凹模刃口尺寸公差的计算 (14)7.1 凸模、凹模刃口尺寸计算原则 (14)7.2 凸模、凹模尺寸公差的计算方法 (14)7.3 凸模、凹模尺寸公差的计算 (16)8 凸、凹模的结构设计 (24)8.1 凸模结构的设计 (24)8.2 凸模强度的校核 (26)8.3 凹模结构的设计 (28)9 主要零部件设计 (31)9.1 材料的选择 (31)9.2 模架的设计 (31)9.3 导柱、导套的设计 (31)9.4 模柄的设计 (32)9.5 卸料装置的设计 (32)9.6 导料、托料装置 (33)9.7 步距精度与定距装置 (35)10 其他零部件设计 (36)10.1 固定板 (36)IV10.2 垫板 (36)10.3 螺钉和销钉 (36)11 压力机的选用 (37)11.1 模具的闭合高度 (37)11.2 压力机的选用 (37)12 模具装配图 (38)13 结论 (40)谢辞 (41)参考文献 (42)附录 (43)1引言模具工业在现代制造业中的地位越来越重要，模具设计技术水平的高低直接影响着工业产品的质量、成本和更新换代的速度，而模具设计技术水平的高低最终体现在模具结构上。

电机定转子铁芯零件的现代冲压技术邓卫国( 常州机电职业技术学院江苏常州213022 )[摘要]：介绍在制造电机定转子铁芯零件方面采用高精度、高效率、高寿命模具的现代冲压技术，配合高速冲床，实现高速自动化作业，提高了冲制铁芯零件的尺寸精度和生产效率，在大批量制造电机定转子铁芯零件方面有着非常现实的意义。

[关键词]：定子铁芯转子铁芯自动叠片带回转和扭斜自动冲压高速精密级进模Modern Stamping Technology Into The Motor LaminationDengWeiGuo( Tempel (Changzhou) Precision Metal Products Co., Limited Jiangsu Changzhou 213022 ) AbstractThis thesis introduces the modern stamping technology on producing the motor laminations, utilizing the dies with high precision, great efficiency and long life, the high speed presses, which has realized high-speed automatization, increased the precision and efficiency of the motor lamination parts, and the technology plays a practical action during volume-producing the motor lamination parts.Keywords:stator stack lam rotor stack lam auto-lamination indexing and skew auto-pressing high-speed precision progressive die1．引言现代冲压技术是集设备、模具、材料和工艺等多种技术于一体的高新技术。

摘要本次设计生产的是电动机定子片和转子片，精度要求较高，形状比较复杂，生产批量大，通过工艺性分析，工序均为落料和冲孔。

采用级进模制造，能很好的解决这些问题，并且能同时完成两个工件的冲裁，提高材料利用率。

原料选用硅钢片卷料，采用自动送料器和自动送料装置送料。

模架采用四导柱滚珠导向钢板模架和弹性卸料板，并在卸料板和固定板之间设置辅助导向机构——小导柱和小导套，保证卸料板有足够的运动精度。

关键字：定子片、转子片、落料、冲孔、级进模、卸料板1．工件名称：微型电动机定子片、转子片2．生产批量：大批大量3．材料：电工硅钢片4．料厚：0.35mm第一章绪论 31.1 冲压加工与模具设计简介 31.2 冷冲压与模具技术现状 41.3 冲压加工自动化与柔性化 41.4 冲模CAD/CAM 4第二章冲裁工艺设计 52．1冲裁件工艺性分析 52.1.1 分析工件的技术要求 52.1.2 零件材料的选用 62.1.3 零件的结构工艺性分析 82.2 冲裁工艺方案的确定 92.2.1.冲裁工序的组合 92.2.2．冲裁顺序的安排 11第三章排样图设计 133.1 材料利用率初算 133.2 排样方法 143.3 搭边值的选用和条料的选用及步距的确定 16 3.3.1 搭边值的选用 163.3.2 条料宽度的确定 163.3.3 步距的确定 173.4 材料利用率确定 183.5 排样图确定 18第四章主要设计计算 204.1 冲压力的计算 204.1.1 计算冲裁力 204.1.2 卸料力及推件力计算 224.2 压力中心的计算 234.3 压力机选择 244.3.1．冲压设备类型的选择 244.3.2 确定压力机设备的规格 25第五章冲裁模工作部分设计计算 265.1．冲裁间隙 265.1.1 间隙的影响 265.1.2．合理间隙的选用 295.2 模具刃口尺寸的计算 305.2.1 计算原则 305.2.2 计算方法 315.2.3 级进模的各个工位凸、凹模刃口尺寸计算 32 第六章模具总体设计 386.1 确定送料方式 386.2 定位方式选择和定位装置 386.3 卸料方式的选择 386.4 模架选择 386.5 卸料板及其配套设施选择 406.6 导料装置 416.7 模具材料的选用处理 41第七章模具主要零、部件设计 437.1 工作零件设计 437.1.1．线槽冲模设计 447.1.2 校正模设计 457.1.3 小凸模设计 457.1.4 转子片落料凸模设计 457.1.5 异形孔冲模设计 467.1.6 切废料模设计 467.1.7 切断模设计 467.2 垫板、凸模固定板设计 477.3 模具闭合高度的确定 47第八章绘制模具装配图、及零件图及编写设计说明书 48 第九章总结 50参考文献 51致谢 52附录 53文献综述 58。

【摘要】介绍在制造电机定转子铁芯零件方面采用高精度、高效率、高寿命模具的现代冲压技术，配合高速冲床、多工位冲床等，实现高速自动化作业，提高冲制零件的精度和生产效率，在大批量制造电机方面有非常现实的意义。

【关键词】定子铁芯转子铁芯自动叠片自动冲压级进模1 引言现代冲压技术是用高精度、高效率、长寿命、集各工序于一副模具的多工序、多工位级进模在高速冲床或多工位冲床上进行自动化冲制，其中制过程是冲制条料从卷料上出来后，经过校平机进行校平，再通过自动送料装置进行自动送料，然后条料进入模具，可以连续完成冲裁、拉伸、弯曲、成形、精整、切边等工序的冲制，到零件成品从模具中输送出来，整个冲制过程都是在压力机上自动完成的，如图1所示。

随着电机制造工艺不断发展，现代冲压技术应用到制造电机定转子铁芯领域方面，现在越来越多地被制造电机厂家所接受，制造电机的加工手段也越来越先进。

在国外，一般先进制造电机厂家，都采用现代冲压技术来冲制电机定转子铁芯零件。

在国内，用现代冲压技术来冲压零件的加工方法正在逐步发展起来，这一制造电机工艺的优势已被许多制造电机厂家重视。

用现代冲压技术来冲制电机定转子铁芯零件与原来用普通模具及设备冲制零件相比较，具有冲制零件自动化程度高、尺度精度高、模具使用寿命长等特点，适用于冲制件的大批量生产。

由于多工位级进模具是集众多加工工序于一副模具上的制造，缩短了电机制造工序过程的时间，提高了制造电机的生产效率现代国内外精密冲压设备是向高速度、精密化、长寿命方向发展，在提高冲制件生产方面发挥了重大的所用。

高速精密冲床在设计结构方面比较先进，制造精度又高，适合于多工位硬质合金级进模的高度冲压，可以大大提高级进模的使用寿命。

级进模所冲制材料是卷料形式，因此现代冲压设备都带有开卷机、校平机等辅助装置。

自动送料装置有：辊式送料机、、气动送料机、机械式送料机等结构形式，分别与相适应的现代冲压设备配套使用。

由于现代冲压设备的自动化冲制程度高，且速度快，为充分保证模具在冲制过程中的安全性，现代冲压设备都配备有在发生失误情况下的电气控制安全系统，控制模具在自动冲制过程中的安全性。

双排定转子铁芯自动叠铆级进模作者：南京联宝模具研究所张顺福王文杨健摘要：介绍了该类模具的主要设计结构和技术要求，重点介绍了该类模具的高精度制造技术和关键部位的工艺技术参数。

关键词：高速冲模；电机铁芯；双排自动叠铆；级进模；硬质合金1. 引言电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模，是当代国际先进水平的高速冲模。

该冲模在一副模具内自动完成冲压成形、扭槽、回转、叠铆、分组等高难度的技术功能，冲制出来的不是单片零件，而是经自动叠铆后的铁芯组件，它突破了铁芯传统的生产方式，给高精度铁芯大批量自动化生产开辟了新路。

近几年，使用电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模生产铁芯的厂家加速递增，而且随着高生产率的发展，双排铁芯模具、大规格铁芯模具的需求不断增大。

模具由此也随着大型化，模具的复杂系数和制造难度也随之而提升。

双排双工位的难度和复杂程度，与单排自动叠铆级进模比较，在模具设计结构和制造难度方面，提高了一个技术层次。

双排定转子铁芯自动叠铆级进模的结构复杂，精度要求高，制造难度大等因素，能设计制造该类双排模具的厂家较少。

因此，本文主要介绍该类双排模具的主要结构、有关设计工艺要求和制造技术。

2.定转子铁芯叠铆模设计结构及技术要求根据定、转子铁芯冲片的尺寸要求，见图1定子冲片，图2转子冲片，按铁芯有关指标，确定57电动工具电机定转子铁芯的冲压工艺排样。

因生产量大及提高材料利用率，需为双排模具。

冲制材料为65EF1300硅钢片，冲片材料厚度为0.65mm，料宽为112+0-0.1，步距为55.500mm 。

模具设置为双排十四个工位：图1 定子图2 转子冲片第1工位：冲导向孔、定子边槽孔、导形长孔、转子轴孔；第2工位：冲转子槽孔、中间导向孔；第3工位：冲转子计量孔、第二排定子侧边槽形孔；第4工位：冲第一排定子侧边槽形孔、转子叠铆孔；第5工位：冲第二排转子落料；第6工位：冲第一排转子落料；第7工位：空位；第8工位：冲定子槽形孔；第9工位：冲定子内孔；第10工位：冲定子计量孔；第11工位：冲定子叠铆孔；第12工位：空位；第13工位：冲第二排定子落料；第14工位：冲第一排定子落料。

设计实例：定子冲片冲压工艺及模具设计电机定子冲片如工件图所示。

零件材料为硅钢片，厚度0.5mm，大批量生产。

1、制订定子冲片的工艺过程(1)分析零件的冲压工艺性：XDⅢ型电机定子是将厚0.5mm的200片定子冲片叠在一起组成。

定子冲片尺寸精度高，形状复杂，要求表面平整，毛刺高度不得大于0.08mm。

根据上述分析，生产电机定子冲片可采用高精度的冲裁模生产。

(2)拟定冲压件的工艺方案：定子冲片所需基本冲压工序为落料、冲孔、冲槽，可拟出如下几种工艺方案；方案一：落料、冲孔复合，在冲槽；方案二：冲孔、冲槽及落料的连续冲裁；方案三：冲孔、冲槽及落料的一次复合冲裁。

采用方案一，生产率低，工件尺寸的积累误差大。

采用方案二，生产率可提高，但连续模制造难度大。

采用方案三：可保证工件尺寸精度的要求，也可提高生产率。

同时采用弹性压料及顶件装置，工件平整，且操作比较安全，故该零件的生产采用冲孔、冲槽、落料复合模一次冲裁形成。

模具结构简图如图c)所示。

(3)排样、裁板：零件外轮廓尺寸为110mm×110mm，考虑操作方便，采用单排。

由表查得搭边数值为a=2mm a1=1.5mm条料宽b=110+2a=(110+4)mm=114mm进距h=110+a1=(110+1.5)mm=11.5mm选用板料规格为0.5mm⨯900mm⨯1800mm，采用横排，剪切条料尺寸为900m m114m m⨯。

条数n1=1800/114=15条余90mm每条个数 n 2=(900-1.5)/111.5=8个 余6.5mm每板个数 n 3=n 1×n 2=15×8=120个冲片面积 S= ∏(58.52-352)-12×7×24=6903mm 2材料利用率 51% 100%)1800900/6903120(=⨯⨯⨯=η(4)计算工序压力，选择压力机：已知：工件材料：硅钢片材料厚度：0.5mm模具结构简图如图c)所示。

学生毕业论文系别：机电工程系专业：模具设计与制造班级：模具053学生姓名：学生学号：论文题目：浅谈电机定转子自动叠铆级进模指导教师：设计地点：起迄日期：～2007.8.25毕业论文任务书专业模具设计与制造班级模具053班姓名一、课题名称：浅谈电机定转子自动叠铆级进模二、主要技术指标：电机定转子铁芯自动叠铆级进模，是当代国际先进水平的高速冲模。

该冲模在一副模具内自动完成冲压成形、扭槽、回转、叠铆、分组等高难度的技术功能，冲制出来的不是单片零件，而是经自动叠铆后的铁芯组件，它突破了铁芯传统的生产方式，给大批量自动化生产高精度铁芯开辟了新路。

定转子铁芯自动叠铆级进模的结构复杂，精度要求高，制造难度大等因素，能设计制造该类模具的厂家较少。

因此，本文通过介绍一些自动叠铆技术、铁心叠铆的装配方法、扭转和回转运动实现过程、回转平安机构、并举例说明该类模具的主要结构、有关设计工艺要求和制造技术，最后探讨了该类模具的开展前景，以便使更多的厂家了解生产该类模具，以此为代表，从而提高我国多工位级进模在世界上的整体水平。

三、工作内容和要求：1. 通过查阅一些最根底的关于定子、转子设计的课件，了解定子、转子分别设计的大致过程。

2. 通过研究三本有关单排微电机定转子〔包括零部件〕设计过程的书籍，了解单排微电机定转子的设计过程。

3. 通过查阅一些书籍，了解自动叠铆技术、铁心叠铆的装配方法、扭转和回转运动实现过程、回转平安机构。

4. 网上搜索相关资料，进一步了解自动叠铆技术、铁心叠铆的装配方法、扭转和回转运动实现过程、回转平安机构以及双排电机定转子自动叠铆的简单设计过程。

5. 综观了多个电机定转子自动叠铆级进模的设计过程，比拟分析此类模具的最正确方案。

四、主要参考文献：[1] 邓卫国. 微电机定转子自动叠片级进模[J].微电机，1998年，第31卷；[2] 陈炎嗣. 多工位级进模设计与制造[M].北京：机械工业出版社，2006.学生〔签名〕年月日指导教师〔签名〕年月日教研室主任〔签名〕年月日系主任〔签名〕年月日毕业论文开题报告目录摘要 (7)关键词 (7)0. 引言 (7)1. 自动叠铆技术 (8)1.1 铁心叠铆形成 (8)1.2 铁心叠铆结构形式 (9)1.3 铁心叠铆点的设置及数量确实定 (9)1.4 叠铆点的几何形状 (10)1.5 叠铆点的过盈量 (11)1.6 自动叠铆的计数别离装置和控制箱 (12)2．铁心叠铆的装配方法 (13)2.1 直接叠铆 (13)2.2 带扭转叠铆 (13)2.3 带回转叠铆 (15)3．扭转和回转运动实现过程 (17)3.1 扭转运动实现过程 (17)3.2 回转运动实现过程 (18)4．回转平安机构 (19)4.1 机械平安机构 (19)4.2 电器平安机构 (19)5．一般自动叠铆级进模结构特点 (20)5.1 模具根本组成局部 (20)5.2 模具主体结构设计 (20)5.3 凸模、凹模设计 (21)5.4 平安保护装置 (21)6．举例说明定转子铁芯叠铆模设计中的有关情况 (22)6.1 定、转子铁芯冲片零件图及排样图 (22)6.2 模具主要设计结构及技术要求 (22)6.3 定转子铁芯叠铆模的工艺制造技术 (24)6.4 双排定转子铁芯自动叠铆级进模的效果 (27)7. 电机铁芯自动叠铆级进模的开展趋势 (27)8. 结束语 (30)答谢辞 (30)参考文献 (32)毕业论文成绩评定表 (33)浅谈电机定转子自动叠铆级进模摘要：本文主要介绍一些自动叠铆技术、铁心叠铆的装配方法、扭转和回转运动实现过程、回转平安机构、该类模具的主要结构、有关设计工艺要求和制造技术，最后探讨了该类模具的开展前景。

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计摘要：本文针对电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计进行研究。

首先对电机转子冲片的冲片工艺进行概述，包括材料选择和工艺流程。

然后介绍了质量控制与检测方法，包括冲片尺寸测量、表面质量检验和冲片硬度测试。

接着探讨了级进模的设计，包括模具结构设计、材料选择和热处理，以及模具加工工艺和装配调试。

最后，总结了工艺分析与级进模设计的重要性和影响。

关键词：电机转子；冲片；冲压工艺引言：电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计在电机制造领域中具有重要的应用价值。

冲片工艺的合理分析和设计能够有效提高冲片的制造质量和生产效率。

而级进模作为冲压工艺中的关键设备，对于保证冲片的尺寸精度和表面质量具有至关重要的作用。

因此，深入研究电机转子冲片的冲压工艺分析与级进模设计，对于提升电机转子冲压制造的技术水平具有重要意义[1]。

一、电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计的重要性通过深入分析和优化冲片工艺，可以有效控制冲片的尺寸精度、几何形状和表面质量，从而提高冲片的制造质量。

合理的冲片工艺能够减少材料的变形、裂纹和缺陷，确保冲片的稳定性和可靠性。

冲片工艺的优化和设计能够减少制造过程中的工序和周期，提高生产效率。

通过合理的冲片布局和工艺流程，可以实现高速冲裁和连续生产，降低生产成本并提高产能。

冲片工艺分析与级进模设计能够确保不同批次或不同型号的电机转子冲片具有一致的质量和性能。

通过设计合适的级进模和优化的工艺参数，可以实现冲片的精准制造，确保产品的一致性和互换性。

通过对冲片工艺进行分析和优化，可以减少材料的浪费和能源消耗，降低生产成本。

合理设计的级进模能够减少材料的切削量和损耗，提高材料利用率，从而节约生产成本[2]。

二、电机转子冲片冲压工艺分析（一）冲片工艺概述设计模具：冲片工艺的第一步是设计和制造适用于冲片加工的模具。

模具的设计需要考虑冲片的几何形状、尺寸和数量，并确保模具的强度和稳定性。

材料选择：合适的材料选择对于冲片的制造非常重要。

电机定转子铁芯三拼式套冲自动叠铆级进模设计邓卫国于波巢波摘要：介绍在一副级进模上冲制出空调电机定子铁芯和转子铁芯，其中转子铁芯带扭斜自动叠铆，定子铁芯是由定子外形框架、定子极槽和定子极条三部分组合，在级进模上套冲而成，并带自动叠铆。

重点介绍定子铁芯由三部分组合在级进模上套冲的排样方法和保证冲制出三部分定子铁芯之间高精度配合的技术要求。

关键词：定子铁芯套冲；微小间隙冲裁；自动叠铆；多工位级进模1 前言Φ95空调电机定转子铁芯是应用在空调电机室外机上的一个电机，属于常规的交流电机品种，需求量很大。

原来电机定、转子铁芯的结构情况是:定子铁芯结构是整体式带自动叠铆，转子铁芯是带扭斜自动叠铆，见附图1，用级进模来冲制该电机的定、转子铁芯并带自动叠铆（转子铁芯带扭斜叠铆）的冲压技术已趋成熟。

随着空调电机设计和制造技术的不断发展，为了提高空调电机的技术性能和电机的制作工艺上的需要，该产品对定子铁芯进行了结构上的改进，定子铁芯由原来的整体式改变为有三部分组成的结构，即由定子外形框架（大定子1 个）、定子极槽（中定子6个）和定子极条（小定子6个）三部分组合成一个定子铁芯，见附图2。

更改后的空调电机定、转子铁芯用一副级进模来冲制，其设计制造技术比以前冲制整体式定、转子铁芯的级进模难度要大，模具结构也要复杂。

以下介绍用一副级进模来冲制该电机定、转子铁芯的方法。

2 冲压工艺分析图3所示为空调电机定转子铁芯结构更改后的产品图，铁芯冲片的材料厚度为0.5mm,冲制材料为冷轧硅钢片DW470，该电机定、转子铁芯的技术要求为：叠铆点应保证铁芯结合强度大于50N,定子铁芯三部分之间的配合间隙为一个微小间隙，六个配合处可相互换，定子铁芯结合面及内孔应平直、光洁，定子铁芯装配后的内外圆同心度在0.04mm之内，转子铁芯扭槽线应平直，无明显横折形。

对该电机定、转子铁芯进行综合冲压工艺分析，冲制该电机的定、转子铁芯重点技术难点在三件套冲定子铁芯上。

电机转子冲片双排叠片级进模设计曹勇【摘要】在对电机转子冲片加工工艺分析的基础上,确定了双排错位的排样方案,设计了自动叠装的级进模.在模具设计中,应用叠片自动计数分离机构实现了叠片的自动记数.该模具自投入生产后,效率高、运行稳定、寿命长.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2010(010)011【总页数】4页(P30-33)【关键词】电机转子冲片;双排;自动叠装;自动记数分离【作者】曹勇【作者单位】常州机电职业技术学院,江苏常州,213164【正文语种】中文【中图分类】TG385.21 引言电机转子冲片是电机中的重要部件之一，通常采用导磁性高、电磁损耗小的硅钢片制造。

为了减少损耗，通常采用厚度为0.5mm的硅钢片，在铁芯厚度方向上由几片至几百片叠装而成。

铁芯冲片的生产用量非常大，而且铁芯叠装质量的好坏直接影响到产品的技术性能，因此对铁芯的质量要求也很高，如铁芯的尺寸精度要求和铁芯叠装后的叠铆结合力等，其中铁芯的叠铆结合力一般要求到达80～100N。

传统的加工工艺是先经过多道工序得到转子铁芯单冲片，再采用手工或机械理片，最后在专用装备上进行压装，这种工艺效率低、定位误差大、毛刺方向一致性也很难控制。

采用自动叠铆级进模代替单冲模、复合模进行冲裁加工，它去除了理片、加压、铆接、氩弧焊等工艺，使冲片在一副模具中完成冲片叠装工艺，大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率。

同时，提高了铁芯叠铆后的整齐度和叠铆结合力，保证了铁芯的技术要求和精度要求，满足了大批量生产的要求。

2 工艺分析及排样设计图1所示为某电机转子，材料为厚0.5mm的50DW470硅钢片，要求叠装后外观整齐，毛刺小于0.05mm，形位公差要求铁芯内外圆的同心度为0.05mm，上、下平面的平行度为0.15mm、外圆与端面的垂直度为0.1mm，转子铁芯的叠铆力为80N，由此可见该转子铁芯的尺寸精度要求较高。

为保证转子铁芯叠铆力，在转子冲片结构上设计5个圆形（φ3.6mm）的叠铆点。

电机定转子片冲压工艺及模具设计电机定子和转子片的冲压工艺及模具设计是电机制造过程中非常重要的环节。

下面将对这两个环节进行分别介绍。

电机定子是电机的重要部件之一，它负责传递电能到转子，并通过相互作用转化为动力。

电机定子的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。

1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据电机定子的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。

其中包括切割、冲孔、冲凹、成形等工序。

在设计过程中，要考虑到定子的材料的特性和加工工艺的可行性，使得冲压效果更加稳定和高效。

2.工件材料选择：电机定子的材料一般选择导电性好、磁性强、机械强度高的硅钢板。

在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。

3.模具设计：模具是冲压过程中的重要设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。

在模具设计过程中，要考虑到定子的结构和尺寸，确定冲孔、冲凹的位置和尺寸。

同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。

电机转子片是电机的核心部件之一，它通过旋转产生动力。

电机转子片的冲压工艺设计主要包括：冲压工艺流程设计、工件材料选择、模具设计等。

1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是指根据转子片的结构和要求，确定冲压过程中的各个步骤和工序。

其中包括切割、冲孔、冲凸、成形等工序。

在设计过程中，要考虑到转子片的材料特性和形状复杂性，同时还要考虑到冲压过程中的变形和残余应力等因素，确保冲压效果和转子片的性能。

2.工件材料选择：电机转子片的材料一般选择具有稳定性和导电性的钢材。

在确定材料时，要综合考虑材料的特性和成本因素，确保产品的性能和经济性。

3.模具设计：模具是冲压过程中的核心设备，它的设计直接影响到冲压的准确度和效果。

在模具设计过程中，要考虑到转子片的结构和尺寸，确定冲孔、冲凸的位置和尺寸。

同时，还要考虑到材料的屈服强度和导热性能，确定模具的材料和结构，以确保模具在冲压过程中的稳定性和耐用性。

电机定转子冲片自动叠铆级进模设计
欧阳波仪;成百辆
【期刊名称】《模具工业》
【年(卷),期】2006(32)1
【摘要】分析了电机定转子冲片加工工艺及传统加工工艺的缺陷,设计了转子冲片和定子冲片同模套冲、自动叠铆的级进模,确定了排样方案及模具结构,阐述了自动叠铆技术的设计要点。

该模具自投入生产,效率高、运行稳定、寿命长。

【总页数】5页(P31-35)
【关键词】电机定转子冲片;自动叠铆;排样方案;级进模设计
【作者】欧阳波仪;成百辆
【作者单位】株洲职业技术学院机电系;广东省技师学院机械制造系
【正文语种】中文
【中图分类】TG386.2
【相关文献】
1.电机定转子铁芯自动叠铆级进模设计 [J], 陈展标;黄国伟
2.电机定转子铁芯三拼式套冲自动叠铆级进模设计 [J], 邓卫国;于波;巢波
3.微电机定转子自动叠片级进模（1） [J], 邓卫国
4.微电机定转子自动叠片级进模(2) [J], 邓卫国
5.微电机定转子自动叠片级进模(5) [J], 邓卫国
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