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石灰的煅烧温度石灰作为一种重要的建筑材料，在生产过程中需要进行煅烧处理。
煅烧温度是影响石灰质量的关键因素之一，它直接影响着石灰的烧成度、活性和性能。
本文将从煅烧温度的选择、石灰的煅烧过程以及煅烧温度对石灰性能的影响等方面进行探讨。
一、煅烧温度的选择石灰的煅烧温度是指将石灰石加热到一定温度时，使其发生化学反应，转变成石灰的温度。
煅烧温度的选择需要考虑多个因素，包括石灰石的成分、石灰的用途以及经济效益等。
一般来说，石灰石中的主要成分是氧化钙（CaO），石灰石的煅烧温度应高于其分解温度，以确保石灰石完全分解。
根据不同的石灰石种类和用途，煅烧温度一般在800℃到1200℃之间。
二、石灰的煅烧过程石灰的煅烧过程主要包括石灰石的预处理、石灰石的分解和石灰的煅烧三个阶段。
首先，石灰石要经过破碎、筛分等工艺处理，以便提高石灰石的煅烧效果。
然后，将处理后的石灰石送入石灰窑中进行煅烧。
在煅烧过程中，石灰石会发生分解反应，释放出二氧化碳（CO2），同时生成氧化钙（CaO）。
最后，将煅烧后的石灰进行冷却，得到成品石灰。
三、煅烧温度对石灰性能的影响煅烧温度是影响石灰质量的重要因素之一，它对石灰的烧成度、活性和性能都有着直接的影响。
首先，煅烧温度越高，石灰的烧成度越高，石灰中的杂质含量越低，石灰质量越好。
其次，煅烧温度对石灰的活性有着重要影响。
较低的煅烧温度可以使石灰中的孔隙结构发育良好，提高石灰的活性，增强其与水的反应性。
而较高的煅烧温度则使石灰中的晶体结构更加稳定，降低了石灰的活性。
此外，煅烧温度还会影响石灰的颜色和硬度等性能。
总结：石灰的煅烧温度是影响石灰质量的重要因素之一。
煅烧温度的选择需要考虑石灰石的成分、石灰的用途以及经济效益等因素。
石灰的煅烧过程包括石灰石的预处理、分解和煅烧三个阶段。
煅烧温度对石灰的烧成度、活性和性能都有着直接的影响，较高的煅烧温度可以提高石灰的烧成度和稳定性，而较低的煅烧温度可以提高石灰的活性。
煅烧冶金石灰活性度分析
煅烧冶金石灰活性度分析是一种重要的冶金操作，其中使用的石
灰经过高温烧烤后，能够改善其熔点和结晶性等性能因素。
煅烧技术
可以有效提高石灰的活性度，使其成为如今冶金行业的重要原料之一。
煅烧冶金石灰活性度分析要求对煅烧后的石灰进行严格的检测，
以观察它的活性度有多少。
这种活性度是指其由热激活而产生的成核
能力，以及烧结、凝固所需的温度和体积收缩率等方面的能力。
煅烧
后的石灰中添加，透射和环境因素，都会对石灰的活性度产生重大影响，从而影响冶金材料的质量。
煅烧冶金石灰活性度分析，通常采用热机进行实验，观察石灰的
活性度和温度、时间等。
实验会记录下石灰的活性度曲线，以及温度
和时间等参数。
石灰活性度随温度变化解析，反映出石灰各组分间相
互作用，以及受到外部热因子影响的变化情况。
石灰活性度对冶金工艺有重大意义，这也是对煅烧冶金石灰活性
度的特异性分析进行检测的必要手段。
通过煅烧冶金石灰活性度分析，能够更好地研究石灰的热因子，使用更加有效的热能来进行冶金，以
及改善冶金材料的质量，从而节省成本、提高效率。
石灰的活性度取决于它的组织结构，石灰的组织结构与煅烧温度和煅烧时间密切相关。
影响石灰活性度的组织结构包括体积密度、气孔率、比表面积和CaO矿物的晶粒尺寸。
晶粒越小，比表面积越大，气孔率越高，石灰活性就越高，化学反应能力就越强。
目前石灰活性度平均值一般可以超过300 ml/4N-HCl，可以显著缩短炼钢转炉初期渣化时间，降低吨钢石灰消耗，并对前期脱P极为有利石灰的活性度是指它在熔渣中与其它物质的反应能力。
用石灰在熔渣中的熔化速度来表示。
通常用石灰与水的反应速度表示。
具体也可以说在标准大气压下10分钟内，50克石灰溶于40摄氏度恒温水中所消耗4N HCl水溶液的毫升数就定义为石灰的活性度。
石灰活性度的测定石灰活性度一般采用酸碱滴定法测定。
石灰活性度指标表征生石灰水化反应速度的一个指标，即在足时间内，以中和生石灰消化时产生的Ca （OH）2所消耗的4mol／L盐酸的毫升数表示。
石灰的活性度的定义：石灰的组织结构与煅烧温度和煅烧时间密切相关。
影响石灰活性度的组织结构包括体积密度、气孔率、比表面积和CaO矿物的晶粒尺寸。
晶粒越小，比表面积越大，气孔率越高，石灰活性就越高，化学反应能力就越强。
活性石灰的应用：炼钢实践表明，这种石灰可以提高脱磷脱硫效率80%，同时缩短冶炼时间，在3-5min之内可以完全与钢水中酸性物质反应完毕，而一般石灰的方应时间至少要6-10min。
此外提高炉龄40%以上，炉料的消耗也降低5-8kg/t钢，以1000万t计算，每年节约1500万左右，生产效益显著。
石灰活性度酸碱滴定法具体方法：称取粒度为1—5mm的试样25．0g，量取稍高于40±1度的水lO00mL，倒人 200OmL 的大烧杯中。
开动搅拌仪（转速250-300r/min），用温度计测量水温。
待水温降到40±1度时，加酚酞指示剂溶液（酚酞指示剂的浓度为10g/L）l0滴，将试样一次倒入水中消化并开始计算时间。
石灰石的化学式高温煅烧
影响石灰石煅烧的因素
1、石灰石煅烧温度
石灰石焙烧速度与温度存有很大关系。
提升焙烧温度，可以快速石灰石的水解。
但是当焙烧温度大于℃时，难发生过烧，石灰晶粒快速减小、石灰活性变差、消化时间快速增长，产品质量减少。
2、石灰石粒度粒形
石灰石的焙烧速度依赖于石灰石的粒度，粒度越大，焙烧速度越慢。
石灰石中的碳酸钙水解就是由表及里逐层大力推进的，生石灰的热传导系数较石灰石大，石灰层越薄，导热性能够越差，热传导时间越短。
3、燃料粒度、配比率
在石灰石冷却过程中，燃料的韧度量就是影响石灰石焙烧水解的关键。
韧度高了温度超过没建议，焙烧不充份，石灰生烧轻微；反之，韧度过大易导致结瘤。
因此，冷却韧度必须适合，操作方式计量必须精确。
实际生产中，配比大小要根据石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窑时间、石灰质量和产量变化而及时合理地调整，通常使用无烟煤的配比要比使用焦炭的配比高2%。
石灰活性度生过烧关系的探究[精品资料] 石灰活性度生过烧关系的探究-精品资料本文档格式为WORD,感谢你的阅读。
最新最全的学术论文期刊文献年终总结年终报告工作总结个人总结述职报告实习报告单位总结摘要:石灰的质量指标主要有氧化钙、活性度、生过烧。
而在此所提到的氧化钙是石灰的总氧化钙，既包含石灰生烧所含的氧化钙也包括石灰过烧的氧化钙。
而生烧的氧化钙是没有活性的，实验室所出具的氧化钙指标为总氧化钙，不论是国标的化学分析方法还是荧光分析方法所测得均为总氧化钙。
总氧化钙中只有一部分氧化钙能与水发生消化反应，而这部分氧化钙称之为活性氧化钙或有效氧化钙。
关键词:石灰活性度生过烧总钙活性氧化钙1前言石灰的用途广泛，而在钢铁企业中石灰的质量等级，直接影响到炼钢的生产。
所以掌握石灰的质量等级尤为重要。
我们一般通过对石灰的氧化钙、活性度、生过烧进行检测。
从而了解石灰的质量。
一般在煅烧过程中要求对石灰石造块儿，要求其具有一定的规格。
而在造块儿过程中，不可能保证所有进入石灰窑的石灰石块儿都符合煅烧要求，从而造成了石灰石粒径大的石灰石没有烧透形成生烧。
粒径小的石灰石在石灰窑中煅烧过渡形成过烧[1]。
而生烧和过烧的石灰是没有活性的。
在我们所出具的石灰数据中，氧化钙包含了生烧和过烧氧化钙。
造成了报出的氧化钙数据比实际活性氧化钙偏高的现象。
也出现了和生过烧相关的数据解释不明的原因。
本文提出的活性氧化钙理论计算，简明的阐述了二者的关系，对石灰质量有了更直观的了解，也解释了上述总钙和生过烧的矛盾关系。
2总氧化钙和活性氧化钙的关系2.1 活性度的检测方法:活性度的具体做法是称取粒径为1.5mm--6mm50g石灰，在3000ml的烧杯放入2000ml的42?1摄氏度的水，加7-8酚酞指示剂(1%)。
用搅拌器开到250-300r/min 搅拌。
用4mol/L的盐酸滴定使试样一致保持粉红色，读出其十分钟所消耗的盐酸量，则为活性度。
2.2 活性度检测原理石灰的主要成分是氧化钙，氧化钙遇水后生成氢氧化钙，氢氧化钙在与4mol/L 的盐酸反应，生成氯化钙。
简述煅烧时温度对石灰质量的影响石灰是一种常用的建筑材料，在建筑、冶金、化工等领域都有广泛的应用。
煅烧是石灰生产过程中的重要步骤，煅烧时温度对石灰质量有着重要的影响。
本文将从石灰的定义、煅烧过程和温度对石灰质量的影响三个方面进行阐述。
石灰是一种含有高量氧化钙（CaO）的物质，通常由石灰石（CaCO3）经过煅烧得到。
煅烧是指将石灰石加热至高温，使其分解为CaO和CO2的化学反应过程。
煅烧温度是石灰石分解反应的关键参数，对石灰质量有着重要的影响。
煅烧温度对石灰质量的影响主要体现在以下几个方面。
首先是石灰的活性。
煅烧温度越高，石灰中的活性CaO含量越高。
活性CaO是指能够与水反应生成氢氧化钙（Ca(OH)2）的CaO。
活性CaO含量越高，石灰的活性越强，其反应速度和反应效果也更好。
因此，提高煅烧温度可以增加石灰的活性。
其次是石灰的烧失率。
煅烧温度越高，石灰中的烧失率越低。
烧失率是指石灰石在煅烧过程中失去的质量占总质量的比例。
烧失率越低，说明石灰石的分解反应越充分，得到的石灰质量越高。
因此，提高煅烧温度可以降低石灰的烧失率。
另外，煅烧温度还会影响石灰的晶体结构和物理性能。
煅烧温度越高，石灰的晶体结构越完善，晶界越清晰，物理性能越好。
因此，提高煅烧温度可以改善石灰的晶体结构和物理性能。
需要注意的是，煅烧温度不能盲目提高，过高的煅烧温度会导致石灰质量下降。
一方面，过高的煅烧温度会使石灰中的杂质反应活化，增加杂质含量，降低石灰质量。
另一方面，过高的煅烧温度会使石灰中的氧化钙发生部分变质，生成不稳定的氧化钙多晶体，降低石灰的活性和物理性能。
因此，选择适当的煅烧温度是保证石灰质量的关键。
煅烧时温度对石灰质量有着重要的影响。
适当提高煅烧温度可以增加石灰的活性，降低烧失率，改善晶体结构和物理性能。
然而，过高的煅烧温度会导致石灰质量下降。
因此，在实际生产中，需要根据石灰的具体用途和要求选择合适的煅烧温度，以保证石灰质量的稳定和优良。
第26卷 第7期2004年7月武 汉 理 工 大 学 学 报JOURNAL OF W UHAN UN I VERSI T Y OF TECHNOLOG Y V o l .26 N o.7 Jul .2004石灰的煅烧工艺及其结构对活性度的影响冯小平1,周晓东2,谢峻林1,张正文2(1.武汉理工大学材料科学与工程学院,武汉430070;2.武汉钢铁公司乌龙泉矿,武汉430213)摘 要: 以活性石灰为研究对象,用SE M 等技术,研究了石灰的煅烧工艺、微观结构与活性度之间的关系,探讨了生产活性石灰的机理及影响石灰活性的因素。
结果表明:石灰石中CaCO 3晶体的发育程度以及杂质的含量、煅烧工艺等对石灰的活性有较大的影响。
温度过高或保温时间过长,会使氧化钙晶体发育完好,会使石灰的活性降低。
最佳的煅烧工艺制度为1150℃保温30m in 。
关键词: 活性石灰; 煅烧工艺; 显微结构中图分类号: TU 528.01文献标识码: A 文章编号:167124431(2004)0720028203Effects of Ca lc i n i ng Technology and M icrostructure on Activ ity of L i neF ENG X iao 2p ing 1,ZH OU X iao 2d ong 2,X IE J un 2lin 1,ZH A N G Z heng 2w en2(1.Schoo l of M aterials Science and Engineering ,W uhan U niversity of T echno logy ,W uhan 430070,Ch ina ;2.W ulongquan M ine of W uhan Iron and Steel Company ,W uhan 430213,Ch ina )Abstract : T he relati onsh i p betw een calcining techno logy 、m icro structure and activity of li m e w ere studied using SE M .T he m echanis m of p roducing active li m e and influencing facto rs on activity w ere treated .T he results show that exo rbitant temperature o r over insulating w ill i m pel the CaO crystallizing comp letely and thus reduce the activity of li m e .In our experi m ents ,the op ti m um calcining techno logy is at 1150℃m aintaining it fo r 30m in .Key words : active li m e ; calcining techno logy ; m icro structure收稿日期:2004203225.作者简介:冯小平(19722),男,讲师.E 2m ail :fxpw ut @随着我国钢铁工业的不断发展,对钢的品种、质量和能耗等都提出了严格的要求。
活性石灰是钢铁生产中的最重要的辅助原料,它是一种优质轻烧石灰,具有粒度较小、反应能力强、冶炼时容易熔解及优良的造渣能力等特点。
其质量直接影响到钢铁生产过程和钢铁质量。
而衡量活性石灰质量的重要指标之一是活性度。
如何提高活性石灰的质量和产量,是人们所关心的问题。
近年来,国内也纷纷开展了这一方面的研究工作[1～3]。
从活性石灰的生产工艺出发,研究了活性石灰的煅烧工艺、微观结构与活性度三者之间的关系,从理论上探讨生产活性石灰的机理,为制定优质活性石灰的生产工艺制度提供理论依据。
1 实验方法1.1 样品的制备选取乌龙泉矿优质石灰石,制成小于50mm 的颗粒,将样品在硅碳棒电炉中进行煅烧。
实验着重探讨了烧成温度、保温时间等因素对石灰结构及活性度的影响。
1.2 石灰活性度的测定按照原西德CGT 法测定石灰的活性度。
将煅烧好的石灰迅速冷却,制成粒径小于10mm 的样品,每次取50g ,放入2L 40℃的温水中,以酚酞为指示剂,用浓度为4m o l L 的盐酸进行滴定,至到10m in 内红色消失,盐酸消耗总体积数(mL )即为石灰的活性度。
1.3 活性石灰样品微观结构的分析将煅烧好的石灰用日本公司生产的JS M 25610LV 型扫描电镜进行微观结构的观察。
2 结果分析与讨论2.1 石灰石的显微结构对石灰活性度的影响为了探讨石灰石的结构对煅烧后石灰活性的影响,实验中选择了2种石灰石,即乌龙泉石灰石和安徽石灰石。
它们的微观形貌图见图1。
由图1可以看出,乌龙泉石灰石中CaCO 3晶体发育程度较差,颗粒比安徽石灰石小,同时还伴随一些杂质,煅烧后CaO 晶粒也比较小。
它们的活性度也有明显的差别。
乌龙泉矿生产的活性石灰活性度为182.4mL ,而安徽生产的活性石灰活性度为427.5mL 。
图1 石灰石的扫描电镜照片2.2 石灰结构与煅烧制度的关系实验中以乌龙泉矿优质石灰石为原料,通过改变煅烧温度、煅烧时间,对所获得的各物料进行活性度的测定及微观结构分析。
石灰活性度的测定结果见表1。
表1 不同煅烧条件下石灰活性度的分析结果煅烧制度(温度 保温时间)850℃ 15m in 900℃ 15m in 1000℃ 15m in 1100℃ 15m in 1150℃ 15m in 1150℃ 30m in 1150℃45m in 活性度 mL 21.527.890.2308.3413.9417.5408.3 由表1可以明显看出,随着石灰石煅烧温度的提高,石灰活性度明显提高,在1150℃时,石灰活性度高于400mL ,达到优质活性石灰的标准。
在1150℃的实验条件下,随着保温时间的延长,石灰活性度达到最高值后下降。
在不同煅烧条件下,活性石灰的显微结构见图2。
在850℃,石灰石表面出现一些孔洞,说明CaCO 3开始分解,但仍保持着CaCO 3晶体的形状。
随着石灰石煅烧温度的提高,石灰的空隙率增大,说明CaCO 3分解程度增大,形成CaO 晶体的数量也增加。
因此,石灰活性也相应增大,在1150℃保温15m in 时已有很好的CaO 晶体结构形成。
随着保温时间的延长,CaO 晶粒继续增加并发育长大,保温30m in 时活性石灰的空隙率及CaO 晶体的数量达到最大,此时石灰活性也最高。
继续延长保温时间至45m in 时,CaO 晶粒开始聚集,空隙开始收缩,石灰活性开始降低,此时的物料若随炉缓慢冷却,CaO 晶粒将继续长大,且在晶粒表面及边缘变得圆滑。
2.3 讨 论2.3.1 生产活性石灰的机理石灰的活性与煅烧工艺、石灰的矿物组成、结构有着密切的关系。
在石灰的矿物组成中有游离氧化钙和结合氧化钙2种形式,其中游离氧化钙又有活性氧化钙和非活性氧化钙之分[4],而石灰的活性主要取决于活性游离氧化钙的含量。
石灰石的锻烧是石灰石菱形晶格重新结晶转化为石灰的立方晶格的变化过程。
该过程是一个比较复杂的物理化学过程。
当石灰石加热到分解温度后,会发生如下反应CaCO 3(s )CaO (s )+CO 2(g )+178.16kJ 此反应为吸热反应。
首先CaCO 3微粒被破坏、分解,同时伴随着CaO 的再结晶和晶体生长。
当分解反应发生时,由于有二氧化碳气体产生,CaO 晶体会形成疏散结构,并保留着多晶结构。
此时晶体发育不完全,存92第26卷 第7期 冯小平,等:石灰的煅烧工艺及其结构对活性度的影响 03 武 汉 理 工 大 学 学 报 2004年7月图2 不同煅烧工艺条件下石灰的显微结构在着大量的缺陷,使得石灰的活性最大[5]。
但是随着煅烧温度的进一步提高或保温时间的延长,晶体会慢慢发育完全,使活性氧化钙转化为非活性氧化钙,从而降低石灰的活性。
2.3.2 石灰石中有害杂质对石灰活性的影响石灰石在形成的过程中,通常会伴生着一些杂质,如:Si O2、A l2O3、M gO、N a2O等。
这些杂质在较低温度下(900℃)就与烧成的石灰(CaO)反应,促使CaO微粒与这些杂质的结合,降低石灰的活性。
另外,碱金属氧化物是很强的助熔剂,很容易形成一些玻璃相,这些熔融的化合物会堵塞石灰表面细孔,使石灰反应能力下降;同时还会阻塞CO2气体的排出,造成石灰的生烧,甚至会粘结在一起形成渣块,从而降低石灰的活性度。
2.3.3 煅烧工艺对石灰活性的影响煅烧温度和保温时间对石灰的活性影响很大。
在石灰石的煅烧过程中,首先是CaCO3的分解,但同时伴随着CaO的再结晶和晶体生长,热量传输影响这2个过程的进行。
当煅烧温度偏低时,温度梯度小,热量向中心的传输速度慢。
在这种情况下,如果保温时间短,中心不易达到CaCO3分解温度,CaCO3分解不完全,会出现未烧透的现象,此时石灰活性度较低。
当温度较高时,温度梯度大,中心易达到较高温度,CaCO3迅速分解;但是CaO的再结晶和晶体的生长速度也较快;在这种情况下,如果保温时间过长,CaO晶体发育较完全,易形成较大晶粒的CaO,使活性氧化钙向非活性氧化钙转化,导致石灰的活性度降低。
因此,在进行煅烧工艺参数设计时,要制定合适的工艺制度,使CaCO3分解和CaO再结晶及晶粒的生长均衡发展。
既要保证有足够的时间来让碳酸钙完全分解,同时又要减少氧化钙晶体的长大,减少与其他杂质的反应机会,从而提高石灰的活性。
3 结 论a.石灰石中CaCO3晶体的发育程度以及杂质的含量对石灰的活性有较大的影响。
b.当温度过高或保温时间过长,会使氧化钙晶体发育完好,而使其活性度降低。
c.实验中最佳的煅烧工艺制度为:1150℃保温30m in。
参考文献[1] 付 华,张 玲.炼钢用冶金活性石灰的生产及质量控制[J].鞍山钢铁学院学报,2002,25(4):280～282.[2] 温午未.酒钢改造回转窑生产活性石灰研究[J].甘肃冶金,2000,(1):17～20.[3] 冯小平,张正文,田华峰,等.活性石灰的煅烧工艺研究[J].国外建材科技,2003,24(5):6～7.[4] 唐亚新.影响石灰活性的因素分析[J].钢铁,2001,36(3):50～53.[5] 席勒E,贝伦丝L W.石灰[M].北京:中国建筑工业出版社,1981.。
