加工余量与工序尺寸

序号
1
铸造
工序内容
2
退火
装夹￠100f8,车137左端面见光、车￠60H8孔至￠59，
3
车78右端面，保证尺寸77.
装夹￠60H8孔,车137右端面到137、车￠80到尺寸、 ￠
65h5孔至￠66 ，车17左端面，车￠100f8到￠ 101，
车15右端面保证尺寸15。车￠32内圆到尺寸、车￠47
第三节 加工余量、工序尺寸及公差的确定
1. 加工余量的概念
165页加工余量是指加工表面加 Nhomakorabea前后的尺寸之差。
加
总余量 是指零件的毛坯尺寸和设计尺寸之差。
工
余
量
工序余量 是指相邻工序的工序尺寸之差。
总 余 量
工 序 余 量
单边余量：
对于非对称表面，其加工余量用单边余量 Zb 表示。
双边余量：
对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用
5
车
车￠45m6X50、￠56m6X54到尺寸、倒圆角R2。
卧式车床、90°外圆车刀
6
铣
铣39.5X12X18、50X16X18键槽到尺寸
立式铣床、￠12、￠16键槽铣刀
7
钳
8 热处理
9
车
10
磨
去毛刺。
调质225—285HBS。
研磨中心孔 ￠55j6X32、￠55j6X22到尺寸。
锉刀
热处理炉
卧式车床、硬质合金顶 尖
4
内圆到尺寸、车17左端面装夹￠100f8,车137左端面
见光、车￠60H8孔至￠59，车78右端面，保证尺寸78.
。倒两内角1X45°。倒角0.5X45°.
装夹￠100f8, 车￠60H8孔至尺寸，车78右端面到尺寸，

封闭环的基本尺寸：增环的基本尺寸之和--减环的基本尺寸之和 封闭环的极限尺寸： 最大极限：增环的最大极限尺寸之和--减环的最小极限尺寸之和 最小极限：增环的最小极限尺寸之和--减环的最大极限尺寸之和 封闭环的上、下偏差： 上偏差：增环的上偏差之和—减环的下偏差之和 下偏差：增环的下偏差之和—减环的上偏差之和
尺寸链图
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
工艺尺寸链的构成，取决于工艺方案和加工方法， 确定封闭环是关键； 一个尺寸链只能解一个封闭环；
请注意箭头方向：
与封闭环同向者为减环 与封闭环异向者为增环
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
2.2、基准不重合的计算
尺寸链图
2.2、基准不重合的计算
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成
封闭坏——最终被间接保证精度的那个环 组成环——除封闭环之外的所有其他环
A1
A1
设计基准
A2
A2
A1
A3
定位基准
2.2、基准不重合的计算
尺寸链的组成
增环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环也 增大者，及该环减小时使封闭环也减小者 减环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环反 而减小者，及该环减小时使封闭环反而增大者
1.3、加工余量的确定
3）计算公式
公称余量（简称余量）：
大尺寸基本尺寸-小尺寸基本尺寸
最大余量Zmax：
大尺寸基本尺寸+大尺寸上偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸下偏差
最小余量Zmin：
大尺寸基本尺寸+大尺寸下偏差-小尺寸基本尺寸-小尺寸上偏差
1.3、加工余量的确定
3）计算例子
1.3、加工余量的确定

定位基准或工序基准与设计基准不重合时工 序尺寸及其公差的确定（要通过尺寸链计 算，下一章讲述）。
0.054 99.9 0 0.14 99.4 0
0.054
） Ra1.25 100-0.1=99.9 Ra2.5 ） 99.9-0.5=99.4 Ra16 ） 99.4-2.4=97.0 975=92.0
0.14 （0 0.54 （0
0.54 97 0
1 2
1 92 2
表 7 － 7 工序尺寸及公差的计 算
各工序经济精度 工序名称 工序间余量 /mm 经济精度 表面粗糙 度 /μm /mm H7 （ 0 H8 （ 0 H10 H13
0.035
工序 间尺寸
工序尺寸 公差
浮动镗 精镗孔 半精镗孔 粗镗 孔 毛坯孔
0.1 0.5 2.4 5
Ra0.8 ）
பைடு நூலகம்
100
0.035 1000
正确规定加工余量的数值是十分重 要的，加工余量规定得过大，不仅浪费材 料而且耗费机时、刀具和电力； 但加工余量也不能规定得过小，如果 加工余量留得过小，则本工序加工就不能 完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层 ，因而也就没有达到设置这道工序的目的 。
（二）影响加工余量的因素 为了合理确定加工余量，必须深入 了解影响加工余量的各项因素。影响加工余 量的因素有以下四个方面：
思考题： P261 ： 4
三、工序尺寸及其公差的确定 零件图上所标注的尺寸公差是零 件加工最终所要求达到的尺寸要求，工艺 过程中许多中间工序的尺寸及公差，必须 在设计工艺规程中予以确定。 工序尺寸及其公差一般都是通过 定位基准或工序基准与设计基准是否重合 ，采用不同的方法确定。
定位基准或工序基准与设计基准重合时工序 尺寸及其公差的确定。 例：设计尺寸为 ø100H7 的某箱体孔，加工工 序为：粗镗 - 半精镗 - 精镗 - 浮动镗。请 确定各工序尺寸及其公差。 解：由最后一道工序开始向前推。 P245

（5）一般毛坯余量（即加工总余量）已事先确定，故第一道 加工工序的毛坯余量减去后续各半精加工和精加工的工序余量之 和而求得。
例7.1
某轴毛坯为锻件，其直径尺寸为
Байду номын сангаас
50
0 0.016
mm
，加工精度要
求为IT6，表面粗糙度Ra为0.8μm，并要求高频淬火。若采用加工
方法为粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨。试确定各机械加工工序
机械制造工艺与设备
加工余量与工序 尺寸的确定
加工余量与工序尺寸的确定
1.1 加工余量的确定
1.加工余量的概念 用去除材料的方法制造机器零件时，一般都要从毛坯上切除一
层层材料后最后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上被切除 的金属层，称为加工余量。
加工余量有加工总余量和工序余量之分。 工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，加工总余量是毛坯尺 寸与零件图样的设计尺寸之差。
如图所示，平面的加工余量是单边余量，它等于实际切削 的金属层厚度。对于外圆与内圆这样的对称表面的加工余量用 双边余量表示，即以直径方向计算，其实际切削的金属层厚度 为加工余量的一半。
单边余量与双边余量
1.上工序留下的表面 粗糙度（表面轮廓的 最大高度）和表面缺 陷层深度 。
2.上工序的尺寸公差。
（4）根据加工精度查公差表，并将公差按“入体原则”标注 在工序基本尺寸上。计算结果汇总见教材表7.6。
机械制造工艺与设备
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（3）确定各工序加工精度和表面粗糙度。查工艺设计手册 可确定：精磨加工精度选定为IT6，尺寸公差为0.016 mm，表面 粗糙度Ra为0.4 μm；粗磨加工精度选定为IT8，尺寸公差为 0.039 mm，表面粗糙度Ra为1.6 μm；半精车加工精度选定为 IT11，尺寸公差为0.16 mm，表面粗糙度Ra为3.2 μm；粗车加 工精度选定为IT13，尺寸公差为0.39 mm，表面粗糙度Ra为 12.5 μm；查工艺设计手册可得锻件毛坯公差为±2 mm。