乳化液 配比操作流程

技术服务——金属加工液上海田木润滑油有限公司
乳化油的使用方法
●调配及添加方法
1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中。

2.将准备好的乳化油慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓
缩液至规定浓度，循环使用。

3.一定要将乳化油加入水中，而不可以把水加入乳化油中。

4.使用后请将桶盖锁紧，不可添加任何东西于乳化油中。

●配制浓度
1.轻切削或磨削：3—5%（兑水比例约1:20—1:30）
2.一般切削加工：5%（兑水比例约1:20）
3.中重负荷切削加工：7—10%（兑水比例约1:10—1:14）
4.建议夏季配置浓度应略高于规定浓度
●注意
1.切忌将乳化油与导轨油的抽油泵混用
2.乳化油必须正确调配和使用以确保其品质的稳定
3.补加水时最好补加相当比例的乳化油，以保持溶液浓度的稳定。

配液时,使用水质(自来水或煤矿井下水)的硬度应不大于1500ppm，PH值应在6-8之间，氯离子含量不超过200mg/L，硫酸根离子含量不超过400 mg/L，自来水（或煤矿井下水）和原液按照95：5比例配制。

在配液时，按5%的质量比加入，然后倒入液箱内，稍加搅拌即可。

在使用过程中若有漏液损耗时，要及时补液；如发现大量析油、析皂或变质等异常现象，必须及时更换新液。

配制乳化液的水质要求：
1、水应为中性或接近中性。

2、水应为无色、透明、无味。

3、不能含有机械杂质和悬浮物，混浊泥水及海水不能用。

4、水的硬度愈低愈好，不能用硬度太高的水。

5、硫酸根离子、氯离子的含量要低，对金属防锈有利。

目录1.概述2.主要技术参数3.工作原理4.结构介绍5.常见故障与排除方法6.标志、包装、运输与贮存RPZ型乳化液配比装置使用说明书1、概述1.1 产品的特点和用途乳化液泵站是煤矿综采的重要配套设备之一，它主要是为采煤工作面的液压支架和刮板输送机的推移提供动力源，其动力传递的方式是通过乳化液来实现的。

乳化液是由水与乳化油按一定的比例配制而成的完全混合液体，其乳化油含量的多少，对使用设备的寿命有很大的关系，乳化油含量高 ,对延长设备的使用寿命有好处，但增加了乳化液的成本；乳化油的含量小了，则影响使用设备的寿命。

合理的确定乳化液的浓度，则是一个十分重要的关键问题。

经多年的使用经验与试验，将乳化液的浓度控制在 3%～7%的范围内是一个十分理想的区间。

RPZ 型乳化液配比装置就是一个将乳化油与水,按人工设定的配比，自动完成配液的装置，并可根据检测的浓度值，进行自动修正。

乳化液自动配比装置具有配液：配比准确、操作方便、浓度可在 3%～7%的范围内进行调整（即可按需要 ,在电控箱的视屏上设定乳化液的浓度。

），还可根据检测值，进行自动修正等优点。

1.2 本产品执行 MT 188.1--2006 煤矿用乳化液泵站 ,与 Q/ZM 02--2015 RPZ 型乳化液泵站用隔爆型乳化液配比控制箱的企业标准。

1.3 使用环境条件: 环境温度＜0℃～40℃, 周围空气相对湿度不大于95%(+25℃时 ); 海拔不大于 2000 米, 并具有甲烷、煤尘等爆炸性气体的环境。

1.2 型号的组成及其代表意义R P Z※改进型装置配(液与配比 )乳(化液 )2、主要技术参数2.1供电电压：AC127V±5%; (电控箱)输出电压：本安12V(传感器用 )；循环泵电机电压： 660/1140V循环泵电机功率： 1.1 kW循环泵电机转速： 1390 rpm循环泵电机电流： 1.6/0.91A配比泵电机电压： 660/1140V配比泵电机功率： 3 kW配比泵电机转速： 1450 rpm配比泵电机电流： 3.5/2.0A2.2防爆类型：隔爆兼本质安全型Exd[ib]ⅠMb；2.3进水压力:1--1.5MPa2.4油箱容量：2500L2.5配比范围:3%～7% 可调图 1 RPZ 型乳化液配比装装置主视图图 2 RPZ 型乳化液配比装装置俯视图3.工作原理 :图 3 RPZ 型乳化液配比装装置工作流程图乳化液在自动配液时，液体的配比 ( 即浓度 ) ，是通过 KXJP-127B 型乳化液泵站用隔爆兼本质安全型配比电控箱 , 控制乳化液配比装置中的电磁水阀和配比泵来实现的（如图 3）。

乳化液基础知识一，轧制油配制成乳化液要注意的几个问题1、在乳化液箱中先加入需配制量的约80%的脱盐水，加热到40度左右，再慢慢地加入轧制油。

先计算按比例加入，一般先按3%左右的浓度进行配制。

如200立方米的水，则加入6吨的轧制油。

注意：先加水再加油，顺序不能颠倒。

2、冬天，由于环境温度低，轧制油在补油或重新配制过程中要先把油加热，桶内的油充分溶化成液体状态，然后在将油补入或配制。

一般油的温度在20度到50度时进行补油为最佳。

如果是冬天，油的加热(<60℃)时间不小于8小时，以保证充分溶解。

二，乳化液的概念对于两种互不相溶的液体，当一种液体以直径为0.1-100μm的微小液滴均匀分散在另一液体中所形成的乳状液称为乳化液或乳液。

分散为微小液滴的液体称为分散相或内相，容纳分散相的液体称为连续相或外相。

在油，水组成的乳化液体系中，油分散在水中，即油为分散相时的体系称为水包油型（记为O/W）乳化液；水分散在油中的体系则称为油包水型（记为W/O）乳化液。

三，乳化液的作用1、润滑乳化液在辊缝区因大量水分蒸发，油滴连接铺展成油膜起减摩抗磨作用。

2、 冷却变形和摩擦热一方面通过水分蒸发，另一方面通过乳化液的喷淋带走，从而保证轧件和轧辊的温度不至于过高。

冷却和润滑随浓度的关系如下图所示，浓度增加，冷却效果稍有下降。

% 0 1 2 3 4 5 6 7 83、清洗乳化液具有清洗能力，从而保证轧件，轧机和乳化系统清净。

4、防锈轧后钢板表面附有乳化液，水分蒸发后均匀分布一层油膜，油中又含有防锈添加剂，从而保证钢板轧后的短期防锈。

四，轧制油的组成轧制油由矿物油，脂类，抗氧剂，乳化剂，极压剂，防锈剂和其他添加剂组成。

矿物油从石油炼制中来，起部分润滑的作用；脂类包括天然脂和合成酯，主要起润滑的作用；抗氧剂能延长乳化液使用寿命；乳化剂能将油和水拉到一起形成乳化液，乳化剂的种类和添加量决定了体系的稳定程度和颗粒分布；防锈剂在轧后钢板上吸附起防锈作用。

乳化配制操作规程一、安全措施班前应检查电器线路，水源，机械设备是否良好。

二、卫生要求1、班前工作台，各类容器，量具用75%的消毒酒精擦洗。

2、工作人员上岗时应着工作服、帽、鞋，并用消毒水洗手。

3、班前班后认真打扫，整理工作室，台面，保证其符合卫生要求并摆放整齐。

4、班前及产品出料前开紫外线灯照射20min三、领料、称料1、配料员应根据当班生产产品所需各种原料、填写配料单；2、配料员应了解各类原料的色泽，气味，粘度等感官指标，称料时应先观察各类原料感官指标是否正常；如发现异常，应立即停止配料，将异常情况及时通知质检技术人员，遵守其指令处理并记录3、配料员应于班前检查去离子水是否符合生产要求；4、配料员应于称料前校正天平，磅称、确保称量准确；5、配料员每次称料前需按配料单顺序登记原料代码，用量，并由监称员复核后，方可称料，称不同的原料时应注意不可混用取料勺，防止交叉污染；数量少于500克的原辅料，用天平称量。

四、监称1、配料员填好配料单后，应由监称员复核，方可开始称料；2、在称料员称料的同时，监称员应根据配料单所登记的原料代码，用量及顺序，观察称量是否准确，并按顺序在复核后在配料单上打“√”，全部复核完毕后，监称员应签名。

3、必须做好每天原料进出仓的账目，对每批新原料入仓填写送检通知单一式两份，交质检员一份，自存一份。

4、当原料接近安全库存量时，监称员负责原料的审购工作。

五、乳化工序操作规程5.1机前的准备工作：5.1.1清洗、消毒5.1.2乳化锅用250PPM的消毒液（约20KG），50℃恒温20min灭菌，然后用煮开的去离子水（温度大于90℃）洗涤1-2次，洗净后水排出，出料口用消毒纱布包好：5.1.3出料、配料用的不锈钢桶，塑料容器及其他所需工具、均需用净化水洗净，用消毒水浸泡后的纱布抹干，方可使用；5.1.4清除车间内各种污物及非生产用物，开启紫外线灯20min，进行空间灭菌。

5.2设备、仪表、电器开关的全面检查5.2.1检查各阀门的位置是否灵活并关闭；5.2.2检查各电器开关是否良好，温度指示仪是否正常工作；5.2.3检查水压、加热、冷却系统是否能达到工艺要求；5.2.4检查放料管滤网是否干净、畅通，否则应及时清洗；5.2.5如果发现设备、仪表有问题，应及时向主管领导反映，禁止私自乱动。

乳化液处理工艺流程乳化液是一种由两种或多种不相溶的物质所组成的混合物，其中一种物质通常是油性的，另外一种通常是水性的。

在很多工业和日常生活中，乳化液广泛应用，如食品加工、制药工业、化妆品生产、油田开采、涂料制造等等。

乳化液的产生也会带来一系列问题，如稳定性、污染、处理等等。

乳化液处理工艺流程变得尤为重要。

一、乳化液处理工艺流程概述乳化液处理工艺流程包括原料准备、乳化、稳定化、杀菌、过滤等环节。

每个环节都有着不同的处理方法和工艺要求。

1. 原料准备生产乳化液需要准备各种原材料，包括油性物质、水性物质、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等等。

要按照生产要求将原料配制成特定比例的混合物，这一步骤是保证乳化液最终质量的重要环节。

2. 乳化乳化是指将两种或多种不相溶的物质通过适当的工艺措施使其成为一个均匀的乳状混合物。

常见的乳化方法有物理乳化和化学乳化两种。

物理乳化以搅拌和切割为主要手段，需要一定的能量输入才能将两种不相溶的物质乳化。

化学乳化则是通过添加乳化剂或表面活性剂，使水分子和油分子之间发生相互作用，使两者相互混合，形成类似于乳状的混合物。

3. 稳定化乳化一旦成功，乳液中两种不相溶的物质很快就会分离。

为了保持乳状混合物的稳定性，需要添加稳定剂来增强乳化液的稳定性，防止油水分离。

4. 杀菌为了避免乳化液受到微生物感染带来的损害，需要加入杀菌剂以确保产品的卫生质量。

5. 过滤为了去除乳化液中的杂质和细菌，需要通过过滤来达到净化目的。

常用的过滤方式有微滤、超滤、纳滤等方法。

二、乳化液处理环节详解1. 原料准备原料准备阶段包括选择油溶性和水溶性原料、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等，并将其按照一定比例混合。

这个过程需要仔细处理，确保原料的质量和比例准确无误，否则可能带来严重的后果，如不良品质或是产品不稳定。

选择适宜的油溶性和水溶性原料是确保产品质量的关键。

油溶性原料是指在油中溶解的原料，通常为油类或脂肪酸，水溶性原料是指在水中溶解的物质，如相应的水溶性盐和酸。

乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。

6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。

启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。

准备站清洗视情况而定。

7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。

8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。

乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。

c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。

3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。

乳化液、泵操作规程一、乳化液操作规程：1. 乳化液的配制- 准备所需原料：乳化剂、溶剂、助剂。

- 将所需量的溶剂倒入容器中。

- 将乳化剂逐步加入溶剂中，同时用搅拌器将两者充分混合。

- 根据实际需要，适量添加助剂，继续搅拌混合。

- 检查乳化液的质量，确保无明显不均匀，尤其是无明显沉淀物。

- 将乳化液装入适当的容器中，密封保存或用于下一步操作。

2. 乳化液的质量控制- 在配制乳化液前，检查所用原料的质量是否合格。

- 检查混合过程中是否有明显异常，如乳化剂未充分溶解、助剂过量等。

- 对最终制得的乳化液进行质量检查，包括外观、粘度、PH值、稳定性等指标。

- 如发现质量问题，需要进行相应的调整或淘汰不合格产品。

3. 乳化液的使用- 在使用乳化液前，需先摇匀或搅拌均匀，确保乳化液各组分的均一性。

- 根据需要，将乳化液倒入使用容器中，注意避免外界物质的污染。

- 在操作过程中，及时确保乳化液的密封性，防止揮发或受到外界污染。

- 操作完成后，将未使用完的乳化液密封保存，防止失效或变质。

4. 乳化液的清洁与保养- 使用乳化液的容器和工具需要及时清洗，以防残留物影响下次操作。

- 定期检查乳化液的质量和保存状态，如发现异常需及时处理。

- 如乳化液存放时间过长或受到外界污染，应予以淘汰并更新。

二、泵操作规程：1. 泵的准备与设置- 检查泵体、管道等设备是否完好，如有破损或异常现象应及时处理。

- 准备所需原料，确保充足并符合使用要求。

- 根据实际需要，设置泵的工作参数，如流量、压力等。

2. 泵的启动与停止- 打开泵体的进、出口阀门，确保泵体与管道之间的通道畅通。

- 启动泵的电源，按照操作面板上的启动指示进行操作。

- 监测泵的工作状态，确保无异常声音、振动或泄漏现象。

- 在需要停止泵的情况下，先关闭进、出口阀门，再切断电源。

3. 泵的维护与保养- 定期检查泵的工作状态，如有异常应及时修理或更换设备。

- 检查泵的润滑油或润滑脂的使用情况，如需更换应按规定进行。

乳化液分析方法浓度测量方法1 取样: 在现场用100ml的量筒取100ml乳化液｡2 将取样倒入油分瓶｡3 在油分瓶中放入少量沸腾石｡(2-6个)4 在油分瓶中倒入盐酸｡5 煮沸，煮沸10-15分钟｡6 将油分瓶从加热炉取下，将加热了的盐水一点点的倒入油分瓶中，一直倒到7-8之间｡7 将上述油分瓶放入热水恒温槽，放置20-30分钟｡8 取出后尽快读取数据｡ESI的侧量方法1在现场取样200ml｡2 倒入250ml的分液漏斗(分液漏斗不用盖子)｡3 用秒表(或手表)测量静置时间, 静置15分钟｡4 将油分瓶放在天平上,从分液漏斗中取下层100克(ml)放入油分瓶中｡5 测量其浓度｡(同浓度的侧量方法)计算: ESI=下层浓度／全浓度×１００铁粉的测量方法(EDTA滴定法)１．操作手续1)使用乳化液10ml(用10ml的玻璃瓶从现场直接取样)倒入100ml烧杯。

2)往烧杯中加入约5ml的盐酸,1ml的硝酸｡3)加蒸馏水,全量为50ml左右,加入沸腾石,加热煮沸,约15分钟｡4)酸分解后,再次加入蒸馏水,全量至约50ml(补充蒸发掉的蒸馏水量)5)静置冷却后,移至250ml的分液漏斗｡这时用盐酸50ml,MIBK30ml把烧杯洗净,倒入分液漏斗｡6)充分晃动分液漏斗,然后静置10分钟左右,把下层透明部分扔掉｡7)往分液漏斗中再次添加40ml蒸馏水,充分晃动分液漏斗, 然后静置10分钟左右,把下层透明部分倒入容量为200-300ml的锥型瓶中｡8)在锥型瓶中加入约50ml的BUFFAR-4液体｡9)加入一点水杨酸(耳勺约3勺),然后把锥型瓶放入５０－７０摄氏度温水中使之溶解, 变成威示忌颜色｡10) 滴入1/100N-EDTA｡(终点:红色消失,或者变成淡黄色｡) 2．计算铁粉(ppm)=55.84×滴定量(ml)酸值的测量方法1.往200-300ml的锥型瓶中准确的倒入1-3克左右的试料。