型材下料主配的工艺守则

板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。

2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。

3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。

4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。

4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。

4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。

4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。

4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。

4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。

5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。

铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。

第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。

第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。

第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。

第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。

第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。

第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。

第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。

第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。

第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。

第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。

第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。

第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。

第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。

第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。

第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。

第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。

第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。

第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。

第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。

第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。

第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。

型材落料工艺守则1、适用范围本守则适用于开关板、等边角钢、扁钢落料。

2、冲压工应进行质量和安全专业技术知识的培训，使冲压人员具备本岗位应知应会的能力。

3、材料开关板、等边角钢、扁钢。

4、设备及工具4.1.设备：冲床；数控冲床C-3000，冲压能力30ton，最大板材尺寸2000mm ×1250mm，转塔工位40，最大板材重量150kg，最大板材厚度6.35mm。

4.2.工具：模具、计算器、钢板尺、80×50角尺、钢卷尺、扳手等。

5、准备工作5.1.在施工前必须看懂图样、技术要求及有关工艺文件，如发现有错误或不详之处，应向技术人员提出，在没有明确解决之前不得进行施工，以免发生返工或报废。

5.2.材料直线度不符合要求必须校正后方可加工。

6、工艺要求及工艺过程6.1.工艺要求6.1.1.按照图样要求的公称尺寸下料，图样未标注公差的则按本守则以下规定。

6.1.2.长度允许公差见表1。

表1注:检查基本下料尺寸时，如有不垂直现象，则按图1所示最大实际尺寸。

6.1.3.垂直度允许公差见表2表26.1.4.直线度允许公差见表3表3注:如材料不能保证落料后达到表3要求。

须在落料前进行初步校直。

6.2.工艺过程6.2.1.根据角钢规格选用相应的模具。

6.2.2.根据图样或下料卡的尺寸调整定位装置并固定牢，先落1件进行检查，看是否达到图样要求(如图样或下料卡未标注公差则按本守则所规定允许公差检查)，如不符合图样要求，则必须调整定位试切，直至符合要求后才允许进行成批生产。

在成批生产中应经常检查，如发现不合格品应立即停止施工。

进行调整定位。

调整后仍按上述过程进行施工。

6.2.3.落料完毕后，堆放整齐，标清尺寸及数量。

7、检查7.1.按图样及工艺文件的要求进行检查，检查数量原则上100%，对于大批工件(100件以上)抽检30%。

7.2.图样未标注公差时则按本守则表1、表2、表3进行检查。

8、技术安全及注意事项8.1严格遵守冲床安全技术操作规程。

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。

3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。

3.3.6 划线工具要定期检验、校正。

4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。

4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。

4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。

4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。

4.5剪切公差要求：。

下料工艺守则1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。

2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。

具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。

2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a.壳体的最短筒节长度不小于300mm；b.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c.相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δ s的3 倍,且不小于100mm；d.排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e.卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δS的3倍，且不小于Ioomm,如图1-1：图ITh.球壳瓣片最小宽度不小于500mm；1.筒节展开周长按中径计算L= π (Di+δn) -∆L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。

J.材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。

k.排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。

1.排版前应考虑焊缝收缩余量。

m.对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。

分段的基本原则:（I）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。

（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。

下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。

碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。

筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。