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高尔夫球场设计平面规划与空间设计原则（1）因地制宜，充分利用自然地形、地貌规划与布局。
务必使球场的平面规划满足所在地的各条件及球场的多功能使用要求，地形的改造是必要的，保证有优美的景观与良好的排水与理水。
（2）球场建设的分期实施，远近结合，以近为主。
分期建设合理性与经济建设的可行性分析必须到位和有明确的规定。
（3）球场的规划设计，既要满足打球、游憩等多方面功能要求，也要考虑持续发展与多层次的应时之需。
（4）球场空间设计必须与平面规划、地形改造、竖向规划设计、道路设计、生态绿地设计、理水与给排水线等综合设计，进行空间形态分析规划、多视角控制空间设计。
（5）球场内交通路线与道路系统，应内外分流，即游憩服务与内务后勤路线不重复交叉。
（6）地下管线和电缆规划布局应统一共建，应进行管线综合规划，修建管线合一的共用的地下工程。
2. 常规要求与一般模式(1)标准高尔夫球场，一般布置18个球洞（穴）。
并分为外环和内环(2)每个球穴由发球区之球座、球道（又称通道）和果岭草坪三部分组成。
18个球穴,总长度要控制在6002～6400m。
打球时常规第一盘打二洞，第四盘打五洞，第五盘打二洞，每次内外各打36盘，共打72盘，来定胜负。
(3)球场规划与面积规划18个球穴球场面积50～75ha；规划9个球穴球场面积20～30ha；地形起伏变化较大或河流、池塘水面较多基地，则需乘上地形系数1.3～1.7。
（4）球穴布置标准高尔夫球场18个球穴应依次顺序布置，打球时分别按内外穴各自打一圈循环球称中为内环与外环。
因此，第一穴与第十穴、第九穴与第十穴、第九穴与第十八穴的发球区和球穴，均应布置在俱乐部会馆的入口附近，以便球员能就近更衣休息及补充饮料食品。
球穴可根据实际地形顺序往返，首尾相接，循环布置，或环境穿插，趣味布局。
同时注意安排击球的方向、朝向，避免对光眩目。
球道设计：长度布局在100码（91.4m）～600(550m)之间，可根据实际需要调节长短。
课程设计说明书序言机械制造基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的低位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请指导老师给予指教。
目录：一、计算生产纲领，确定生产类型二、零件分析1、零件作用(含用途)2、零件的工艺分析（含技术要求、工艺性）三、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯的形状(1)选择毛坯(2)确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量四、工艺规程的设计1、基面的选择（1）粗基准的选择（2）精基准的选择五、制定工艺路线1、工艺路线方案一2、工艺路线方案二3、工艺方案的比较与分析六、确定切削用量及基本工时七、专用夹具设计八、总结九、参考文献[1]．邹清主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社，2012[2]．李益民主编．机械制造工艺设计简明手册．北京：机械工业出版社，2012[3]．艾兴等编．切削用量简明手册．北京：机械工业出版社，2010[4]．徐鸿本主编．机床夹具设计手册．沈阳：辽宁科学技术出版社，2004[5].于骏一等编.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，2012内容一、零件分析1、零件作用(含用途)该底盖应用在某接管座机构中,底盖以Ø70孔套在接管座中,其作用有导通连接的作用,同时还可以通过底盖上端的Ø20孔进行观测的作用.除此外,该底盖和密封件配合可起到密封防尘的作用.2、零件的工艺分析（含技术要求、工艺性）由零件图可知,其材料为35钢,该材料有良好的塑性和适当的强度,工艺性能较好,焊接性能尚可,广泛应用于各种结构零件.由零件图可知,它的质量要求有:(1)各焊接部要牢靠,不得有夹渣,裂纹等缺陷(2)试压1.2Mp不得有渗漏二、确定毛坯种类和尺寸1、选择毛坯根据已给的零件图分析可得，该部件由四部分组成：圆套，底盖，两个手柄（1）毛坯种类确定2、确定毛坯的机械加工余量（三）工艺规程的设计1、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
球壳板设计及制造（上、下中心板，上、下极边板）主要参数：1000M3，材质16MnDR，厚度30mm一．设计部分1.球壳板结构形式选择目前，世界各国球形容器主要结构形式有桔瓣式、足球瓣式、混合式三种，以桔瓣式结构应用最广。
八十年代末以来，一些先进国家在大型球形容器中广泛采用混合式结构，它具有结构新颖，材料利用率明显提高，焊缝总长减少等诸多优点；我国近年来也采用了这种新结构。
球形容器的结构设计，参照GB/T17261 – 1998《钢制球形储罐形式与基本参数》，将两种结构形式的分带散，球壳板数量、焊缝总长、材料利用率、支柱数量的参数的对比，然后择优选取。
2.球壳板材料的选择该球罐的设计压力为常压，设计温度为常温，上作介质为天然气。
按GH12337-1998标准，可供选择的材料有16MnDR．它的板厚可选30mm。
3.球壳板制造设计球壳板的制作我厂采用二次下料法，即首先通过计算展开，再将放样尺寸周边适当放大，切割的毛坯冷压成型后，再进行精确切割。
样板的设计制作尤为关键，样板的精确直接影响球片的成形质量。
赤道带、温带板的下料计算与桔瓣式完全相同。
二．制造部分1.上、下级中心板主要参数：SR6150、δ=30、弦长L=2007.0/2399.6*6833.5/6741.9、弧长L=2016.0/2415.1*7245.3/7135.5工序包括：材料复验、一次下料、压制、二次好料、修磨、整形、修磨、坡口探伤、测厚、接管与法兰组焊、无损检测、级带划线，开孔、接管与壳板组焊、焊接、无损检测、热处理、整形、检验、标识包装。
材料的进厂入库检验结构材料和焊接材料验收合格后，应按企业标准，分别存放在金属材料库和焊接材料库。
金属材料主要存放各种钢材、有色金属和外购铸、锻件等，不允许露天堆放。
不锈钢板、钢管和有色金属材料，应分别单独存放并妥善保管。
放样、划线与号料放样、划线与号料是决定焊接坯料形状与尺寸公差的重要工艺，亦是焊接结构过程主要质量控制点之一。
球面轴套注塑模具设计随着工业技术的不断进步和发展，各种注塑模具也越来越普遍地应用于工业生产中。
而球面轴套注塑模具也是其中的一种，它具有结构简单，生产效率高，且在使用过程中具有很好的稳定性和可靠性，因此广泛应用于很多行业，比如汽车、电子、通讯等领域。
本文将介绍有关球面轴套注塑模具设计的相关知识。
一、球面轴套的概述球面轴套是连接机械设备、传导动力和运动的关键部件，常见的应用于汽车、机床、轨道交通等领域。
它由外套和内套两部分组成，并且它们的形状都是球面的，外套和内套之间通过滚动轴承来实现相对运动。
球面轴套的设计必须考虑到近似点接触的特点，因此需要更准确地计算套筒的强度和刚度。
二、球面轴套注塑模具的组成球面轴套注塑模具一般由下面几个部分组成：模架、进料系统、注射系统、冷却系、模芯、模腔、顶针、废品口和出料系统等。
其中，模芯和模腔是比较重要的部分，因为它们直接关系到产品的质量和效率。
1. 模芯和模腔模芯和模腔是决定产品质量和生产效率的关键因素。
众所周知，球面轴套的结构一般比较复杂，因此在模具设计的过程中需要特别关注模芯和模腔的设计。
比如，为了确保产品完整性，模芯需要考虑冷却系统的安排以及射出口的设计；同时，模腔的设计也要满足流道设计等要求，以避免产品的缩孔和气泡等问题。
2. 模架模架是模具的基础，它一般由上下两部分组成。
它的功能是固定模芯和模腔，并通过液压系统提供足够的压力。
在设计模架时，需要考虑到模具的尺寸和重量，并且还要满足生产过程的要求。
3. 出料系统出料系统包括冲击板和水口等，它们的作用是确保产品的顺利脱模和口径的尺寸满足要求。
在设计冲击板时需要考虑到冲击力和冲击角度等因素，而设计水口时则需要考虑到料管的长度、直径和角度等因素。
三、球面轴套注塑模具的设计要点1. 系统稳定性系统稳定性是一个注塑模具最基本和最重要的设计要素。
球面轴套注塑模具需要具有足够的刚性和稳定性，以确保模具使用过程中不会出现变形和形变等问题。
球套类零件的数控车削工艺分析作者：王定勇，覃涛来源：《现代职业教育·高职高专》2018年第02期[摘要] 随着机械制造技术的不断进步和机械传动系统对零件整体力学性能要求的不断提高，球套类零件从无法满足精度要求到当前被广泛应用，这一进步得益于数控技术的日臻成熟和生产工艺的快速进步和优化。
以生产实例来分析说明球套类零件定位、安装和可靠的夹紧方法，并从走刀路径优化选择的工艺层面对影响加工生产效率的因素进行分析，最终为生产这类零件提供参考性的工艺分析案例。
[关键词] 球套类零件；工艺分析；定位与安装；编程思路[中图分类号] TG519 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2018）04-0220-02球套类零件广泛应用于轨道交通和某些具有特殊要求的场合，传统的仿型加工很难达到设计所需的精度和表面粗糙度要求，因此利用数控设备车削球套类零件就成为不二之选。
球套类零件一般采用普通热扎棒料或锻造坯料，锻造坯料一般都具备了球面外形的基本特征，本文将以具体的生产实例来分析这类零件的加工工艺问题。
某轨道装备企业需要利用图1a所示的坯料批量加工生产图1b所示的球套类零件，现已在普通车床上将内孔和端面加工完成，要求在数控车床上加工球形外轮廓。
下面分别从定位与装夹和编程思路等方面来进行工艺分析。
一、工件的定位与夹紧零件总长和孔已进行精加工并且达到了设计要求，热扎坯料外圆直径为Φ70mm，需要在数控车床上编程加工出球形外轮廓，从定位与装夹的角度分析只能利用内孔和其中一侧端面定位。
为了保证同轴度和装夹的可靠性（两端壁后只有1.5mm，不宜用螺母压紧）宜选用涨力心轴（相当于小锥度心轴）来装夹定位。
心轴的右端为一段带轴环的圆柱体，右侧轴肩A面与三爪卡盘的卡爪端面紧贴定位，左侧轴肩B面与坯料端面紧贴限位；左端是涨力心轴，结构由圆柱定位面（Φ45-0.1-0.25）、涨力锥孔、涨力螺孔（图2）和涨力锥（图3）等四部分构成，其中在圆柱定位面上开了三条轴向涨力缝（120°，三等分圆周），使其具有良好的弹性，实体效果如图4所示。
球套类零件的数控车削工艺分析作者：王定勇覃涛来源：《现代职业教育.高职本科》 2018年第2期球套类零件广泛应用于轨道交通和某些具有特殊要求的场合，传统的仿型加工很难达到设计所需的精度和表面粗糙度要求，因此利用数控设备车削球套类零件就成为不二之选。
球套类零件一般采用普通热扎棒料或锻造坯料，锻造坯料一般都具备了球面外形的基本特征，本文将以具体的生产实例来分析这类零件的加工工艺问题。
某轨道装备企业需要利用图la所示的坯料批量加工生产图lb所示的球套类零件，现已在普通车床上将内孔和端面加工完成，要求在数控车床上加工球形外轮廓。
下面分别从定位与装夹和编程思路等方面来进行工艺分析。
一、工件的定位与夹紧零件总长和孔已进行精加工并且达到了设计要求，热扎坯料外圆直径为中70mm，需要在数控车床上编程加工出球形外轮廓，从定位与装夹的角度分析只能利用内孔和其中一侧端面定位。
为了保证同轴度和装夹的可靠性（两端壁后只有1.5mm，不宜用螺母压紧）宜选用涨力心轴（相当于小锥度心轴）来装夹定位。
心轴的右端为一段带轴环的圆柱体，右侧轴肩A面与三爪卡盘的卡爪端面紧贴定位，左侧轴肩B面与坯料端面紧贴限位；左端是涨力心轴，结构由圆柱定位面（Q45 0025）、涨力锥孔、涨力螺孔（图2）和涨力锥（图3）等四部分构成．其中在圆柱定位面上开了三条轴向涨力缝（1200，三等分圆周），使其具有良好的弹性，实体效果如图4所示。
涨力锥孔深85mm，锥度为200，最大孔口直径为42mm。
涨力锥设计成双锥形状，如图3所示。
双锥面能有效减小锥面与涨力心轴内锥面接触时产生的摩擦力，涨力锥与心轴内锥孔通过M16的三角螺纹连接，旋转涨力锥使其在心轴内部作微量移动，移动时通过双锥面实现心轴对工件的夹紧与松开。
二、编写加工程序（一）走刀路径的分析与选择根据零件的结构分析可知，选用复合闭合循环指令G73编写加工程序十分简单，且程序简短而可靠，走刀路径如图4a所示。
第3期机电技术59基于数控车床的“四层方套方”结构及加工工艺设计**黑龙江省教育科学"十三五”规划2017年度重点课题(GBB1317105)；黑龙江工程学院新T.科研究与实践项目(XGK2017203)作者简介:王亮(1981—),男.高级工程师，硕士，从事机械匸程研究。
王亮孙建华孟兆生岳彩霞孙远涛(黑龙江工程学院,黑龙江哈尔滨150050)摘要:数控车削加工对象主要针对回转体工件,而“四层方套方”为边长逐渐减小、内部中空、层层相嵌的4个立方体.能够自由旋转、互不脱出，对其数控车削加工需打破常规、创新加工工艺。
文章对“四层方套方”的设计过程进行了详 细的分析，解决了结构设计、工艺分析、夹具设计以及加工过程中容易出现的难题。
按照该加工工艺方法，可实现设计加T. 5层乃至更多层的方套方型零件,为利用车削方法完成此类零件的设计制造提供了技术参考。
关键词：四层方套方;数控车床;加工工艺设计中图分类号:TH162;TG506文献标识码：A 文章编号:1672-4801(2019)03-059-05001:10.19508/ki.l 672-4801.2019.03.0171问题的提出数控车削加工对象在传统意义上主要针对回转体工件，而若利用数控车床进行“四层方套方” 零件加工制造，其加工工艺设计、夹具设计以及数控程序编制等，都是一个创新技术的挑战。
如图1所示，“四层方套方”零件需将圆柱体毛坯料加工 成立方体，并且需要在这个立方体内再加工3个相互嵌套的立方体。
其设计精美、造型独特，每个内部的立方体在相邻外部立方体内自由旋转、互 不干扰且不脱出，结构设计合理,尺寸精确;此类零件大多为内孔加工，要求刀具设计合理、定位坐 标精确数控车削加工难度较大。
针对此类方型零件，利用数控车床进行加工的理论和实践依据较少。
经过分析，主要从结构 设计、加工工艺设计、刀具设计、夹具设计、阶梯固定轴销设计以及数控程序设计等方面进行研究 讨论。
摘要摘要论文根据球头偏心轴串套零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，在工艺设计中充分考虑了加工设备的选用，夹具的选择，加工顺序的安排、工步的划分，走刀路线和切削用量的确定等，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等，运用手动编制了该零件的数控加工程序，并运用FANUC0i Mate TB数控系统车床完成根据球头偏心轴串套零件的加工。
关键词：数控加工工艺分析工艺设计加工工序I目录目录摘要 (I)目录 (II)第一章绪论 (1)1.1本课题研究的背景 (1)1.2本课研究的内容 (1)1.3本论文所做的工作 (1)第二章球头偏心轴串套零件数控加工工艺分析 (2)2.1球头偏心轴串套零件的零件图 (2)2.2球头偏心轴串套零件数控加工工艺分析与设计 (6)2.2.1球头偏心轴串套零件工艺性分析 (6)2.2.2球头偏心轴串套零件毛坯的确定 (6)2.2.3球头偏心轴串套零件加工方法的确定 (6)2.2.4球头偏心轴串套零件定位基准的确定 (6)2.2.5球头偏心轴串套零件工艺路线的制定 (7)2.2.6球头偏心轴串套零件的切削用量的确定 (7)2.2.7球头偏心轴串套零件的道具选择 (7)2.2.8球头偏心轴串套零件的夹具的选择和装夹方案的确定 (8)2.2.9球头偏心轴串套零件加工设备的选用 (8)第三章球头偏心轴串套零件加工工艺设计 (9)3.1球头偏心轴串套零件工艺与工步划分 (9)3.1.1球头偏心轴零件加工工序与工步划分 (9)3.2球头偏心轴串套的加工工艺卡 (13)3.3球头偏心轴串套零件加工程序编制 (19)3.3.1编程时注意的事项 (31)第四章总结与展望 (32)4.1本文总结 (32)4.2将来展望 (32)致谢 (34)参考文献 (35)II绪论1第一章绪论1.1本课题研究的背景随着计算机技术的飞速发展，数控机床在我国机械加工行业中得到越来越广泛的应用。
球壳加工过程
球壳加工是一种重要的制造工艺，通常用于生产各种球体零件，如球阀、球型铰链、摆线传动器等。
球壳加工的过程包括以下几个步骤：
1. 选材：选择适合加工的材料，通常为金属材料，如钢、铝合金等。
2. 初步加工：将原材料切割成一定大小的块状，以便进行后续的加工。
3. 粗加工：将块状原料进行初步加工，如车削、铣削等，使其逐步接近球形。
4. 精加工：对初步加工后的零件进行精密加工，如车床球面加工、磨床球面加工等，以达到高精度的要求。
5. 表面处理：对精加工后的零件进行表面处理，如镀铬、喷漆等，以提高零件的耐腐蚀性和美观度。
6. 检验：对加工后的球壳进行检验，包括外观检验、尺寸检验、质量检验等，以确保产品达到设计要求。
球壳加工过程需要先进的设备和技术，通常由专业的加工厂家或机械加工工程师完成。
随着科技的发展，越来越多的自动化设备应用于球壳加工中，提高了生产效率和产品质量。
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