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数控车削加工工艺分析

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数控车削加工工艺分析
【摘要】:零件的数控加工质量包括加工精度和表面质量。

【关键词】:数控车削工艺分析控制质量
在市场竞争激烈的情况下,数控车床的应用越来越广泛。

为合理地发挥数控车床的加工特点,保证加工质量,如何保证和提高数控车床的加工质量是十分重要的。

工艺性分析是对工件进行数控加工的前期准备工作,它必须在数控程序编制前完成,因为工艺方案确定之后,编程才有依据。

如果工艺性分析不全面,工艺处理不当,将可能造成数控加工的错误,直接影响加工的顺利进行,甚至出现废品。

因此数控加工的编程人员首先要把数控加工的工艺问题考虑周全,才进行程序编制。

合理进行数控车削的工艺处理,是提高零件的加工质量和生产效率的关键。

因此应根据零件图纸对零件进
行工艺分析,明确
加工内容和技术要求,
确定加工方式和加工
路线,选择合适刀具及
切削用量等参数。

未标注处倒角:1x45°,棱边倒钝0.2x45°,要求在数控车床上完成加工小批量生产
1、零件图的加工工艺分析。

该零件表面由圆柱,圆锥,顺圆弧,逆圆弧及普通螺纹等表面组成。

其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精
度和表面粗糙度等要求。

2、零件图的加工工艺处理。

(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。

(2)在轮廓曲线上,有两处为既过象限有改变进给方向的轮廓曲线,加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。

(3)为便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分,右端面也应该先粗车出并钻好中心孔。

毛坯选φ32mm棒料。

(4)确定装夹方案。

确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。

左端采用三爪定心卡盘加紧,右端采用活动顶尖支承的装夹方式。

(5)确定加工顺序及进给路线。

按由精到粗,由近及远(由右到左)的原则确定。

3、刀具材料的合理选择。

刀具材料在切削中一方面受到高压高温和剧烈的摩擦作用,要求其硬度高、耐磨性和耐热性好;另一方面又要受到压力、冲击和振动,要求其强度和韧性足够。

常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材料,前两者为常用材料,且硬质合金材料在车刀中应用最普遍。

高速钢刀具不适合于高速刀削,切削速度直接影响发热量,它的耐热温度约600℃,而硬质合金耐热温度约1000℃,比高速钢硬、耐磨、耐热得多。

由于数控加工的高速、高功率等特点,常用的数控车削刀具有尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀,为减少换刀时间和方便对刀,便于实现机械
加工的标准化,应尽量采用机夹可转位车刀,其刀片材质多采用硬质合金和涂层硬质合金。

4、刀具几何参数的合理选择。

数控车床加工的实际应用中,由于车刀刀尖圆弧半径、主偏角、车刀刀尖距零件中心高的偏差等刀具几何参数的影响,必定引起被加工零件的轴向尺寸误差和径向尺寸误差,对于圆柱类零件表面的加工,由于车刀刀尖圆弧半径与车刀主偏角的存在,使得被加工零件的轴向尺寸发生变化,且轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大,随主偏角的增大而减小。

5、切削用量的合量选用。

用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。

有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。

对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

6、切削液的合理选择。

切削液的主要作用是:冷却和润滑。

车削中常用切削液是乳化液,数控车床可选用10号或20号机油为切削液;当有足够流量切削液能完全冷却硬质合金刀具时,在车削钢等塑性材料时,以加冷却液为好;车铸铁、黄铜、青铜等脆性材料时,一般不加切削液,因为崩碎切屑与切削液混在一起容易阻塞机床拖板运动;用高速钢刀具切削钢塑性金属时,要加切削液。

7、确定装夹方案。

数控车床上装夹工件的方法与一般车床基本
一样。

如合理选择定位基准和夹紧方式,注意减少装夹次数,尽量采用组合夹具等。

除一般轴类零件用三爪自定心卡盘直接装夹外,对于一些特殊零件,必须合理选择装夹方法,否则对零件的加工质量将带来负面影响,不能发挥数控车床高精度加工的优越性。

如上图,确定坯件轴线和左端大端面为定位基准。

8、确定加工顺序及进给路线。

如上图,按由精到粗,由近及远(由右到左)的原则确定。

即先从右到左进行粗车(留0.4mm精车余量),换精车刀,然后从右到左进行精车;换切槽刀,采用车槽循环或端面车削方式粗,精加工普通螺纹大径,车削螺纹退刀槽,换螺纹刀,最后车削螺纹,切断工件。

9、结束语。

要保证数控车床的加工质量,充分发挥数控车的高精度、高速度等优势。

必须考虑合理的工艺因素、正确地进行数控车床的加工程序编制和掌握数控车床的操作技能,并进行全过程控制。

惟此,才能充分发挥数控车的高精度、高速度等优势。

【参考文献】:
[1]郑爱萍.浅谈歌唱情感的艺术处理[j].安徽教育学院学
报.1998,(1).
[2]卢军.歌唱的情感表达[j].运城高等师专学报,2000,(5).
[3]杨霰.情感体验.开启音乐大门的钥匙[j].青海教
育,2007,(z1).
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育,2005,(07).
[5]胡郁青.中外声乐曲选集[m].西南师范大学出版社出
版,2000.
[6]王如湘.跟我学唱歌.美声唱法卷[m]湖南文艺出版社,1996.
[7]邹本初.沈湘歌唱学体系研究[r].人民音乐出版社,2000.
[8]丁珺.声乐艺术的灵魂.情感[j].消费导刊,2007,(09)。

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数控车削加工工艺

数控车削加工工艺

数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。

数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。

本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。

一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。

数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。

数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。

数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。

首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。

然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。

2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。

根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。

3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。

确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。

4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。

同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。

二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。

下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。

利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。

2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。

预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。

数控车削零件工艺分析举例

数控车削零件工艺分析举例

※T0303——切槽刀：刀宽4mm，主轴转速450r/min，进给 速度20mm/min。
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控车削加工工艺分析

数控车削加工工艺分析

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。

技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。

一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。

２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。

合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。

在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。

按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。

（２）先近后远。

这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。

（３）内外交叉。

对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。

（４）刀具集中。

用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。

（５）基面先行。

用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。

例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。

二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。

第三章 数控车削的工艺分析

第三章 数控车削的工艺分析

Biblioteka • 典型数控车削零件的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
轴承套数控加工刀具卡片
4．刀具选择： 将所选定的刀 具参数填入表轴承 套数控加工刀具卡 片中，以便于编程 和操作管理。
产品名称或 代号 序 号 1 2 3 4 5 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 刀具规格名称
Vf：每分钟进给量(mm/min) (例题) 主轴转速2000min-1、每分进给速度 n：主轴转速(min-1) 100mm/min，求此时每转进给量？ fr：每转进给量 (mm/r) 答： fr=Vf÷n=100÷2000=0.05mm/r 求出每转进给量为0.05mm/r
切削用量的确定
切削速度(vc)
走刀路线的确定 车 圆 锥 的 加 工 路 线 分 析
数控车床上车外圆锥，假设 圆锥大径为D，小径为d ，锥长为 L，车圆锥的加工路线如图所示。
按图a中的阶梯切削路线，二刀 粗车，最后一刀精车；二刀粗车 的终刀距S要作精确的计算，可有 相似三角形得：
D-d 2 L D-d L（ S＝ 2 D-d 2 D-d 2 S
• 典型数控车削零件的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
1．零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆 锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其 中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和 表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件 材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬 度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较 小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即 可。 （2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相 应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。