品质检验作业流程图

IPQC检验流程图
受控
核准
作成
流程 现场资料准备
核对材料
管理
根据生产的机种找相关的资料（BOM、规格书、施胶图、包 装示意书）和样品。
IPQC要核对使用的材料的料号、用量、规格、结构、材质、 颜色是否同材料表、样品、图纸的要求一致。
※必须按规定要求进行确认，有异常马上汇报处理。
首件制作
测试喇叭的性能（FO、阻抗、极性、扫频等），确认所有材 料的搭配与样品是否一致。
※有重大或批量不良时须要停线，决定措施后再生产（在 10-15分钟做出决定），所生产不良品进行隔离并标示，做 出相应处理措施。 ※胶水必须按规定确认涂胶状态及干燥硬度。
检查每个工位的作业手法是否正确，所用治具是否标准.胶 水是否正确.定时检测胶水的调和比例.
按AQL标准抽检，确认产品的特性、外观、材料的使用、配 件的用量。
首件确认（结构、外观、材质等）是否符合性能要求.
首件确 认
首件记录
※首件未完成，而生产已量产，由此产生的不良后果由生产 承担，品管不承担责任。
批量生产
Hale Waihona Puke 重点岗位检查记录/异常处理
巡线检查
汇报处理
制程品质异常 联络单
抽板抽箱检查
记录/异常处理
巡检员协助线长排线，开始生产5-10个的产品要全检.确认 无误后进行批量生产.
※单品（低音、高音）完成后，IPQC需核对样品抽查确认， 完全合格在管理票上盖合格印章，生产看到有合格印才章能 上线组装。
重大品质事件，召集检讨会 并追究管理责任

产品检验流程
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导 书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以 不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行 首检n＞50pcs，由组长 、工艺、IPQC共同进行 首检 。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长 主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认 工作。
生产部组长 QC检验人员 质量工程师 生产主管
《送检入库单》 《品质异常联络单 》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》 产品退回
生产包装人员
《生产指令单》 《产品送检单》
生产包装人员需按照 包装SOP操作 QC针对生产的包装动 作及规范进行检验， 发现异常，立即开出 异常联络处理单处 理，并通知生产返 工，若只是仅仅为包 装不良，直接通知生 产更换即可
NG
QC包装检 验及生产 入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记 录
检验及异 常处理
贴合格标签
QC 生产组长 质量工程师 工艺人员 技术人员
《品质异常联络单 》 《产品送C需将SIP放 置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后 需按照要求，在《产 品送检单》上签字判 定合格3.QC检验不合 格的产品则开立《品 质异常联络单》，由 质量工程师主导确认 异常原因及改善对策 。
产品生产
首检检验
产品送检 前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》 《过程检验记录》
送检
《品质异常单》 产品退回

生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。

检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。

3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。

4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。

5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。

A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。

6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。

可安排入库动作。

步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。

二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。

三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。

7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。

检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。

检验NG时，则及时开出成品检验异常单。

知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。

制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。

IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。

核准：审核：制定：相关人员签字：。

OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。

3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。

3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。

3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。

然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。

5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。