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钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验是钣金件生产过程中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的使用寿命和外观效果。
为了确保钣金件喷塑产品的质量，制定了一系列的检验标准，以便对产品进行全面、严格的检验。
首先，钣金件喷塑检验标准需要包括外观质量的检验。
外观质量是钣金件喷塑产品的第一印象，也是用户对产品质量的直观感受。
在外观检验中，需要检查产品表面是否平整，是否存在气泡、裂纹、起皮等缺陷，以及颜色是否均匀、饱满等。
这些都是影响产品外观质量的关键因素，需要进行严格检验。
其次，钣金件喷塑检验标准还需要包括涂层附着力的检验。
涂层附着力是指喷塑涂层与钣金件表面的结合程度，直接关系到产品的使用寿命。
在涂层附着力检验中，需要进行划格试验、粘结试验等，以确保涂层与基材之间的结合牢固，不易剥落。
另外，钣金件喷塑检验标准还需要包括耐候性的检验。
耐候性是指产品在自然环境下长时间使用后，其表面质量是否能够保持稳定。
在耐候性检验中，需要进行盐雾试验、紫外线曝晒试验等，以模拟产品在不同环境下的使用情况，检验其耐候性能。
最后，钣金件喷塑检验标准还需要包括厚度和硬度的检验。
涂层的厚度和硬度直接关系到产品的防腐性能和耐磨性能。
在厚度和硬度检验中，需要采用专业的测量仪器进行测试，确保产品涂层的厚度和硬度符合标准要求。
总的来说，钣金件喷塑检验标准是钣金件生产过程中不可或缺的环节，其严格执行对产品质量的保证至关重要。
只有严格按照检验标准进行检验，才能够确保钣金件喷塑产品的质量稳定、可靠。
希望所有生产厂家和检验人员都能够严格执行检验标准，为用户提供更加优质的钣金件喷塑产品。
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金与喷漆操作流程中的质检与验收标准钣金与喷漆是汽车修理行业中重要的工作环节，对于汽车外观的修复与保养起着至关重要的作用。
为了确保操作流程的质量和效果，严格的质检与验收标准必不可少。
本文将就钣金与喷漆操作流程中的质检与验收标准进行详细探讨。
一、钣金操作流程的质检与验收标准1. 材料质量检查在进行钣金操作之前，需要对所使用的钣金材料进行质量检查。
检查的主要内容包括材料的表面是否平整、无明显缺陷、是否具备足够的韧性等。
只有确保使用的材料质量达标，才能保证修复后的汽车外观的牢固性和美观度。
2. 钣金操作质检在进行钣金操作时，需要对每个步骤进行质检，以确保操作的准确性和可靠性。
具体的质检内容包括：定位量、修复面的平整度、各个焊接点的牢固度以及修复部位与周边零件之间的匹配度等。
只有每个环节都通过质检，才能确保整个钣金操作的质量。
3. 最终质检和验收在完成钣金操作后，需要进行最终质检和验收。
主要检查项目包括：修复部位是否完全恢复原状、各个零件之间的间隙是否均匀、表面是否平整等。
只有通过最终质检和验收，才能确保钣金操作的质量达到要求。
二、喷漆操作流程的质检与验收标准1. 面漆颜色的选择在进行喷漆操作之前，需要根据汽车车身的颜色和品牌要求选择合适的面漆颜色。
选择错误的面漆颜色将直接影响修复后的汽车外观效果。
2. 喷漆前的准备工作喷漆前的准备工作非常重要，对于保证喷漆效果起着决定性的作用。
准备工作包括：清洁工作区域、研磨修复部位、遮盖周边零件等。
只有做好喷漆前的准备工作，才能保证喷漆操作的顺利进行。
3. 喷漆操作质检在进行喷漆操作时，需要对每个步骤进行质检，以确保操作的准确性和效果。
质检的重点包括：面漆厚度的均匀性、涂装表面的平整度、颜色的匹配度等。
只有通过质检，才能确保喷漆操作的质量。
4. 最终质检和验收在完成喷漆操作后，需要进行最终质检和验收。
主要检查项目包括：漆面的平滑度、颜色和光泽度是否一致、有无明显的涂装缺陷等。
钣金件喷塑检验标准钣金件喷塑检验标准一、适用范围公司所有钣金件的喷塑、检验及验收二、工艺要求1. 对零部件毛边、毛刺应清除干净2. 对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理，并应烘干后进行涂装。
3. 对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷，就进行刮腻子处理，使得表面平整4. 不得使用回收粉进行涂装三、检查项目及要求1. 涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板，双方确认。
涂层颜色及纹路按样板进行验收，目测无明显色差（不大于3度），纹路符合样板。
2. 涂层附着力（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落30/100格（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪，不低于GB/T1720中的5级3. 涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后，涂层不能有变色，掉色，无光泽现象4. 涂层硬度：涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与代测物成45度推出，表面无划痕。
5. 涂层厚度：涂层厚度≥30μm-60μm6. 喷涂表面外观（1）涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开裂、剥落、粗糙、粗颗粒、露底、划痕、夹杂异物，挂流、积粉等缺陷（2）表面污点、颗粒、气泡检验：A面：整个表面允许3点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm B面：整个表面内允许5点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm C面：整个表面内允许7点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm（3）内表面各面允许8点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm（4）对螺柱、螺孔应进行保护，不允许有涂层覆盖而影响装配四、要求时，供方需出具检验报告*测检验时照度为300Lx*表面定义A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面。
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金喷涂验收标准
1. 目的：
制定公司产品表面喷涂验收质量标准，以使供应商有章可循。
2.适用范围
适用于供应商对本公司产品加工的质量标准验收。
3.外观标准
3.1 等级面划分标准：
A级面: 装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门、机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视低面。
B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。
如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。
C级面: 一般看不到，或只有在装配过程中才看到的面。
机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。
3.2 检验条件
A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度为1000流明）。
B 目测距离：A级面为300 MM ，B级面为500MM，C级面为1000MM。
3.3 检验标准
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。
颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。
验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
3.4 外观缺陷标准
判定标准见附表一。
5.包装要求：
必须要珍珠棉保护外表，棱角处用硬纸壳包裹防止运输过程刮坏磕碰，运输上车时大于1米的物体必须用插车或者汽车尾板运进车相。
包装标识应与箱内产品相符合，包装标识必须有原产地标志，订单号码，产品型号，生产日期，产品名称。
钣金件及喷涂件检验规范
1．目的
规范钣金结构件的检验标准，是产品的工艺要求和产品的一致性得到有效控制。
2．适用范围
本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和计数文件并同使用。
当有冲突时，已图纸要求为准。
3．原材料检验标准
3.1 钣金件
3.1.1 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形，加工处无毛
刺，凸起，裂痕等。
3.1.2 尺寸：按图纸或计数要求执行，未标注公差的参照表
1执行。
3.2 通用五金件、紧固件
3.2.1 外观：表面无锈迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好
3.2.2 尺寸: 按图纸或国标要求
3.2.3 性能：试装配与使用性能符合产品要求
3.3 压铆件
压铆螺母（柱）、压铆多顶、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压伤零部件后，螺纹不等变形（螺母和螺钉能够自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑）。
压铆区无变形，顶部无毛刺。
3.4 喷涂件检验标注
3.4.1 颜色与样板相符合，同批产品无色差
3。
钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
德信诚培训网钣金喷涂件检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
2.0 范围本检验规范适用于本公司所采购的钣金喷涂件的检验作业。
3.0 参考文件3.1 MIL-STD-105E II 抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸、进料检验标准。
4.0检验规范4.1检验工具：标配整机、万用表、标准稳压源、卡尺等。
4.2检验标准：采用MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL CR=0 MA：0.65 及MI 1.5尺寸及其他特性测试3-5PCS。
德信诚培训网取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
4.3检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM ，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
5.0检验内容：类别检验项目技术特性要求检验方法检验器具质量特性不合格（缺陷）程度描述标志铬牌★铬牌标志每批喷涂件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为：产品型号；名称、数量；对特殊要求进行补充检验的结论；质量检验合格印记。
目测/ C标志欠缺或内容与图纸不符标志内容模糊无法辨认包装质量★包装质量喷涂件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。
喷涂件的装箱摆放须合理，且需加隔离保护层，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。
目测/ C 包装不符合外观质量★涂层颜色外观面与标准样板色差值（△E相对色差）不大于0.8，相邻部件色差值（△E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（△E）不大于0.5非外观面与标准样板色差值（△E）不大于1.8;柜机室内机蒸发器右侧挡板类喷涂件涂膜颜色不做色差要求。
柜机室内机左右侧板(白色)与相邻塑料件(白色)色差值（△E）不大于6.0。
测量色差仪C颜色不符合要求★涂层表面质量粉末静电喷涂件：在正常光线下样品表面应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、露底、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象。
电泳件：外表面应光滑发亮，不得有气泡、夹杂物、针孔、污迹、砂眼、碰伤、毛刺等现象。
3.具体要求见附表1.目测/ C外表面质量不符合★海绵件粘贴冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破损、松脱、翘起等现象。
目测、手扳/ C粘贴件粘贴质量不符合★焊点质量1、焊点的大小及排列应符合图纸要求。
2、焊点应平整圆整，无焊穿、松焊、虚焊及周边严重飞溅现象。
3、非喷涂钣金件焊点应涂银油，无明显生锈现象；喷涂件用钣金毛胚半成品焊点不涂银油。
目测、测量、手扳卡尺 B焊穿，松焊，脱焊，在外观装配可见部位焊点周边严重飞溅结构尺寸★结构尺寸结构尺寸符合图纸或封样件或相应的技术标准要求测量游标卡尺、千分尺、卷尺B结构尺寸不符合海绵件尺寸冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破损、松脱、翘起等现象。
目测、手扳/ C粘贴件粘贴质量不符合性能要求★涂层基体材料表面涂装的全部户外用钣金类零件及部分户内用钣金类零件，基材要求使用非钝化热镀锌板，其它方面符合QMN-J55.001-2008《金属冷冲压件技术条件》中有关技术要求。
热镀锌板要求符合QMN-J56.016-2008《连续热镀锌钢板及钢带》2. 柜机室内机左右侧板，基材要求使用冷轧板喷涂（可以使用非钝化热镀锌板和电镀锌板），其它方面符合QMN-J55.001-2008《金属冷冲压件技术条件》中有关技术要求。
冷轧板性能要求符合QMN-J56.015-2008《冷连轧薄钢板及钢带》，热镀锌板要求符合QMN-J56.016-2008《连续热镀锌钢板及钢带》，电镀锌板要求符合QMN-J56.014-2008《连续电镀锌钢板及钢带》。
镀锌板：先将喷涂件部分涂层破坏掉，然后将10%盐酸溶液（含0.3％SbCl3）分别滴加于涂层破坏露出基材的部位以及进行比对的热镀锌板材料表面。
如果立即有大量气泡冒出，且冒气泡的时间与热镀锌板基本相等，则为热镀锌板；否则不是热镀锌板。
冷轧板：用10%盐酸溶液（含0.3％SbCl3）滴在除去涂层的试样表面，无冒泡则为冷轧板。
试剂、烧杯、滴管B涂层基底材料不符合★涂层厚度外观件外表面、底盘、及特殊要求部件涂层厚度要求50μm~250μm(含返工件）；阴极电泳涂装的涂层厚度要求15μm~40μm(含返工件）。
阀安装板内侧和左支撑角内侧、使用冷轧板室内机左右侧板内侧涂层厚度要求不小于40μm，使用非钝化热镀锌板或电镀锌板内侧涂层厚度要求不小于10μm。
外观件内表面四周距产品边缘10mm以内不允许发青。
其他部件内表面涂层允许发青，涂膜厚度不小于20μm（包括镀锌层和磷化膜）。
e)大型商用空调10HP（含10HP）以上室外机部件内表面涂层厚度要求不小于40μm（包括镀锌层和磷化膜）。
附表2测厚仪B 厚度不符合性能要求涂层材料特殊要求（如部分机内件）除外，要求使用纯聚酯粉末涂料，纯聚酯粉末涂料成膜前要求见附表5规定见附表5见附表5B涂层本身材料不符合★焊接性能螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲击使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角度（约15°）后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松焊现象。
板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱离。
见前面要求胶棒 A焊接性能不符合磷化膜磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，在3%NaCl溶液中浸泡5min后室温放置， 2小时内不生锈。
磷化后的工件允许以下缺陷：由于局部的焊接、摩擦、存放、手接触以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；在焊接处和夹渣处无磷化膜；磷化或后工件不允许以下缺陷：梳松的磷化膜；锈蚀或锈斑；局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）表面挂灰严重。
见前面要求试剂、烧杯C 磷化膜不符合★涂层硬度1H以上见附表7硬度仪或铅笔B 附着力不合格★涂层附着力粉末静电喷涂件:按GB/T9286规定试验，室温放置16小时后，用裁纸刀在试样表面划水平及垂直各10条切割线，形成等距方格，划格法要求涂膜附着力不大于0级（百格无脱落）。
2.电泳件：按GB/T9286规定试验，划格法要求涂膜附着力不大于0级（百格无脱落）。
涂层厚度小于等于120µm时裁纸刀间隔为2mm，涂层厚度大于120µm时裁纸刀间隔为3mm，划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。
焊接处、拉深处、孔位等部位划格时不允许整格脱落。
戒刀、胶粘带B涂膜附着力不符合性能要求★涂层光泽度外观面高光表面涂层光泽度为85%~91%，外观面亚光表面涂层光泽度为30~40%，非外观面不作要求。
校准光泽计使其能正确读出高光泽工作标准板的光泽值，然后再读出低光泽工作标准板的光泽值。
在试验漆膜的平行于涂布方向的不同位置取三个读数，再用高光泽的工作标准板校准仪器以确保读数没有偏差。
若结果误差范围小于5个单位，则记录其平均值作为镜面光泽值。
否则再进行三次测定，记录全部六个值的平均值及极限值。
光泽度测试仪B 光泽度不符合涂层抗冲击强度室温下测试，涂膜抗冲击强度为4.90 N·m，要求涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，凸面无剥离但允许开裂。
取尺寸为30mm×50mm×（0.6～1.2）mm的样板，将涂漆试板漆膜朝上平放在铁钻上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。
中锤借控制装置固定在4.90 N·m，按压控制纽，重锤即自由地落于冲头上。
提起重锤，取出样板。
同一试板进行三次试验。
然后用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及剥落等现象。
冲击仪B 抗冲击不符合1.涂层柔韧性涂膜厚度60～80µm采用120mm×（5～50）mm×（0.6～1.2）mm的镀锌板测试,要求使用不大于2mm的试验轴时，涂层表面无网纹、裂纹或由基材上剥离现象。
用双手将试板漆膜朝上，紧压于规定直径的轴棒上，利用两大拇指的力量在2-3s内绕轴棒弯曲试板，弯曲后两大拇指应对称于轴棒中心线。
柔韧性测定器B涂层柔韧性不符合性能要求涂层耐盐雾性镀锌板喷涂件按GB/T1766评级。
工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位失光、粉化、脱落≤1级，生锈、起泡、开裂0级。
用刀片将样板划60°夹角深透涂层，盐雾试验后，用刀片沿划叉部位刮开涂层腐蚀部分：两边涂层剥离不超过6mm。
以划叉线垂直方向测量为准，检测部位如图所示区域A；交叉中心部位涂层剥离不超过直径20mm的圆圈范围，检测部位如图所示区域B。
室内机冷轧板按GB/T1766评级。
工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位，失光、粉化、脱落≤1级，生锈、起泡、开裂0级。
以此考察粉末涂料的性能。
用刀片将样板划60°夹角深透涂层，盐雾试验后，线边泡80％区域不超过2 mm区域。
沿划叉部位刮开涂层，两边涂层剥离不超过6mm。
以划叉线垂直方向测量为准，检测部位如图所示区域A。
交叉中心部位涂层剥离不超过直径20mm的圆圈范围，检测部位如图所示区域B。
以此考察前处理磷化效果。
按GB/T1771规定试验，温度35℃±2℃，盐水浓度为50g/L ± 1g/L，用过的溶液不能再用；样品角度200±50，样品尽可能成200 ；样品不能接触箱体，样品之间也不能相互接触；样品上的液滴不能落到其他样品上。
盐雾不能直接喷射到样品上。
样板为75mm×150mm，划叉“×”的中心点应在样板的中心部位（38×80处）,如下图所示，划线时必须用力均匀，以划到底材为准，划线过程不允许有间断，直线长度不小于100mm，夹角为60º；零部件划叉部位必须是平面，且平面区域不少于70mm×120mm。
涂层厚度60-80um..阴极电泳厚度大于15um.以两直线交点（交叉点）为圆心，画半径为50mm的圆弧与两直线交4点，连接此4点组成的矩形为检测区域。
室外件试验500h，室内件试验240h，在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去表面残留的溶液。
盐雾箱B耐盐雾性不符合性能要求涂层耐酸碱性镀锌板喷涂件按GB/T1763规定试验，样件边缘用不干胶纸保护。
