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蓄能器的基本功能蓄能器的基本功能蓄能器的功用主要分为存储能量、吸收液压冲击、消除脉动和回收能量等。
2.1 存储能量这一类功用主要应用蓄能器能够较大量存储能量的功能。
在实际使用中又可细分为作辅助动力源、减小装机容量、补偿泄漏、作紧急动力源以及构成恒压油源等。
2.1.1 作辅助动力源典型液压源回路见图2-1,带蓄能器的液压源回路见图2-2。
图2-1 一般液压源回路图2-2 带蓄能器的液压源回路两种回路从表面看仅为是否有蓄能器的差别,两种回路的性能差别却非常大。
蓄能器作为能量储存装置在液压源回路中出现,其主要用途是作为辅助油源,该回路经常在间歇性操作工况的液压系统中被采用。
液压源回路中安装蓄能装置,在减小液压泵的驱动功率、节约能源、降低噪声、消除肪动、降低设备运行成本等方面效果非常明显；另一方面还可以提高液压系统的安全性和可靠性,一旦发生故障或停电时,还可以作为应急动力源,促使主机恢复到安全状态,避免重大事故的发生。
这类回路在液压系统工作时能补充油量,减少液压油泵供油,降低电机功率,减少液压系统尺寸及重量,节约投资。
常用于间歇动作,且工作时间很短；或在一个工作循环中速度差别很大,要求瞬间补充大量液压油的场合。
典型辅助能源回路如图2-3所示。
液压机液压系统中当模具接触工作慢进及保压时,部分液压油储入蓄能器；而在冲模快速向工件移动及快速退回时,蓄能器与泵同时供油,使液压缸快速动作。
对于图2-4所示的回路,调节节流阀,可以控制油缸运动速度,低速时系统压力波动很小,油泵保持卸荷状态,由蓄能器提供压力油,蓄能器成为动力源,驱动油缸运动。
图2-4 蓄能器为动力源的回路图2-5所示的回路设置大小两个蓄能器,可以完成高、低压两个泵的功能。
快进时,油泵和大蓄能器一起供油。
当移动件碰上快速开关A时二位二通阀动作,接通小蓄能器的回路,此时,小蓄能器的压力大于大蓄能器的压力,故单向阀B截止,油泵和大蓄能器的油过不来,由快进转为工作进给,同时,油泵向大蓄能器充油。
囊式蓄能器使用维护说明书NXQ 系列液压囊式蓄能器是液压系统中重要的不可缺少的液压辅件，常见的联接形式有螺纹联接和法兰联接(见图1)。
主要工作原理：液压囊式蓄能器是利用气体（氮气）的可压缩性来蓄积液体的原理（即采用氮气作为压缩介质）而工作的。
是利用胶囊内气体体积随压力的变化而变化，从而达到储存或释放液压来储蓄能量、稳定压力、消除脉冲、吸收冲击、补偿容量和补偿泄漏等作用。
图11.安装位置蓄能器应选择尽量靠近装置的场所安装。
用于缓冲和吸收脉动时，应尽可能安装在靠近振动源处。
为充分发挥蓄能器功能，蓄能器应垂直安装。
为便于蓄能器的维护和检查，蓄能器的上方及周围应留有一定空间。
2.蓄能器的固定安装蓄能器，应牢固地支持在托架上或壁面上。
径长比过大时，还应设置抱箍加固。
蓄能器固定推荐采用图2的形式。
图23.蓄能器与管路连接国标蓄能器系通过过渡接头与管路连接。
螺纹连接接头形式见表2(仅供参考)，与进油阀所连接的接头应注意拧入端口内孔尺寸(Φ )不能太小，以防阀杆顶住接头卡死，造成胶囊夹破。
法兰连接形式见表3(仅供参考)。
4.安装注意事项.不得在蓄能器上进行焊接，铆接或机械加工；.蓄能器与管路系统之间应设置操作简便的截止阀，此阀供充气、检查蓄能器、调节放油速度或长时间停机时使用；.蓄能器与液压泵之间应装设单向阀，当泵电机停止运转时，防止蓄能器中所储存的压力油倒流；.为防止蓄能器对管路系统的危害，对大于等于10L的蓄能器，在进入蓄能器的位置应设置安全阀或溢流阀；.蓄能器的胶囊内只允许充装氮气，严禁充装空气或者氧气，胶囊外的介质为石油基液压液。
5.充氮--充氮条件.蓄能器投入使用前应给蓄能器胶囊充入氮气；.使用中蓄能器检查发现胶囊内氮气漏损时应给胶囊补充氮气。
6.充气方法.充气前应准备好氮气瓶和充氮工具 (见图3)，用充气工具进行充氮，当充气压力大于10MPa时，还应采用增压器(充氮小车) (见图4)加压到充气压力；.先用刷子蘸取洗衣粉液或肥皂水涂在蓄能器各接口和密封处，如发现漏气，应卸压并及时维修；.接好测压装置；拧紧放气塞，以免充气时漏气；.将充气工具一端与蓄能器充气口连接，另一端通过充气管路接头与氮气瓶出气口连接；.顺时针旋开蓄能器上端的针阀，顶开阀门；.打开氮气瓶上的阀门开关，接通气源。
减小液压冲击的措施
液压系统中的冲击是指当压力突然增加或减小时，液压传动中所产生
的冲击波对系统和设备所造成的损坏。
冲击波会引起液压系统中液压油的
压力波动，导致阀芯、密封件、管路及其他液压元件的振动和损坏。
为了
减小液压冲击，以下是一些可行的措施：
1.安装液压缓冲器：液压缓冲器是一种通过改变液压系统中的流体动
能来减小液压冲击的装置。
它可以利用空气压缩或弹簧力来吸收压力冲击，并逐渐释放能量，从而减缓压力波动。
液压缓冲器可以用于管路、执行元件、阀门等位置。
2.合理设计管路：合理设计液压系统的管路可以减小液压冲击。
管路
的设计应考虑流体流动的平稳性和压力均衡性，避免急剧的变化和锐角。
最好使用直管段或弯管以减小液压冲击的产生。
4.添加缓冲装置：在液压缸和执行元件上添加缓冲装置，如缓冲垫、
缓冲杆等，可以减小液压冲击。
这些装置能够帮助吸收和分散能量，减少
冲击的产生。
5.使用减压阀和减压装置：减压阀和减压装置可以用来平衡液压系统
中的压力，避免过高的压力波动。
它们可以在液压系统中设置合适的压力
限制，避免压力突然增加或减小而引起冲击。
6.定期维护和保养：定期的维护和保养液压系统是减小液压冲击的重
要措施。
及时更换老化的密封件、阀芯和油封，保证系统的运行稳定性。
综上所述，减小液压冲击的措施包括安装液压缓冲器、合理设计管路、选择合适的阀门、添加缓冲装置、使用减压阀和减压装置，以及定期维护
和保养液压系统。
通过这些措施，可以有效减小液压冲击，降低系统和设备的损伤风险，提高系统的可靠性和使用寿命。
减小液压压力冲击的措施1.尽可能延长阀门关闭和运动部件制动换向的时间。
在液压传动系统中采用换向时间可调的换向阀就可做到这一点2.正确设计阀口，限制管道流速及运动部件速度，使运动部件制动时速度变化比较均匀。
例如在机床液压传动系统中，通常将管道管道流速限制在4.5m/s以下，液压缸驱动的运动部件速度一般不宜超过10m/min等。
3.在某些精度要求不高的工作机械上，使液压缸两腔油路在换向阀回到中位时瞬时互通。
4.适当加大管道直径，尽量缩短管道长度。
必要时，还可在冲击区附近设置卸荷阀和安装蓄能器等缓冲装置来达到次目的。
5.采用软管，增加系统的弹性，以减少压力冲击。
减少空穴现象的措施1.减小孔口或缝隙前后的压力降。
一般希望孔口或缝隙前后的压力比＜3.52.降低泵的吸油高度，适当加大吸油管直径，限制吸油管的流速，尽量减小吸油管路中的压力损失（如及时清洗过滤器或更换滤芯等）。
对于自吸能力差的泵要安装辅助泵供油。
3.管路要有良好的密封，防止空气进入。
提高液压零件的抗气蚀能力，采用抗腐蚀能力强的金属材料，减小表面粗糙度等。
了解液压系统的步骤1.了解设备的工艺对液压系统的动作要求。
2.初步浏览整个系统，了解系统中包含哪些元件，并以各个执行元件为中心，将系统分解为若干子系统。
3.对每一子系统进行分析，搞清楚其中含有哪些基本回路，然后根据执行元件的动作要求，参照动作循环表读懂这一子系统。
4.根据液压设备中各执行元件间互锁、同步、防干扰等要求，分析各子系统之间的联系。
5.在全面读懂系统的基础上，归纳总结整个系统有哪些特点，以加深对系统的理解。
液压系统常见故障的诊断及消除方法青岛达能环保设备股份有限公司 济南海依兰机电液压有限公司一、液压系统常见故障的诊断及消除方法1、系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振1.在泵的进、出油口用软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加大液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中4.管道内油流激烈流动的噪声 1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少用弯头多采用曲率小的弯管3.采用胶管4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通5.采用消声器、蓄能器等2.阀弹簧所引起的系统共振1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某一部位装上节流阀5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置6.阀换向产生的冲击噪声 1.降低电液阀换向的控制压力2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向3.空气进入液压缸引起的振动1.很好地排出空气2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造4.增设管夹2、系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法 压力不足溢流阀旁通阀损坏 修理或更换 减压阀设定值太低重新设定 集成通道块设计有误重新设计 减压阀损坏修理或更换 泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换 压力不稳定油中混有空气 堵漏、加油、排气 溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换 油液污染、堵塞阀阻尼孔 清洗、换油 蓄能器或充气阀失效 修理或更换 泵、马达或缸磨损修理或更换 压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定 变量机构不工作修理或更换 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换3、系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法 系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换 限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障 排除 没有指令信号 查找、修复 放大器不工作或调得不对调整、修复或更换 阀不工作 调整、修复或更换 缸或马达损坏修复或更换 执行元件动作太慢泵输出流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换 油液粘度太高或太低检查、调整或更换 阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整 外负载过大 检查、调整 放大器失灵或调得不对调整修复或更换 阀芯卡涩 清洗、过滤或换油 缸或马达磨损严重 修理或更换 动作不规则压力不正常 见5.3节消除 油中混有空气 加油、排气 指令信号不稳定查找、修复 放大器失灵或调得不对 调整、修复或更换 传感器反馈失灵 修理或更换 阀芯卡涩 清洗、滤油 缸或马达磨损或损坏修理或更换4、系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器 液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程（开关）阀5、系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀 5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高 换油、修理、更换液压泵7.油箱内油量不足 加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀 9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障 安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置 11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高 进行适当调整 12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液二、液压件常见故障及处理1、液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）泵不输油1.泵不转（1）电动机轴未转动 1） 未接通电源2） 电气线路及元件故障 检查电气并排除故障（2）电动机发热跳闸1） 溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵 4） 电动机故障1） 调节溢流阀压力值 2） 检修阀闷3） 检修单向阀 4） 检修或更换电动机（3）泵轴或电动机轴上无连接键 1） 折断 2） 漏装1） 更换键 2） 补装键（4）泵内部滑动副卡死 1） 配合间隙太小2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死3） 油液太脏4） 油温过高使零件热变形 5） 泵的吸油腔进入脏物而卡死1） 拆开检修，按要求选配间隙2） 更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求 3） 检查油质，过滤或更换油液4） 检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线 5） 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对 1） 电气线路接错 2） 泵体上旋向箭头错误1） 纠正电气线路 2） 纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍可转动泵轴内部折断 1） 轴质量差 2） 泵内滑动副卡死1） 检查原因，更换新轴 2） 处理见本表（一）1（4）4.泵不吸油（1）油箱油位过低 （2）吸油过滤器堵塞 （3）泵吸油管上阀门未打开 （4）泵或吸油管密封不严（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小（7）油的粘度太高（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死（9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零（10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封（1）加油至油位线 （2）清洗滤芯或更换 （3）检查打开阀门（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头 （6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格 （7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线 （11）更换弹簧（12）拆开清洗重新装配 （二）泵噪声大1.吸空现象严重（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大（2）吸油管距油面较近（3）吸油位置太高或油箱液位太低 （4）泵和吸油管口密封不严 （5）油的粘度过高（6）泵的转速太高（使用不当） （7）吸油过滤器通过面积过小（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障 （9）油箱上空气过滤器堵塞 （10）泵轴油封失效（1）清洗或更换过滤器（2）适当加长调整吸油管长度或位置 （3）降低泵的安装高度或提高液位高度 （4）检查连接处和结合面的密封，并紧固 （5）检查油质，按要求选用油的粘度 （6）控制在最高转速以下 （7）更换通油面积大的滤器 （8）修理或更换辅助泵 （9）清洗或更换空气过滤器 （10）更换2.吸入气泡（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡（2）回油涡流强烈生成泡沫 （3）管道内或泵壳内存有空气 （4）吸油管浸入油面的深度不够（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下（3）进行空载运转，排除空气（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高3.液压泵运转不良（1）泵内轴承磨损严重或破损 （2）泵内部零件破损或磨损 1） 定子环内表面磨损严重 2） 齿轮精度低，摆差大（1）拆开清洗，更换 1） 更换定子圈 2） 研配修复或更换4.泵的结构因素（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动 1） 卸荷槽设计不佳 2） 加工精度差（2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）（3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。
液压系统蓄能器主要作用及注意事项一、蓄能器的功用蓄能器可以在短时间内向系统提供具有一定压力的液体，也可以吸收系统的压力脉动和减小压力冲击等。
其功用主要有以下几个方面。
①系统保压。
当执行元件在较长时间内停止工作且需要保持一定压力时，可利用蓄能器储存的液压油来弥补系统的泄漏，从而保持执行元件工作腔的压力不变。
这时，既降低了能耗，又使液压泵卸荷而延长其使用寿命。
②吸收压力冲击和脉动。
在控制阀快速换向、突然关闭或执行元件的运动突然停止时都会产生液压冲击，齿轮泵、柱塞泵、溢流阀等元件工作时也会使系统产生压力和流量脉动的变化，严重时还会引起故障。
因此，当液压系统的工作平稳性要求较高时，可在冲击源和脉动源附近设置蓄能器，以起缓和冲击和吸收脉动的作用。
③做辅助动力源。
当执行元件间歇运动或只作短时高速运动时，可利用蓄能器在执行元件不工作时储存压力油；而在执行元件需快速运动时，由蓄能器与液压泵同时向液压缸供给压力油。
这样就可以用流量较小的泵使运动件获得较快的速度，不但可较少功率损耗，还可以降低系统的温升。
④用作应急油源。
当电源突然中断或液压泵发生故障时，蓄能器能释放出所储存的压力油使执行元件继续完成必要的动作和避免可能因缺油而引起的故障。
⑤用作液压泵。
在输送对泵和阀有腐蚀作用或有毒、有害的特殊液体时可用蓄能器作为动力源吸入或排出液体。
二、蓄能器的安装及使用①蓄能器是压力容器，搬运和拆装时应将充气阀打开，排出充入的气体，以免因震动或碰撞而发生意外事故。
②应将蓄能器的油口向下竖直安装，且有牢固的固定装置。
③气囊式蓄能器中应使用惰性气体（一般为氮气）。
蓄能器绝对禁止使用氧气，以免引起爆炸。
④不能在蓄能器上进行焊接、铆接及机械加工。
⑤不能在充油状态下拆卸蓄能器。
⑥液压泵与蓄能器之间应设置单向阀，以防止液压泵停止工作时，蓄能器内的液压油向液压泵中倒流；应在蓄能器与液压系统的连接处设置截止阀，以供充气、调整或维修时使用。
⑦蓄能器的充气压力应为液压系统最低工作压力的90%～25%；而蓄能器的容量可根据其用途不同而定，可参考相关液压系统设计手册来确定。
蓄能式液控装置使用说明书一、介绍蓄能式液控装置是一种常见的工业设备，广泛应用于机械和工程行业。
本说明书将详细介绍如何正确使用该装置，并提供一些常见问题的解决方案。
二、装置结构和原理蓄能式液控装置主要由储能器、安全阀、作动器和控制阀组成。
其工作原理是通过气体和液体的相互作用来产生力和动力。
1.储能器：蓄能式液控装置中的关键组件之一，用于储存压缩气体和压缩液体，以实现能量的储存和释放。
2.安全阀：用于控制装置压力的释放，以确保系统在工作过程中的安全性。
3.作动器：根据使用需求，将存储于推动介质中的能量转化成力和动力，并推动机械设备的运动。
4.控制阀：用于控制液体和气体的流动，实现工作过程的正常运行。
三、操作步骤正确操作蓄能式液控装置对保证其工作效果和安全性至关重要。
下面是使用该装置的典型操作步骤。
1.检查装置工作状态：在操作之前，仔细检查装置的各个部件是否完好无损，如储能器、安全阀、作动器等，确保设备正常运行。
2.准备液压介质：根据装置要求，选用适合的液压介质，并加入到储能器中，确保液体密封良好。
3.储能器充气：使用专用充气设备，将压缩气体注入储能器，压力达到装置要求的数值后，关闭充气设备。
4.检查安全阀：确保安全阀的安装正确，并检查其工作状态。
在操作过程中，如果安全阀压力超过设定值，应及时处理并检修。
5.作动器操作：根据使用需求，通过操纵装置控制阀门实现作动器的运动，同时监控液体与气体的流动情况。
6.停止装置：当使用结束或需要停止装置时，首先关闭控制阀，停止液体和气体的流动。
然后等待装置完全停止后，打开放气阀，释放压缩气体。
四、常见问题及解决方案在使用蓄能式液控装置过程中，可能会遇到一些常见问题。
以下列出几个常见问题及其解决方案供用户参考。
1.装置运动失效：检查液体是否流动正常，是否有泄漏现象发生。
同时检查控制阀和作动器是否正常工作。
2.装置声音异常：可能是由于液压介质不足或储能器气压不稳定造成。
蓄能器的压力调节与压力控制蓄能器作为一种辅助能源在液压系统中应用很广泛 ,其优越性也日渐为人们所公认。
蓄能器用于多部件集中供油系统时,经常遇到这样一些问題,即蓄能器压力如何调节？如何控制?与液压泵调节压力关系怎样? 采用什么样的连接与压力控制可以使系统效率最高？本文就以上问题谈谈看法。
一、蓄能系统中常用的连接接方式及压力调节1.单泵与蓄能器连接图l图l是目前液压系统中应用较为广泛的一种连接方式。
图中表示出系统A与系统B由液压泵l与蓄能器2集中供油,两个系统可同时动作,也可分别动作。
同时动作时,液压泵与蓄能器同时供油。
由于调速阀5、6的节流开口较小,液压泵l的供油压力仍为定压阀3的调节圧力 ,不受溢流阀4及快速移动阻力的影响(缸阀4按蓄能器容积计算时系统最高压力调节)。
而定压阀 3的调节压力一最要高于溢流阀4的调压,高多少并不受阀4的制约。
当多个部件中有的在加工,有的在快速移动时,其动作互相不受影响。
由于调速阀5、6保证液压泵压力不受蓄能器压力变化的影响自,这种连接方式中蓄能器的作用及在系统中的位置相当于双泵系统中的低压液压泵, 靠定压阀3的调整压力高于溢流阀 4以及调速阀5、6的节流口小开度,使得该系统工作类似于高低压分别驱动工进与快进的回路。
系统工作时,液压泵不能卸荷,而将多余的油排给蓄能器充油。
适用于部件循坏周期相对较长 ,部件加工与停止时间占循环时间比例大的场合。
这样.给蓄能器充油时间较为充分,液压泵流量可以较小。
图2图2也是一种常用的蓄能器连接与控制系统,液压泵与换能器压力总是同一压力值,系统的最高压力由溢流阀4来调节. 采用这种连接方式使总的输出管路为一条,相対图l来讲,为了适应快速与加工过程中所需不同的压力与不同流量，同时使部件的动作互不干扰，就得使蓄能器与泵的容量加大。
2.双泵与蓄能器连接当液圧系统控制部件多,液压泵流量比较大时, 可以采用单泵与蓄能器的连接方式。
如果液压系统中只有个别部件需要大流量或系统短时间需要大流量时,可采用双泵供油系统,用一个低压大流量泵与蓄能器一起使该部件或系统供油。
液压系统中出现液压冲击的原因1、管路中阀口突然关闭当阀门开启时设管路中压力恒定不变，若阀门突然关死，则管路中流体立即停止运动，此时油液流动的动能将转化为油液的挤压能,从而使压力急剧升高,造成液压冲击。
即产生完全液压冲击。
液压冲击的实质主要是，管路中流体因突然停止流动而导致其动能向压能的瞬间转变。
（2）高速运动的部件突然被制动高速运动的工作部件的惯性力也会引起系统中的压力冲击,例如油缸部件要换向时,换向阀迅速关闭油缸原来的排油管路,这时油液不再排出,但活塞由于惯性作用仍在运动从而引起压力急剧上升造成压力冲击。
液压缸活塞在行程中途或缸端突然停止或反向，主换向阀换向过快，均会产生液压冲击。
（3）某些元件动作不够灵敏如系统压力突然升高，但溢流阀反应迟钝，不能迅速打开时便会产生压力超高现象。
液压冲击的危害1)冲击压力可高达正常工作压力的3~4倍，使液压系统中的元件、管道、仪表等遭到破坏；2)液压冲击使压力继电器误发信号，干扰液压系统的正常工作，影响液压系统的工作稳定性和可靠性；3)液压冲击引起震动和噪声、连接件松动，造成漏油、压力阀调节压力改变。
2液压冲击产生的原因1)管路内阀口快速关闭如图1所示，在管路A的入口端装有蓄能器，出口端B装有快速换向阀。
当换向阀处于打开状态(图示位置)时，管中的流速为V0，压力为P0。
若阀口B突然关闭，管路内就会产生液压冲击。
直接冲击(完全冲击)时(t<T)，管内冲击压力最大升值ΔP为ΔP=ρCΔV=ρL/(tV0)间接冲击（非完全冲击）时(t>T)，管内冲击压力最大升值为ΔP=ρCΔVT/t=ρC(V0-V1)T/t式中:t——换向时间，即关闭或开启液流通道的时间;T=2L/c——当管长为L时，冲击波往返所需时间;ρ——液体密度;ΔV——阀口关闭前后，液流流速之差;C——管内冲击波在管中的传播速度，且。
其中:E0——液体的弹性模数;E——管路中的弹性模数;d——管道内径;δ——管道壁厚。
