最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲

材料成型复习题(答案)一、1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。

落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。

2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。

3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺4．缩孔、缩松液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。

5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。

直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。

6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。

模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。

7.钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。

8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。

9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。

二、1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。

2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。

3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。

材料成形复习提纲
一、引言
1.材料成形的定义和重要性
2.材料成形的分类和应用领域
二、材料成形的基本原理
1.材料变形与本构关系
2.材料变形的影响因素
3.材料成形的力学行为
三、塑性成形
1.压力与应力
2.塑性变形的基本形式
3.塑性成形的分类和工艺
4.塑性成形的优点和局限性
四、焊接成形
1.焊接工艺的分类和原理
2.焊接接头的设计和准备
3.焊接材料和设备的选择
4.焊接质量控制和检验
五、热处理技术
1.热处理的目的和作用
2.热处理的分类和工艺
3.热处理对材料性能的影响
4.热处理过程控制和参数选择
六、表面处理技术
1.表面处理的目的和作用
2.表面处理的分类和工艺
3.表面处理对材料性能的影响
4.表面处理过程控制和参数选择
七、材料成形的质量控制与检验
1.质量控制的重要性和原则
2.常用的成形质量检验方法
3.质量缺陷的分析和处理
八、新型材料成形技术
1.新型材料与成形技术的关系
2.新型材料成形技术的研究进展
3.新型材料成形技术的应用前景
九、结语
1.材料成形的发展趋势和挑战
2.对材料成形的思考和展望。

材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。

2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。

3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。

4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。

5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。

普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。

普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。

6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。

7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。

8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。

9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。

10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。

保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。

C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。

13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。

b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。

题型与比例：选择题20%，填空题30% ，是非题20%，其他30%第一章1.铸件的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固2.合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。

3.液态金属本身的流动性能力称为流动性。

4.液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力，称为充型能力。

5.影响合金流动性的因素：1.合金的种类2.合金的成分3.浇注的条件4.铸型的充填条件6.灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。

7.收缩是铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。

收缩是合金的物理本性，在铸造过程中，因收缩可能会导致铸件产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹等缺陷。

8.缩孔是在铸件最后凝固的部分形成容积较大而且集中的空洞。

9.缩松是细小而分散的空洞。

10.定向凝固（顺序凝固）在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部分安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。

11.铸造内应力按产生的原因不同，分为热应力、收缩应力、相变应力。

热应力主要是铸件冷却中，由于冷却速度不同而引起不均衡收缩所产生的应力。

热应力使冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩。

12.一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生收缩应力，而且收缩应力表现为拉应力或切应力。

13.同时凝固：采取措施使铸件各部分无温差或温差尽量小，几乎同时进行凝固。

自然时效：将铸件置于露天场地半年以上，让其缓慢地发生变形，内应力消除。

热时效（人工时效）又称去应力退火，将铸件加热到550~650°C，保温2~4h，随炉慢冷至150~220°C，然后出炉。

14.热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。

热裂纹的特征是裂纹短，缝隙较宽，形状曲折，裂口表面氧化较严重15.冷裂的特征是裂纹细小，呈连续直线状，具有金属光泽或微氧化色。

《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。

2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。

3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。

4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。

5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。

6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。

7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。

8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。

10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。

12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。

2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。

3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。

4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。

5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。

6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。

7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。

材料成形设备教学大纲1.课程概述-介绍材料成形设备的基本知识和技能，包括成形设备的分类、原理、结构和使用方法。

-强调培养学生的实践操作能力和问题解决能力。

2.学习目标-理解材料成形设备的基本原理和分类。

-掌握常见成形设备的结构和使用方法。

-培养实践操作能力和问题解决能力。

3.授课内容3.1材料成形设备的分类和原理-分类：包括塑料成形设备、金属成形设备、玻璃成形设备等。

-原理：详细介绍各类设备的工作原理，如注塑成形、压力成形、吹塑成形、挤出成形等。

3.2塑料成形设备-注塑机：结构、工作原理和使用方法。

-压力机：结构、工作原理和使用方法。

-吹塑机：结构、工作原理和使用方法。

3.3金属成形设备-冲床：结构、工作原理和使用方法。

-折弯机：结构、工作原理和使用方法。

-压力机：结构、工作原理和使用方法。

3.4玻璃成形设备-玻璃熔化炉：结构、工作原理和使用方法。

-玻璃淬火炉：结构、工作原理和使用方法。

-玻璃压力机：结构、工作原理和使用方法。

4.教学方法-理论教学：通过课堂讲解、PPT演示等方式，讲解材料成形设备的基本原理和分类。

-实验教学：组织学生进行实际操作，熟悉设备的使用方法。

-实践项目：安排学生参与实际项目，培养解决实际问题的能力。

5.教学评估-平时成绩：包括课堂参与、实验操作和实践项目表现。

-期末考试：考查学生对材料成形设备的理论知识和实践能力的综合掌握程度。

-实践项目评价：评估学生在实际项目中的表现和解决问题的能力。

6.参考教材-《材料成形设备原理与应用》-《塑料成形设备原理与应用》-《金属成形设备原理与应用》-《玻璃成形设备原理与应用》7.参考资源-相关行业协会和企业的官方网站。

-相关期刊和论文。

-实践案例和技术文献。

8.考核标准-学生对材料成形设备分类和原理的理解程度。

-学生掌握常见成形设备结构和使用方法的能力。

-学生在实验操作和实践项目中的表现和解决问题的能力。

最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。

由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。

2、传动系统。

由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。

3、操作机构。

主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。

4、能源部分。

由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。

5、支撑部分。

由机身、工作台和紧固件等组成。

它把压力机所有零部件连成一个整体。

6、辅助系统。

包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。

提高压力机的安全性和操作方便性2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为滑块位移与曲柄转角的关系：)2cos 1(4)cos 1(S R 滑块速度与曲柄转角的关系：)2sin 2R(sin v 滑块速度与转角的关系：)2cos (cos a 2R 曲轴受转矩：)2sin 2sin (FR M L 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？1.调节连杆长度。

该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。

螺杆的抗弯性能亦不强。

2.调节滑块高度。

柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。

3.调节工作台高度。

多用于小型压力机。

2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P261.开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。

但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。

材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。

P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。

装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。

最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。

与装模高度并行的标准还有封闭高度。

封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。

P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。

P9416、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。

一、填空题1.按工艺用途曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。

2.曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用.3。

力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。

4。

出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。

5。

描述挤出成型过程的参数有温度、压力、挤出速率和能量。

6.挤出机新型螺杆有四种，分别为分离型螺杆、屏障型螺杆、分流型螺杆和组合型螺杆。

7。

对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即外径定经法和外径定径法.8.注射机的喷嘴的类型较多,可分为开式喷嘴、锁闭型喷嘴和特殊用途喷嘴。

9.注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。

即外径定经法和外径定径法。

17．(双动拉深压力机外滑块）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。

18．注射装置的主要形式有柱塞式、柱塞预塑式、螺杆预塑式和往复螺杆式。

19．注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。

20．注射机主要由注射装置、合膜装置、（液压传动系统）和电气控制系统等组成。

二、名词解释1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。

2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。

3、吹胀比；：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比，用a（阿尔法）表示a=Dp/Dk。

A为薄膜吹胀比；Dp为吹胀后膜管直径；Dk为机头口模直径。

4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直(成L形）.5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。

（∨)5．在压力机的技术参数中，封闭高度比冲模高度多一块垫板厚度.（∨）6．在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。

（∨）7．J36—630—闭式双点曲柄压力机，公称压力为6300KN.（∨)8．在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式,应采用预紧方式防止螺母松动。

按照用途，高分子材料分为塑料、化学纤维、橡胶、胶黏剂和涂料五类。

高分子材料的成形有黏流态成形、塑性成形和玻璃态成形三种形式。

高分子材料的可成形性包括可挤出性、可纺性、可模塑性和可延性。

可纺性是作为成纤聚合物的必要条件。

胀大型是正常的纺丝细流类型，液滴型、漫流型和破裂型是纺丝过程必须避免出现的挤出细流情形。

实际纺丝生产中通常采用最大稳定纺丝速度或断头次数来判定聚合物的可纺性。

可延性取决于聚合物自身性质和塑性形变条件。

线型聚合物是典型黏弹性材料，总形变由普弹形变、高弹形变和粘性形变三部分所组成。

成形形式和条件不同，可逆形变和不可逆形变两种成分相对比例不同。

粘流态（或熔融态）成形易于获得较大的形状改变，成形制品的使用因次稳定性好，但是应充分重视高弹形变的危害。

高弹态成形时，可以采用较大的外力和/或较长的作用时间获得成形所需要的不可逆形变。

高分子成形的固化方式有冷却固化、传质固化和反应固化三种。

不稳定温度场和不稳定传热是冷却固化过程的重要特征。

高分子成形的取向。

根据驱动力情况，高分子成形的取向通常有剪切流动取向和拉伸流动取向两种类型。

按取向的方式，取向可分为单轴取向和双轴取向（或称平面取向）两种。

高分子和填料在剪切流动过程均可以发生取向。

拉伸流动取向有粘流拉伸和塑性拉伸两种，塑性拉伸流动时发生的取向包括链段取向、分子链取向和晶粒取向，塑性拉伸流动获得的取向结构稳定和取向程度高。

温差诱导取向是拉伸流动取向的特殊情况。

按降解过程化学反应的特征，高分子的降解有自由基链式降解和逐步降解两种机理。

高分子结构、成形温度、成形应力、氧、水分等因素影响高分子成形的降解难易和降解程度。

热固性高分子成形必然涉及交联，而有时热塑性高分子成形时会有意引入适当的交联。

逐步交联反应有加成聚合交联反应和缩合聚合交联反应两种类型。

第五章挤出成形挤出成形生产线的核心设备是挤出机。

挤出机主要有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，挤出成形普遍使用的挤出机是螺杆挤出机。

材料成形设备—复习大纲1、曲柄压力机的分类及其工作原理曲柄压力机主要根据床身结构来进行分类分为开式和闭式曲柄压力机；按工艺用途分:通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压力机、冷挤压机；按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机；按压力机连杆数量分：单点压力机、双点压力机、四点压力机；按传动系统所在位置分：上传动压力机、下传动压力机；工作原理：电动机通过V带把运动传给大带轮，在经过小齿轮、大齿轮传给曲柄，通过连杆转换为滑块的往复直线运动。

2、离合器的分类及其各自的组成与特点离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。

刚性离合器是依靠刚性结合零件使主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。

刚性离合器按结合零件的结构可分为转键式（常见），滑销式，滚柱式和牙嵌式转键式离合器的特点（结构简单，易于制造，运行条件简单，加工、运行、维护成本低，但由它是刚性结合，有较大的冲击，且启动后一定要运行一个周期而停在上死点，不能紧急制动，安全性不高，同时无法寸动，对模具的安装调整也带来不方便，一般用在1000KN以下的压力机）摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式（离合器的摩擦单元暴露在空气中）和湿式（则浸在油里），按照摩擦面的形状可为圆盘式和浮动镶块式。

摩擦离合器的特点动作协调，耗能较低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大操作的安全性；与保护装置配套，可随时进行紧急刹车；可以实现寸，动模具的安装调整也很方便；结合平稳无冲击，工作噪声小。

但结构复杂，加工运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

3、冷挤压机的分类及对设备的要求冷挤压机的分类：按工作机构分：曲柄式、肘杆式、拉力肘杆式；按转动系统位置分：上传动和下传动；按机身放置方向可分：立式和卧式。

冷挤压机对设备的要求：刚度要求高；工件变形能量大；设备精度高；合适的挤压速度；可靠的预料装置；安全可靠地过载保护装置。

材料成型技术基础复习提纲整理第一章绪论1、现代制造过程的分类（质量增加、质量不变、质量减少）。

2、那几种机械制造过程属于质量增加（不变、减少）过程。

（1)质量不变的基本过程主要包括加热、熔化、凝固、铸造、锻压（弹性变形、塑性变形、塑性流动）、浇灌、运输等。

（2）质量减少过程材料的4种基本去除方法：切削过程；磨料切割、喷液切割、热力切割与激光切割、化学腐蚀等；超声波加工、电火花加工和电解加工；落料、冲孔、剪切等金属成形过程。

（3）材料经过渗碳、渗氮、氰化处理、气相沉积、喷涂、电镀、刷镀等表面处理及快速原型制造方法属于质量增加过程。

第二章液态金属材料铸造成形技术过程1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其衡量方法液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简称液态金属的充型能力。

液态金属的充型能力通常用铸件的最小壁厚来表示。

液态金属自身的流动能力称为“流动性”。

液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。

在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样。

2、影响液态金属冲型能力的因素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构）（1）金属的流动性：流动性好的液态金属，充型能力强，易于充满薄而复杂的型腔，有利于金属液中气体、杂质的上浮并排除，有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩。

流动性不好的液态金属，充型能力弱，铸件易产生浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。

（2）铸型性质：铸型的蓄热系数b(表示铸型从其中的金属液吸取并储存在本身中热量的能力)愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于其中保持液态的时间就愈短，充型能力下降。

（3）浇注条件：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。

浇注温度越高，充型能力越好。

在一定温度范围内，充型能力随浇注温度的提高而直线上升，超过某界限后，由于吸气，氧化严重，充型能力的提高幅度减小。

液态金属在流动方向上所受压力(充型压头)越大，充型能力就越好。

材料成形技术基础复习提纲及复习题材料成形技术基础——复习提纲及复习题江西理工大学熊佳乐第一部分复习提纲第一章绪论1、现代制造过程的分类（质量增加、质量不变、质量减少）。

2、那几种机械制造过程属于质量增加（不变、减少）过程第二章液态金属材料铸造成形技术过程1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其衡量方法2、影响液态金属冲型能力的因素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构）3、收缩的定义及铸造合金收缩过程（液态、凝固、固态）4、缩孔、缩松的定义，形成条件、产生的基本原因，形成部位及防止方法。

5、铸造应力的定义及分类，产生的缺陷（热裂、冷裂、变形），防止和减少措施。

6、金属的吸气性及金属吸收气体的过程，主要气体（H2、N2、O2）7、偏析、宏观偏析、微观偏析、正偏析、逆偏析的定义及其消除方法。

8、铸件可能出现那几种气孔（析出性、反应性、侵入性）及其定义9、熔炼的分类（按合金和熔炼特点）及熔炼的基本要求10、浇注系统的组成及主要功能11、铸件冒口的定义、作用及设计必须满足的基本要求（P51）12、冷铁的作用13、常用的机器造型和制芯方法有哪些？14、液态金属的凝固过程，顺序凝固、同时凝固的定义15、砂型铸造和特种铸造的技术特点（P52）16、常用的特种铸造方法有哪些？其基本原理和特点是什么？17、何谓金属的铸造性能，铸造性能不好会引起哪些铸造缺陷？第三章固态材料塑性成形过程1、金属塑性变形的概念、基本条件及常见的金属塑性变形的主要成形方法。

2、冷、热变形及加工硬化的定义及其对金属性能的影响3、金属的可锻性的定义、衡量指标和影响因素4、金属塑性变形的基本规律5、金属自由锻成形的定义及自由锻成形过程（重点放在锻件图的绘制及其应考虑的因素、锻造工序<基本工序、辅助工序、精整工序>的确定、坯料质量及尺寸的计算、加热冷却规范）6、模锻的定义及模锻成形过程（重点在分模面的确定原则）7、模锻锻模模膛的分类及其作用8、金属在模锻模膛内的变形过程、特点及影响金属充填模腔的因素9、模锻飞边和冲孔连皮的作用及去除模具的特点第四章金属材料的连接成形1、固态材料的连接可分为永久性和非永久性连接两种2、焊接的定义、特点、分类及主要影响因素（温度、压力）3、焊接接头的组成及热影响区形成的原因及其对焊接接头组织和性能的影响4、焊接应力和变形产生的原因、形成过程，变形形式及矫正方法，消除应力的措施。