车刀的角度及刃磨

刃磨车刀的方法1、刃磨车刀时刃磨者应站立在砂轮机的侧面，防砂轮碎裂时碎片飞出伤人；同时在刃磨车刀时，观察砂轮机周围环境，检查设备安全状况，开动设备，待砂轮转速平稳后，方可开始刃磨车刀。

2、刃磨时两手握刀的距离放开，右手靠近刀体的切削部分，左手靠近刀体的尾部，同时两肘夹紧腰部，刃磨过程要平稳，以减小磨刀时的抖动。

3、刃磨时车刀的切削部分要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°～8°，车刀接触砂轮后应沿砂轮水平方向左右或上下移动。

当车刀离开砂轮时，车刀切削部分要向上抬起，防止刃磨好的刀刃被砂轮碰伤。

4、刃磨主后刀面时刀杆尾部向左偏转一个主偏角的角度；刃磨副后刀面时刀杆尾部向右偏转一个副偏角的角度。

5、修磨刀尖圆弧时通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部，让刀尖圆弧自然形成。

车刀刃磨步骤以90°外圆车刀为例，车刀的刃磨分为刀体刃磨和切削部分刃磨两部分，刀体在白色的氧化铝砂轮上刃磨，刃磨要求不干涉切削加工为原则；切削部分在绿色的碳化硅砂轮上刃磨，粗、精要分开，主要刃磨主后刀面、副后刀面、前刀面，保证正确的几何角度。

1、磨削开始时除去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，粗磨先磨主后面，刀杆尾向左偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——Kr的夹角，同时磨出主偏角，刀头向上翘38°，以减小车刀和砂轮之间的摩擦，形成主后角。

接着刃磨副后面，刀杆尾部向右偏移，使刀杆与砂轮轴线之间成90°——K／r的夹角，同时磨出副偏角和副后角，最后刃磨前刀面，同时磨出正确的前角。

2、精磨时用金钢石钢笔或砂轮修整块修磨砂轮，保持砂轮平整和锋利，先修磨前刀面，保持前刀面光滑；再修磨主后刀面和副后刀面，保持主、副切削刃平直、锋利；最后左手握车刀前端作为支点，右手转动杆尾部，修磨刀尖圆弧。

3、磨断屑槽：断屑槽在切削过程中起断屑作用，同时保证排屑顺利。

为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽；刃磨断屑槽时，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。

1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。

2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。

(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。

前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。

增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。

取值范围为：-8°到+15°。

选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。

刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。

工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。

在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。

一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。

如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。

（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。

其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。

它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。

选择原则与前角相似，一般为0到8°。

（3）主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。

其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。

主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。

选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。

常用在15°到90°之间。

（4）副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。

其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。

选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。

（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。

主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。

以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。

在车削加工中，车刀的主要几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。

在本文中，我将从深度和广度上对车刀的几何角度进行全面评估，并探讨它们对车削加工的影响。

1. 切削角：切削角是指车刀切削刃上的主切削刃与前方切削方向的夹角。

切削角的大小直接影响着切屑的形成和流动。

当切削角较大时，切削力减小，但切削刃容易磨损；当切削角较小时，切削力增大，但切削刃磨损减小。

选择适当的切削角对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。

2. 后角：后角是指车刀主切削刃与切削方向之间的夹角。

后角的大小影响着车刀的进给力和阻力。

当后角增大时，进给力增大，加工效率提高；但阻力也会增大，对车刀和工件的刚性要求也会增加。

合理选择后角是为了在保证加工效率的尽可能减小刀具和工件的损耗。

3. 主偏角：主偏角是指车刀主切削刃与工件表面的夹角。

主偏角的大小直接影响着工件的表面质量和加工精度。

一般来说，主偏角越小，加工表面的质量越好，但车刀的刚度和稳定性要求也越高。

在实际应用中需要根据工件的要求和加工条件选择合适的主偏角。

4. 副偏角：副偏角是指车刀副切削刃与工件表面的夹角。

副偏角的大小影响着切削刃与工件的接触面积和切削力的大小。

合理选择副偏角可以有效减小切削力，提高车削加工的效率和质量。

车刀的几何角度对车削加工有着重要的影响，其合理选择可以有效提高加工效率和加工质量。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求和工件材料来选择合适的几何角度，以达到最佳的加工效果。

个人观点和理解：车刀的几何角度是车削加工中的关键参数，合理选择和调整这些角度对于提高加工质量和效率至关重要。

在实际应用中，需要综合考虑工件材料、加工条件和车刀性能等因素，进行合理的选择和调整，以达到最佳的加工效果。

以上是对“解释车刀的主要几何角度,并说明对车削加工的影响”的文章撰写，希望能帮助你更深入地理解这一主题。

在车削加工中，车刀的几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。

除了切削角、后角、主偏角和副偏角外，还有其他几何角度也对车削加工起着重要作用，比如前角、刀尖半径等。

90度车刀的刃磨方法
90度车刀的刃磨方法如下：
1.准备工具和材料：准备一些常用的磨刀工具，例如磨刀石、金刚石或砂轮，以及相应的夹具和固定工具。

同时，准备一把新的90度车刀作为刃磨对象。

2.固定车刀：将车刀固定在相应的夹具上，确保车刀与磨刀工具平行，并且角度正确。

3.粗磨：使用粗粒度的磨刀石或金刚石，将车刀的前面和后面磨平，确保刀面平整，没有凸起或凹陷。

同时，要注意保持刀尖的锐利角度，以便进行后续的精磨。

4.精磨：使用细粒度的磨刀石或金刚石，对车刀的前面和后面进行精磨，进一步细化刀面的表面粗糙度，并确保刀尖的锐利。

在精磨过程中，要注意保持车刀的角度不变，避免刀刃变钝或损坏。

5.磨削液：在刃磨过程中，可以使用适量的磨削液来冷却和润滑刀刃，提高刃磨效率并延长刀具使用寿命。

6.检查：完成刃磨后，检查车刀的角度、表面粗糙度和锋利程度是否符合要求。

如果需要进行调整，可以使用相应的工具进行微调。

注意事项：
1.在刃磨过程中，要保持稳定的手势和力度，避免损坏刀刃或造成安全事故。

2.确保使用的磨刀工具和固定工具是正确的，并且符合车刀的材质和规格要求。

3.在使用磨削液时，要避免液体飞溅到眼睛或其他部位，造成伤害。

4.在完成刃磨后，要将车刀妥善存放，避免与硬物碰撞或划伤刀刃。

车刀角度对切削加工的影响（以车削为例）大前角刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。

但易产生崩刃。

后角作用主要是减少后刀面和过渡表面之间的摩擦。

增大后角可减少摩擦，提高已加工表面质量和刀具使用寿命，并使切削刃锋利。

但是后角过大，楔角减小，降低切削刃的强度，减少散热体积，磨损反而加剧，降低刀具的耐用度。

主偏角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。

减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用度提高，使已加工表面粗糙度减小。

较小的主偏角容易形成长而连续的螺旋屑，不利于断屑，因此对切屑控制严格的自动化加工，宜取较大的主偏角。

副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度。

减少κr´，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度，改善散热条件。

过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量和刀具耐用度。

副偏角的大小主要根据已加工表面粗糙度要求和刀具强度来选择，不引起振动的情况下，尽量取小值。

车刀的角度对加工质量及效率的影响车刀的主要标注角度有以下5个：1.前角2.主后角3.主偏角4.副偏角5.刃倾角根据经验主偏角和副偏角构成刀尖角度，这个角度要根据粗精加工而定，粗加工时由于主要目的是去除大量的余量，所以这个角度可以适当的大一些，以适应大的进给量；精加工时，余量较少，要保证好的表面质量，所以刀尖角度要小，断屑槽要开的深一些，以免切屑流经已加工表面划伤工件表面。

还有刃倾角，负的刃倾角可以保护切削刃，承受大的进给量，反之则可以提高表面质量。

车刀前角对刀具切削性能影响的研究关于前角大小要根据加工工艺和工件材料来选择！1.前角有正前角和负前角之分（还有一种是0度前角多用于石墨加工）2.取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量。

3.取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件,提高切削刃强度和耐冲击能力。

简述车刀的刃磨方法及其安装时的注意事项-回复车刀是一种常见的工业切削工具，广泛应用于机械加工领域。

它具有高硬度、高耐磨性和较好的切削性能，能够有效地加工各种金属材料。

然而，随着使用时间的增长，车刀刃磨不可避免地会出现一些磨损，需要进行修复和刃磨。

本文将简要介绍车刀的刃磨方法及其安装时的注意事项。

一、车刀的刃磨方法1.准备工作：车刀刃磨前，首先需要将车刀从机床上取下，并对车刀进行清洁和检查。

清洁时可使用溶剂或汽油清洗车刀表面的油污和铁屑，并用刷子擦洗干净。

检查车刀的刃口是否有明显的破损和裂纹，如果有，需要更换新的车刀。

2.修整刃口：车刀的刃磨首要任务是修整刃口。

方法是使用刃磨砂轮将刃口进行修整和磨平。

在使用砂轮磨磨刃口时，需注意砂轮的选用、修整刃口的位置和角度，及时调整磨削的喂进速度和间隙等参数，以保证刃口的修整效果。

3.调整刃口角度：车刀的刃口角度有直角和倾斜角两种，根据加工工件的要求选择相应的刃口角度。

切削硬度较高的材料时，一般采用直角刃口。

而对于一些易热软的材料，则采用倾斜角刃口。

车刀刃磨时，需根据实际情况对刃口角度进行调整。

4.修复刃面：车刀刃面磨损严重时，需要进行修复。

首先，用刃磨砂轮将刃面进行磨平，然后使用刃磨砂轮进行细磨。

磨削过程中需注意磨削力的均匀分布，以免刃面变形或磨削不良。

5.提高认真性：车刀的提高认真性直接影响到加工表面的光洁度和精度。

在车刀刃磨时，需确保车刀的提高认真度达到要求。

提高认真性时，可使用砂轮修整提高认真面，然后使用砂布进行打磨。

二、车刀安装时的注意事项1.选择合适的安装工具：车刀安装时，需选用合适的安装工具，如专用的装置和夹具，确保车刀的定位和固定。

对于大型车刀，还需使用专用的安装吊装设备。

2.正确调整刀具的位置和角度：车刀安装前，需先调整车刀的位置和角度。

常用的调整方法有刀尖到底部的距离、切削量和刀面与工件表面的相对位置等参数的调整。

3.保证安装的稳定性：车刀安装时，需保证安装的稳定性，以免在切削过程中发生脱落或异常震动。