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【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。
工业工程常用术语1、允收质量水准：AQL (Acceptable Quality Level)允收品质水准是顾客与供应商之间的交易运作模式。
容许供应商在协议允收的条件下，交付某一限定比率的不良品。
2、问五次为什么：Ask why five times一个发掘问题真正原因的常识原则。
3、查核现场：Check Gembutsu当欲探寻问题的根源时，对现场实地有形的物体加以调查。
4、符合性：Conformance有以表示产品或服务，能达到相关规格，合约或规则，所要求的一个确定指示和评定。
5、管制图：Control Chart为一个具有上下管制界线的图。
在其图上，会绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值。
此图通常绘有一条中心线，用以侦测所绘之测定值，有否趋向之一条管制线。
6、成本：Cost在QCD 的范畴，成本通常是指成本管理。
而成本管理涉及到对各种资源的适度管理，以及消除所有类别的浪费，在此种方式下，会降低总成本。
7、跨部门（功能）管理：Cross Function-Management为达成QCD,而进行的跨越部门的活动。
8、周期时间：Cycle Time作业员完成加工一个产品所需要的实际耗用时间（产距时间takt time ）。
9、交期：Delivery在QCD 范畴内，指交货的数量和时间，皆要符合顾客要求。
10、不接受，不制造，不流出：Don ’t get it ,Don’t make it ,Don’t send it在现场里提出的一个常识性口号。
在任何一个QCD 计划中，应将品质最优的概念予以实践出来。
理应：不要从上制程接受不良品，不要在自己的制程制造不良品，以及一旦有不良品制造出来，不要流入下制程。
11、失效树分析：FAT (Failure Tree Analysis )借着确定因果关系，以及利用树关图，来认定问题的机率。
失效树分析是用来分析及事先避免任何安全性和可靠度上的问题。
12、流线生产：Flow Production及时制生产模式的支柱之一，在流线生产中，机器是按照加工顺序排列。
IE常用术语提高工作效果的RELAX原则:我们以为忙碌，是表示工作有效率，错以为效率就是有效果，忙碌的结果是否真能达到效果？效果跟效率又有什么不一样，我们怎么样才能够逆向而行，做一个有效率又有效果的人？我们知道RELAX?字的中文是放松的意思，今天，我用英文字RELAX五个字母来说明五个要点:1. R（readjust），重新定位我们生命的价值有一句话「紧急的事经常把重要的事给淹没了。
举个例子，每个人都知道健康很重要，可是有多少人每天会去做运动保持健康？不是我们不认同运动对健康的重要，而是它不那么紧急。
有一位企业经理人，向公司请了三个月假，只为了带两个儿子，跟着他们最喜欢的棒球队全美跑，亲眼目睹球队的每一场比赛。
假期结束，他回到公司，同事问他真的那么喜欢棒球啊？没想到他一点也不喜欢棒球，球赛到底谁赢、谁输，他都不知道，但是他却非常在乎他的儿子。
故事让我深受感动，提醒我们，在忙碌的生活中要停下来，重新思考我们的价值定位。
2. E（evaluate），不断地评估所做的。
忙碌了一段时间之后，我常常提醒自己要重新评估自己的价值定位。
在忙碌的生活中，一些紧急的事情，会把很重要但是不紧急的事给掩盖了,如果不借着不断地重新评估，我们就无法逆向而行。
与我共事的一位经理，他一天工作的时数是十八个小时，在公司是十二小时，回家还要工作五到六个小时,有位同事没有小孩，但是我知道，他实在是希望有一个孩子。
我深入观察，发觉他那么辛苦的工作，只是要证明他有能力、他不是一个平凡的人，没有家庭的帮助，他依然可以成就大事。
股证明的心，让他没有时间停下来重新去看他生命中急切重要的事。
我说这些，绝不是要我们把工作放下，花尽所有的钱去享受、去旅游。
而是在烦忙的生活中，不要忘记，停五分钟，去享受你喜欢喝的咖啡，拨个电话给我们亲爱的朋友，说一些想念他的话，或和孩子散步，或听美妙的音乐，或对关怀我们的家人说些感激的话。
这些事不会用去太多的时间，却能让我们的生活充满愉快的质量。
CAD：（computer-aided design）计算机辅助设计，通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程CAM：（computer-aided manufacturing）计算机辅助制造，通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程GT：（Group Technology）：成组技术，一种工程设计和制造的基本原理，用来识别零件在物理上的相似性并为它们建立有效生产过程。
FMC：柔性制造单元flexible manufacturing cell;FMC由一台或几台配有一定容量的工件自动更换装置的加工中心组成的生产设备。
能连续地自动加工一组不同工序与加工节拍的工件。
可以作为组成柔性制造系统的模块单元FMS：柔性制造系统flexible manufacturing system;FMS在成组技术的基础上，以多台(种)数控机床或数组柔性制造单元为核心，通过自动化物流系统将其联接，统一由主控计算机和相关软件进行控制和管理，组成多品种变批量和混流方式生产的自动化制造系统CAPP:（computer aided process planning,计算机辅助工艺过程设计）的作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。
它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息（形状、尺寸等）和工艺信息（材料、热处理、批量等），由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程MRP：物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式MRP(Ⅱ)：它是ManufacturingResourcePlanning的英文缩写，是在物料需求计划上发展出的一种规划方法和辅助软件JIT（just in time）：及时生产，基本点是有计划地消除所有的浪费CIM：（Computer Integrated Manufacturing）计算机集成制造，在信息技术自动化技术与制造的基础上，通过计算机技术把分散在产品设计制造过程中各种孤立的自动化子系统有机地集成起来，形成适用于多品种、小批量生产，实现整体效益的集成化和智能化制造CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）计算机集成制造系统，计算机集成制造，在信息技术自动化技术与制造的基础上，通过计算机技术把分散在产品设计制造过程中各种孤立的自动化子系统有机地集成起来，形成适用于多品种、小批量生产，实现整体效益的集成化和智能化制造系统。
工业工程与现场改善 Industrial Engineering & Improvement精益生产 LP Lean production准时化生产JIT Just in time方法研究 MR Method Research时间研究 TR Time Research一个流 OPF one piece flow平衡损失 Line balance loss柔性制造系统 Flexible manufacturing technology后拉式 Pull production前推式 push production品质成本 Quality cost工程分析 Engineering analysis价值分析 Value analysis成本核算 Cost accounting工作简化 Operation simplicity工作流管理系统WFMS Workflow Management System关键路线法CPM Critical Path Method计划评审技术PERT Program Evaluation and Review Technique SMT Surface mount technology瓶颈 bottle neck生产浪费 Operation Loss運籌學 Operations Research日本工业标准 Japanese Industrial StandardsSCM供应链管理TQM全面质量管理IE的18种动作分解：第一类： A.空手移动(Transport Empty) B.抓起 (Grasp) C.载重移动 (Transport Loaded) D. 位置 (Position) E.组合(Assemble) F.分解 (Disassemble) G.使用 (Use) H.放下 (Release load)第二类：I. 寻找(Search)；J.选择(Select)；K.检查(Inspect)；L.思考(Plan). M.放置前面Pre-position 第三类：N.保持(Hold); O.不可避免的等待(Unavoidable Delay), P.可避免的等待 (Avoidable Delay) Q.休息 (Rest)五大原则：取消（Eliminate）合并（Combine）重排（Rearrange）简化（Simplify） 新增(Increase)八大职责：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析、工厂布置、搬运设计五大方面：作业分析， 搬运分析， 检验分析， 贮存分析， 等待分析。
工业工程Industrial Engineering,美国工业工程师学会将工业工程定义为:“工业工程是对于人、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统进行设计、改进和设置的一门学科,它综台运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能。
特性：工业工程是以技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题；工业工程是以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程，是将管理与工程融合一体的学问；工业工程是一门动态性、整合性、因变性、系统性以及富人性的学问；工业工程最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最在的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善；工业工程的操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使学理与实务相得益彰，保证管理效果。
标准工时Standard Time在标准操作条件下，用标准的作业方法，一个具有平均熟练程度的工人，以正常速度完成某项作业所需要的劳动时间，就是这项作业的标准工时。
全局设备效率Overall Equipment Effectiveness，它用来表现机器设备的实际生产能力相对于理论产能的比率. OEE=可用率*表现性 *质量指数其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间;表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率;质量指数=良品/总产量工业工程作业能完成某项操作的一个或多个动作组合。
工序分析将工序的作业过程划分成若干个作业单元，以作业单元为单位分析工序的动作要素，剔除多余动作，减少辅助动作。
分析工序的动作时间构成，发现工序的存在问题和改善机会。
优化作业动作和作业程序，以提高工序效率。
程序流程图以产品为研究对象，用简单规范的符号对生产过程进行全面记录和描述，并通过整体性分析，发现生产流程中存在的问题，剔除改进的方案和措施，设立合理的工艺规范。
作业指导书作业指导书是指为保证作业的质量而将过程中的关键控制点用通俗的语言进行细化和量化。
工业工程常用术语1、允收质量水准： AQL (Acceptable Quality Level)允收品质水准是顾客与供应商之间的交易运作模式。
容许供应商在协议允收的条件下，交付某一限定比率的不良品。
2、问五次为什么：Ask why five times一个发掘问题真正原因的常识原则。
3、查核现场： Check Gembutsu当欲探寻问题的根源时，对现场实地有形的物体加以调查。
4、符合性： Conformance有以表示产品或服务，能达到相关规格，合约或规则，所要求的一个确定指示和评定。
5、管制图： Control Chart为一个具有上下管制界线的图。
在其图上，会绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值。
此图通常绘有一条中心线，用以侦测所绘之测定值，有否趋向之一条管制线。
6、成本： Cost在QCD的范畴，成本通常是指成本管理。
而成本管理涉及到对各种资源的适度管理，以及消除所有类别的浪费，在此种方式下，会降低总成本。
7、跨部门（功能）管理： Cross Function-Management为达成QCD,而进行的跨越部门的活动。
8、周期时间： Cycle Time作业员完成加工一个产品所需要的实际耗用时间（产距时间takt time）。
9、交期：Delivery在QCD范畴内，指交货的数量和时间，皆要符合顾客要求。
10、不接受，不制造，不流出： Don’t get it ,Don’t make it ,Don’t send it在现场里提出的一个常识性口号。
在任何一个QCD计划中，应将品质最优的概念予以实践出来。
理应：不要从上制程接受不良品，不要在自己的制程制造不良品，以及一旦有不良品制造出来，不要流入下制程。
11、失效树分析：FAT (Failure Tree Analysis )借着确定因果关系，以及利用树关图，来认定问题的机率。
失效树分析是用来分析及事先避免任何安全性和可靠度上的问题。
12、流线生产： Flow Production及时制生产模式的支柱之一，在流线生产中，机器是按照加工顺序排列。
13、失效模式和有效性分析：Failure Mode and Efficiency Analysis借于分析零组件对最终成品失效模式的影响结果。
失效模式及其有效性：可以用来对任何一个新产品的潜在设计缺陷，做事前预测与消除。
也可用来对新生产设备的设计评审活动。
14、现场： Gembutsu制造业通常指工场15、海因里希法则： Herinch’s law一个有关于意外事故与伤害的比率法则。
重度伤害：轻度伤害：无伤害 = 1 : 29 : 300意义：当你看到一个意外事故重伤的人,同样的事故可能造成29人轻微伤害，或者，同样有300个经历过此事情，但幸运地没有受伤害。
16、危险预知训练：Hiyari K Y T (kiken- yochi taining)对预见的事故提前做演练，并且采取预防的措施。
17、惊吓报告： Hiyari report惊吓报告，员工写给上级主管的报告。
用以报告会造成品质异常和意外事故的不安全状况。
18、石川（鱼骨）图 sikawa(fishbone) diagram由石川馨博士提出并发展出来的。
用来表示原因（制程）与影响（结果）的关系。
此图用来确认真因。
19、自主管理：JK (JIshu kanri)自主管理的日文意思为自动自发管理之意。
是指工人在上级管理人员的指导之下，将参与改善工作视为日常工作的一部份。
此与品管圈不同，后者系自原性并由工人依自己的意志行事。
20、改善观念： kazien concept在进行现场改善时，所必须了解与关键的主要观念：1）改善与管理2）改善与结果3）PDCA与SDCA循环4）品质第一5）用数据说话6）下一制程即是顾客21、改善事例： kaizen story用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序。
改善事例分为八大类：1）主题选定2）现况调查及目标设定3）资料分析以确定真因4）对策拟定5）对策实施6）效果确定7）标准化8）检讨上述过程及未来计划22、看板管理： kanban management在及时生产方式中，用于管理批量生产的一种沟通管理工具，看板在日文里是信号板，挂在生产线己知号码的产品和零件上，并指示运送某一己知的数量，待这些数量的零件用完之后，看板即挂回原处，变成生产指示，以便生产。
23、工数：kosu生产作业，可分为机器时间与人的时间，工数指在己知的制程中，完成一个产品的加工动作所耗费的人员时间。
是将此一制程的工作人数，乘以实际完成此制程的工作时间，再除以生产的产品数量。
用以衡量作业员的生产力。
工数降低是在现场生产力改善主要衡量的方式之一。
24、晨集： Kanban management在现场中的（每日例行工作中），包含在工作之前依据现物原则，针对前一天所做的不良（现物），如此才能尽早采取措施。
此一包含现场人员（非职员）的会议，是在早上开工的第一件事。
25、浪费：MUDA当使用在工作场所管理时，泛指没有附加价值的活动。
在现场里，仅有两种型态：有附加价值的活动与没有附加价值的活动。
在现场改善中，致力于消除没有附加价值的活动。
主要为：过量生产，次品，存货，搬运，动作，工艺，等待与闲置。
26、一只流：One piece flow在及时生产方式中，允许一个制品从一个制程流入另一个制程，使muda最小化。
27、品质保证最佳生产线证书：QA best line certificate一种厂内的认可制度。
用以证明某一特定生产线，其品质保证的成效达到世界级水平。
28、QCD：Quality ,cost, delivery品质，成本，交期，应视为管理的首要目标。
当管理能成功达成QCD目标时，则顾客的满意与企业的成功会随之而来。
29、QCDMS：在现场中，通常将人员士气（morale）及安全(safety)加入QCD,作为欲达成之目标。
30、QS9000美国的ISO系列，由三大汽车供应商施行于其他供应商，与ISO9001一般要求来做说明比较，QS9000明定有一些额外的要求，特别是对标准与矫正行动。
要求持续地进行改进！！31、品质： Quality在QCD的范畴里，品质是指送达至客户的产品和服务的品质。
在此状况下，品质是符合规格和满足客户的要求。
广义而言，品质是产品和服务的设计，生产，交货和售后服务的品质。
32、品管圈 Quality Control Circle由一小群员工（十人或以下）组成，以从事品质改善或自行改善的研究团体。
品管圈源自日本，俗称品质管制圈。
品管圈是在工作场所，自原地组织改善活动，持续从事一部份全公司性的相互教育。
品质管制，自我发展及改善生产力计划。
33、SDCA： Quality标准化—执行—查核—处置，在维持现状时，应当遵循的基本步骤。
34、同时实现QCD最高管理阶层应清楚公司内，各阶层全部致力于过程品质，成本，交期之工作任务。
最终任务是QCD能同时实现。
但是三者之间首要实现的，应以品质为先。
35、小集团活动：Small-group activities为解决他们自己工作场所的问题，而形成的现场集团活动。
通常由现场的作业员5- 10人组成集团。
他们的活动大都与品管圈活动类似。
然而小集团活动并不仅限于品质改善。
降低成本，全员生产保健(TPM)和生产力改善，同时也扩展到娱乐性及其它性社交活动。
36、提案建议制度suggestion在日本，提案建议被高度归属为个人导向改善活动的一种方式。
日本式的提案建议制度，着重于激发员工的工作士气，和建设性的参与感。
它远甚于欧美形式上注重，经济上和金钱上的奖励。
37、生产周期：Takt Time完成生产一个顾客所需要的产品的所需时间。
是以总生产时间，除以生产需要数而制订出来的。
38、3K在日文里，生产现场常见的惯习----危险（kiken），脏污（kitanai），劳累（kitsui）。
与此形成对比的，是理想的工作场所，每一个能附加真正价值，以及达成QCD构想来源的场所。
39、3M指无驮（muda）,无稳（mura）,无理（muri）.此三个字词常用来作改善查核点。
帮助工作人员和管理当局，以确认可供改善的地方。
40、全公司品质管制：Total Quality Control为品质而组成的改善活动，包含了公司的每一个人----管理人员和工作人员，以整合整体的力量，致力于每个层面的改善。
它设想这些活动。
最终将获得顾客满意度的提升和企业经营的成功。
在日本，使用TQM相当普遍，它基本上己取代TQC。
41、价值分析：Value Analysis一九四一年，由美国奇异电气公司所导入的降低成本的方法。
它着眼于上游阶段的产品设计和设计审查。
如此能降低材料和零件的成本。
它包含了产品设计，生产工程，品质保证和制程等跨功能（部门）的合作。
V A也被当作提升竞争力标杆。
42、价值工程：Value Engineering一九五四年，由美国国防部所发展出来。
是一种降低成本的方法与运用的方式。
在日本，value几乎都被视为相关的目的。
43、目视管理：Visual Management一种有效的管理方法，它以清晰可见的方式，提供信息和现物给管理者和工作者，以让大家能及时确认异常状况。
44、RELAX原则：提高工作效果的RELAX原则:1. R（readjust），重新定位我们生命的价值2. E（evaluate），不断地评估所做的。
3. L（limited and labor），即限制我们每天劳力（工作）的时间。
4. A(activity)，清楚看见一生的目标。
5. X（exchange），与人分享美善的生命。
45、二八原则(80/20)：巴列特定律：“总结果的80%是由总消耗时间中的20%所形成的。
” 按事情的“重要程度”编排事务优先次序的准则是建立在“重要的少数与琐碎的多数”的原理的基础上。
46、WBS-任务分解法：（Work Breakdown Structure）如何进行WBS分解：目标→任务→工作→活动WBS分解的原则：将主体目标逐步细化分解，最底层的任务活动可直接分派到个人完成，每个任务原则上要求分解到不能再细分为止。
WBS分解的方法：至上而下与至下而上的充分沟通一对一个别交流小组讨论WBS分解的标准：分解后的活动结构清晰,逻辑上形成一个大的活动集成了所有的关键因素包含临时的里程碑和监控点,所有活动全部定义清楚,学会分解任务,只有将任务分解得足够细，您才能心里有数，您才能有条不紊地工作，您才能统筹安排您的时间表。
47、SMART原则：S：Specific 具体的M：Measurable 可测量的A：Attainable 可达到的R：Relevant 相关的T：Time based 时间的人们在制定工作目标或者任务目标时，考虑一下目标与计划是不是SMART化的。
