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2020/9/18
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现状把握及要因分析
我们两组对现状从整体布局及工序能力不同角度分析：
１、”超人队”对车间现有整体布局按照10:1的比例缩小于纸上,以便于后续 进行改善排布:
改善前的布局: 1.物流不畅.
2.员工间信息不 畅
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为理想效率的44.8%
仅为当前大线效率的56.9%
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定义问题及确定改善目标
B. 产线整体布局较乱,物料及工装堆积,使得过程周转量较多 (如下图1所示)而造成浪费.
物料及工装堆积
C.人员存在停工待料情况,产线生产节拍及不协调(见图2所示) D.员工长期站立在同一位置操作，造成人员身体疲劳.(工人抱怨)
AAC精益改善总结
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背景
• 随着全球经济步入衰退，市场竟争越来越 严峻，为提高AAC的核心竟争力，满足不同 客户不同需求，需要寻找一种能够快速反 应，适应多品种小批量的生产模式，在此 背景下，AAC选择采用“精益U型”线的模 式进行尝试。
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过程主要问题
• 设备严重不稳定，造 成产品质量的不稳定
• 工装存在配合问题 • 工艺过程不稳定，过
程不良高 • 同一工序，操作时间
差异大
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对策
• 暂保留当前产线，交货排其它产线完成 • 对工装夹具进行完善 • 对设备调试进行研究，改善设备稳定性
根据工序能力分解 表及现场布局图, 重新 绘制山积图，根据均衡 生产及一个流原则，得 出实际分解工序操作流 程及相应应铺手铺
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实施
• １．重新画工序布局表
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现状把握及要因分析
2、”闪电队”对车间现有工序能力使用山积图对每道工序的生产能力进行 分析:
TT时间
改善前的工序能力:
由左图可看出： 1、点焊工序存
在严重瓶颈 2、部分人员工
作量不足
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背景
• 公司关注点： 1、适应多品种小批量； 2、大线很难适应多品种小批量，换线效率极
低 3、效率要能与大线相当； 4、降低库存，减少物流，缩短交期； 5、质量与成品率要相应提高； 6、……
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构思
• 2.1 计算成本人员动作 分解表
闪电队根据超人队布 局图四,重新对现场工 序进行排列图,并现场 再次模拟测试操作时 间,进行工序动作分解, 得出可分割的动作时 间,如附图
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构思
• 2.2 现场重新测时,得出 手持布置
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定义问题及确定改善目标
C.人员存在停工待料情况,产线生产节拍及不协调（图片略） D.员工长期站立在同一位置操作，造成人员身体疲劳.(工人抱怨) 改善目标：
建立“精益”生产线： A。实现均衡生产，提高生产效率； B。实现“单个流”的概念，减少过程周转量及物料堆积。 C。实现操作人员通过走动作业消除心理疲劳。
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背景
• 在此背景下，通过爱波瑞咨询公司的指导 ，我们决定成立两支改善小组：
十
=
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定义问题及确定改善目标
经过对现有产线进行观察分析，存在如下问题：
Ａ．生产效率低下： ．大线，装配部分20.3人/万 ．当前“精益线”35.7人/万
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实施
• ２．培训相应工序操作员，按节拍进行员 工训练
• ３．制定标准作业票 • ４．进行目视化管理
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实施
３．截止到３／２３日下午，该产线共运行 近１２小时，过程暴露了如下很多问题:
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构思
• 大家积极讨论并重新设计产线布局，共设计了以 下几种方案:
布局１
布局２
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构思
布局３
布局４
小组成员通过对四种机器布局的分析讨论，最终选定布局４做为拟采 用的改善机器布局
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