细解Ansys疲劳寿命分析

1.1 疲劳概述结构失效的一个常见原因是疲劳，其造成破坏与重复加载有关。

疲劳通常分为两类：高周疲劳是当载荷的循环（重复）次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的。

因此，应力通常比材料的极限强度低，应力疲劳（Stress-based）用于高周疲劳；低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。

塑性变形常常伴随低周疲劳，其阐明了短疲劳寿命。

一般认为应变疲劳（strain-based）应该用于低周疲劳计算。

在设计仿真中，疲劳模块拓展程序（Fatigue Module add-on）采用的是基于应力疲劳（stress-based）理论，它适用于高周疲劳。

接下来，我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论。

1.2 恒定振幅载荷在前面曾提到，疲劳是由于重复加载引起：当最大和最小的应力水平恒定时，称为恒定振幅载荷，我们将针对这种最简单的形式，首先进行讨论。

否则，则称为变化振幅或非恒定振幅载荷。

1.3 成比例载荷载荷可以是比例载荷，也可以非比例载荷：比例载荷，是指主应力的比例是恒定的，并且主应力的削减不随时间变化，这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算。

相反，非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系，典型情况包括：σ1/σ2=constant在两个不同载荷工况间的交替变化；交变载荷叠加在静载荷上；非线性边界条件。

1.4 应力定义考虑在最大最小应力值σmin和σmax作用下的比例载荷、恒定振幅的情况：应力范围Δσ定义为(σmax-σmin)平均应力σm定义为(σmax+σmin)/2应力幅或交变应力σa是Δσ/2应力比R是σmin/σmax当施加的是大小相等且方向相反的载荷时，发生的是对称循环载荷。

这就是σm=0，R=-1的情况。

当施加载荷后又撤除该载荷，将发生脉动循环载荷。

这就是σm=σmax/2，R=0的情况。

1.5 应力-寿命曲线载荷与疲劳失效的关系，采用的是应力-寿命曲线或S-N曲线来表示：（1）若某一部件在承受循环载荷, 经过一定的循环次数后,该部件裂纹或破坏将会发展，而且有可能导致失效；（2）如果同个部件作用在更高的载荷下,导致失效的载荷循环次数将减少；（3）应力-寿命曲线或S-N曲线,展示出应力幅与失效循环次数的关系。

基于ANSYS的压力容器疲劳分析与寿命预测压力容器是工业生产中常见的设备之一，用于贮存和运输气体、液体或固体，承受着巨大的压力。

然而，由于长期的工作环境和作用力的影响，压力容器会出现疲劳现象，而疲劳失效可能导致严重事故甚至生命危险。

为了确保安全运行和提高使用寿命，进行压力容器疲劳分析与寿命预测是至关重要的。

压力容器的疲劳分析与寿命预测是一个复杂的工程问题，涉及多学科的知识。

在传统的方法中，工程师们通常依赖经验公式和试验数据进行分析，但这种方法存在一些不足之处。

首先，准确度受限于实验条件和试验数据的局限性。

其次，由于压力容器结构的复杂性，传统的方法难以考虑到各种工况变化以及应力分布的不均匀性。

因此，利用计算机辅助工程（CAE）软件进行压力容器的疲劳分析与寿命预测具有重要意义。

ANSYS作为一种强大的CAE软件，在压力容器疲劳分析的应用上已经被广泛认可。

它提供了多种分析模块，如有限元分析（FEA）、疲劳分析和寿命预测等，能够模拟复杂的结构和加载条件。

通过ANSYS的建模和分析工具，工程师们可以更加全面地了解压力容器的应力状态，并准确评估疲劳寿命。

在使用ANSYS进行压力容器疲劳分析时，首先需要进行几何建模和网格划分。

通过建模软件，可以创建一个精确的三维几何模型，并对其进行网格划分以获取一个合适的离散化模型。

然后，根据实际情况设置边界条件、加载条件和材料参数等。

在设定完成后，进行有限元分析，求解得到压力容器的应力分布。

接下来，进行疲劳分析和寿命预测。

ANSYS提供了多种疲劳分析模块，如低周疲劳、高周疲劳和疲劳寿命预测等。

根据所需分析的类型选择相应的模块，并输入相应的参数，如材料的SN曲线、载荷历程等。

通过对应力历程和SN曲线的相互作用进行计算，可以预测压力容器的疲劳寿命。

此外，还可以基于不同的疲劳损伤准则，如线性累积损伤准则、短模拟疲劳准则等，对容器的疲劳寿命进行评估和预测。

除了以上提到的分析方法，ANSYS还提供了一些辅助工具来进行压力容器的疲劳分析与寿命预测。

第十四章疲劳分析的数值计算方法及实例第一节引言零件或构件由于交变载荷的反复作用，在它所承受的交变应力尚未达到静强度设计的许用应力情况下就会在零件或构件的局部位置产生疲劳裂纹并扩展、最后突然断裂。

这种现象称为疲劳破坏。

疲劳裂纹的形成和扩展具有很大的隐蔽性而在疲劳断裂时又具有瞬发性，因此疲劳破坏往往会造成极大的经济损失和灾难性后果。

金属的疲劳破坏形式和机理不同与静载破坏，所以零件疲劳强度的设计计算不能为经典的静强度设计计算所替代，属于动强度设计。

随着机车车辆向高速、大功率和轻量化方向的迅速发展，其疲劳强度及其可靠性的要求也越来越高。

近几年随着我国铁路的不断提速，机车、车辆和道轨等铁路设施的疲劳断裂事故不断发生，越来越引起人们的重视。

疲劳强度设计及其研究正在成为我国高速机车车辆设计制造中的一项不可缺少的和重要的工作。

金属疲劳的研究已有近150年的历史，有相当多的学者和工程技术人员进行了大量的研究，得到了许多关于金属疲劳损伤和断裂的理论及有关经验技术。

但是由于疲劳破坏的影响因素多而复杂并且这些因素互相影响又与构件的实际情况密切相关，使得其应用性成果尚远远不能满足工程设计和生产应用的需要。

据统计，至今有约90%的机械零部件的断裂破坏仍然是由直接于疲劳或者间接疲劳而引起的。

因此，在21世纪的今天，尤其是在高速和大功率化的新产品的开发制造中，其疲劳强度或疲劳寿命的设计十分重要，并且往往需要同时进行相应的试验研究和试验验证。

疲劳断裂是因为在零件或构件表层上的高应力或强度比较低弱的部位区域产生疲劳裂纹，并进一步扩展而造成的。

这些危险部位小到几个毫米甚至几十个微米的范围，零件或构件的几何缺口根部、表面缺陷、切削刀痕、碰磕伤痕及材料的内部缺陷等往往是这种危险部位。

因此，提高构件疲劳强度的基本途径主要有两种。

一种是机械设计的方法，主要有优化或改善缺口形状，改进加工工艺工程和质量等手段将危险点的峰值应力降下来；另一种是材料冶金的方法，即用热处理手段将危险点局部区域的疲劳强度提高，或者是提高冶金质量来减少金属基体中的非金属夹杂等材料缺陷等局部薄弱区域。

ANSYS的疲劳分析方法及应用作者：高琳来源：《科技创新导报》2011年第33期摘要:文章首先介绍了大型软件ANSYS分析疲劳寿命的可以实现的功能,并阐述了ANSYS 疲劳分析的基本步骤,最后结合一个实例展示了分析的过程并给出了结果。

关键词:ANSYS 疲劳分析 S-N曲线中图分类号:TG405 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)11(c)-0057-011 引言疲劳是指结构在低于静态强度极限的载荷重复作用下出现疲劳断裂的现象。

如一根能够承受300kN拉力的杆,在100kN的循环载荷下,经历1000000次循环后可能出现破坏。

ANSYS具有以下疲劳计算功能:(1)在一系列选定的位置上,确定一定数目的事件及其载荷(一个应力状态);(2)在一个选定的位置上定义应力集中系数和定义每个应力循环的比例系数;(3)用后处理所得应力计算结果确定单元疲劳寿命耗用系数。

2 ANSYS疲劳分析的基本步骤疲劳计算在ANSYS的通用后处理器中进行,在此之前必须已经完成应力计算。

ANSYS疲劳分析一般包括下列6个步骤:(1)进行通用静力分析。

包括定义单元属性、建立几何模型、生成有限元模型、施加载荷并求解;(2)进入后处理并恢复数据库。

疲劳汁算在通用后处理器中进行,在此之前必须已经完成应力计算;(3)建立位置、事件和载荷的数目,定义材料疲劳性质,确定位置和应力集中系数。

默认情况下,一个事件内可以包含3个位置、10个事件和3个载荷。

疲劳分析时的材料性质包括:应力寿命曲线(S—N曲线)、温度应力曲线和材料的弹塑件参数M和N;(4)存储应力,指定时间循环次数和比例系数。

为了进行疲劳分析,必须知道不同事件下的应力,每个位置处得载荷和每个事件的循环次数;(5)激活疲劳计算。

完成上述设置后,即可进行疲劳计算。

选择菜单Main Menu:General Postproc——Calculate Fatigue;(6)观察结果。

基于ANSYS-FE-SAFE的强夯机臂架疲劳寿命分析共3篇基于ANSYS/FE-SAFE的强夯机臂架疲劳寿命分析1基于ANSYS/FE-SAFE的强夯机臂架疲劳寿命分析背景介绍：在现代工业中，强夯机是常见的机器，常用于土方工程、道路建设、城市建设等大型工程中。

强夯机的工作原理是利用高速下落的夯锤瞬间压实土壤，达到加强土壤的效果。

然而，强夯机在工作过程中需要经受大量的振动和冲击，因此机器的臂架容易发生疲劳破坏，导致工作效率下降。

因此，对于强夯机臂架的疲劳寿命分析具有非常重要的意义。

文章内容：本文选用了基于ANSYS/FE-SAFE的有限元疲劳分析方法，对强夯机臂架的疲劳寿命进行了分析。

首先，对臂架进行CAD建模，并在ANSYS软件中完成网格划分和约束条件设置。

其次，通过施加载荷，利用ANSYS进行强度分析，得到臂架的应力分布情况。

最后，利用FE-SAFE软件进行疲劳分析，得到臂架的疲劳寿命。

在本文的研究中，主要考虑以下几个因素：材料的弹性模量、泊松比和应力集中系数等。

首先进行强度分析，以确定载荷下臂架的最大应力点和应力集中系数。

在强度计算结果的基础上，进行疲劳寿命分析，得到臂架的疲劳寿命。

通过对寿命分析结果进行分析，可以发现，臂架在正常工作条件下有着长时间使用的能力。

结论：通过本文的研究，可以得出以下结论：在强夯机臂架的设计中，应考虑材料的弹性模量、泊松比和应力集中系数等因素。

通过对臂架的强度分析和疲劳寿命分析，可以对臂架的使用寿命进行预估和预防疲劳破坏的发生。

通过对寿命分析的结果进行改进，可以提高臂架的使用寿命。

本文研究了强夯机臂架的疲劳寿命分析方法，为臂架设计和生产提供了重要的参考意见。

通过未来的进一步研究和探索，我们相信可以在臂架设计中发现更多的关键因素，提高臂架的质量和寿命，推动强夯机技术的进步本研究通过对强夯机臂架进行CAD建模、强度分析和疲劳寿命分析，得出了臂架的最大应力点和应力集中系数，并获得了臂架在正常工作条件下的疲劳寿命。

ANSYS疲劳分析疲劳是指结构在低于静态极限强度载荷的重复载荷作用下，出现断裂破坏的现象。

例如一根能够承受300 KN 拉力作用的钢杆，在200 KN 循环载荷作用下，经历1,000,000 次循环后亦会破坏。

导致疲劳破坏的主要因素如下：载荷的循环次数；每一个循环的应力幅；每一个循环的平均应力；存在局部应力集中现象。

真正的疲劳计算要考虑所有这些因素，因为在预测其生命周期时，它计算“消耗”的某个部件是如何形成的。

1.ANSYS程序处理疲劳问题的过程ANSYS 疲劳计算以ASME锅炉和压力容器规范(ASME Boiler and Pressure Vessel Code)作为计算的依据，采用简化了的弹塑性假设和Mimer累积疲劳准则。

除了根据ASME 规范所建立的规则进行疲劳计算外，用户也可编写自己的宏指令，或选用合适的第三方程序，利用ANSYS 计算的结果进行疲劳计算。

《ANSYS APDL Programmer’s Guide》讨论了上述二种功能。

ANSYS程序的疲劳计算能力如下：(1)对现有的应力结果进行后处理，以确定体单元或壳单元模型的疲劳寿命耗用系数(fatigue usage factors)(用于疲劳计算的线单元模型的应力必须人工输入)；(2)可以在一系列预先选定的位置上，确定一定数目的事件及组成这些事件的载荷，然后把这些位置上的应力储存起来；(3)可以在每一个位置上定义应力集中系数和给每一个事件定义比例系数。

2.基本术语位置(Location)：在模型上储存疲劳应力的节点。

这些节点是结构上某些容易产生疲劳破坏的位置。

事件(Event)：是在特定的应力循环过程中，在不同时刻的一系列应力状态。

载荷(Loading)：是事件的一部分，是其中一个应力状态。

应力幅：两个载荷之间应力状态之差的度量。

程序不考虑应力平均值对结果的影响。

3.疲劳计算完成了应力计算后，就可以在通用后处理器POST1 中进行疲劳计算。

式中，!!６０为残留横摆角速度下限值，查标准轿车类为２．０°／ｓ；!!１００为残留横摆角速度上限值，查标准轿车类为０°／ｓ；!!为残留横摆角速度的试验值。

图９横摆角速度变化曲线可见高速回正性很理想，不需要再次对主销后倾角进行优化了。

５总结本文提出了前悬架参数的设计方法，根据同类车型先初选定位参数，然后按文中所述的方法利用ＡＤＡＭＳ优化。

不仅可以节省由于物理样机不断改变所需试验费用，而且可以缩短产品的开发周期。

由以上优化前后的结果对比可以看出，这种设计方法可以很好的减少轮胎的磨损，得到良好的转向回正性和转向盘受力特性，工程应用前景良好。

参考文献：［１］陈家瑞．汽车构造［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２００５．［２］ＧＢＴ６３２３．４－９４，汽车操纵稳定性试验方法———转向回正性能试验［Ｓ］．［３］范成建．虚拟样机软件ＭＳＣ．ＡＤＡＭＳ应用与提高［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２００６．［４］ＱＣＴ４８０－１９９９，汽车操纵稳定性指标限值与评价方法［Ｓ］．ＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎＲｅｓｅａｒｃｈｏｎａｎＯｆｆ－ｒｏａｄＶｅｈｉｃｌｅＦｒｏｎｔＳｕｓｐｅｎｓｉｏｎＱＩＡＮＬｉ－ｊｕｎ，ＬＩＵＧｕａｎ－ｄｕｏ，ＨＵＡＮＧＷｅｉ（ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌａｎｄＡｕｔｏｍｏｔｉｖｅＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＨｅｆｅｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｈｅｆｅｉ２３０００９，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｆｒｏｎｔｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｐａｒａｍｅｔｅｒｓａｒｅｖｅｒｙｉｍｐｏｒｔａｎｔｔｏｖｅｈｉｃｌｅｄｅｓｉｇｎ．Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｉｄｅｎｔｉｆｙｐａｒａｍｅｔｅｒｓｒｅａｓｏｎａｂｌｙ，ｔｈｉｓｐａｐｅｒａｄｏｐｔｓｖｉｒｔｕａｌｔｅｓｔｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄ．Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｔｈｅｏｒｙｏｆｍｕｌｔｉ－ｂｏｄｙｄｙｎａｍｉｃｓ，ｏｆｆ－ｒｏａｄｖｅｈｉｃｌｅ’ｓｆｒｏｎｔｓｕｓｐｅｎ－ｓｉｏｎｓｕｂｓｙｓｔｅｍａｎｄｆｕｌｌｖｅｈｉｃｌｅａｓｓｅｍｂｌｙａｒｅｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄ．Ｔｅｓｔｓｏｆｒｅｔｕｒｎａｂｉｌｉｔｙｏｎｌｏｗｓｐｅｅｄ＆ｈｉｇｈｓｐｅｅｄａｎｄｐａｒａｌｌｅｌｗｈｅｅｌｔｒａｖｅｌｔｅｓｔｒｕｎｉｎＡｄａｍｓ／ｃａｒ．ＤｕｒｉｎｇｔｈｉｓｃｏｕｒｓｅＡｄａｍｓ／Ｉｎｓｉｇｈｔｅｘｅｃｕｔｅｓｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｐａｒａｍｅｔｅｒｓｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ．Ｃｏｍｐａｒｉｎｇｗｉｔｈｉｎｉｔｉａｌｒｅｓｕｌｔｓ，ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓａｒｅｐｅｒｆｅｃｔｏｂｖｉｏｕｓｌｙ．Ｓｏｔｈｅｍｅｔｈｏｄｃａｎｓｅｔｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｐａｒａｍｅｔｅｒｓｒｅａｓｏｎａｂｌｙ．Ｂｅｓｉｄｅｓｉｔｓａｖｅｓａｌｏｔｏｆｍｏｎｅｙａｎｄｔｉｍｅ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｏｆｆ－ｒｏａｄｖｅｈｉｃｌｅ；ｆｒｏｎｔｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｐａｒａｍｅｔｅｒｓ；ＡＤＡＭＳ／Ｉｎｓｉｇｈｔ；ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ收稿日期：２００７－０７－２７轿车生产厂商在生产轿车时，都会对其零部件进行静强度设计，这样最终设计出来的零部件一般都会较好地满足静强度要求。

文章来源：安世亚太官方订阅号（搜索：peraglobal）市场的激烈竞争，促使着企业不断降低产品的研发成本，不断缩短产品的研发时间，推动产品的创新以及可持续性设计。

在此基础上，对产品研发提出了另外一个非常重要的要求-延长产品寿命，确保产品疲劳耐久性。

大部分产品在经历了反复载荷作用下，出现疲劳现象，功能将会失效，产品的寿命将到期。

那么，如何延长产品的寿命呢？最有效的方法，就是通过仿真，优化计算产品的形状、大小和材料，从而延长产品寿命。

ANSYS nCode DesignLife就是这样一款软件。

产品介绍ANSYS nCode DesignLife是集成在ANSYS Workbench 平台上的高级疲劳分析模块，为客户提供先进的疲劳分析解决方案。

ANSYS nCode DesignLife由ANSYS公司与专注疲劳分析领域的HBM公司合作推出。

HBM的ncode是疲劳领域最优秀的软件之一，已有超过25年的历史。

ANSYS nCode DesignLife主要模块有：功能特色1、完全集成于ANSYS WorkBench平台以流程图形式建立分析任务；无缝读取ANSYS计算结果；与ANSYS共享材料数据库；在WorkBench平台上统一进行参数管理，可用DesignXplore软件进行优化。

2.Click & Drag操作方式，易学易用以“Drag”建立疲劳分析流程；以“Click”完成相关设置；疲劳分析流程可重复执行。

3.先进的疲劳分析技术高周疲劳的应力寿命（SN）计算；低周和高周疲劳的应变寿命（EN）计算；裂纹扩展；复杂加载条件下预测耐久极限、安全因子；焊点、焊缝的焊接疲劳计算；高级振动疲劳分析计算（PSD）；在多轴应力状态评估的基础上，自动选择计算方法。

4.构建任意复杂的载荷谱时间序列；恒幅载荷；时间步载荷；温度载荷；Hybrid载荷；振动载荷；Duty Cycle。

5.强大的疲劳结果输出功能云图、标记显示；输出自动鉴别疲劳关键区域和热点；疲劳分析结果表格输出；组件结果输出；输出指定位置的应力、应变历程；Studio Glyph自动报告生成。

作者简介:李飞（1990~），男，安徽阜阳人，硕士，助教，研究方向：流体机械设计。

收稿日期:2019-10-21基于ANSYS Workbench 的曲轴疲劳寿命分析李飞安徽信息工程学院机械工程学院，安徽芜湖241000摘要：曲轴是隔膜泵动力端的关键部件，在传动过程中，曲轴承受复杂的交变载荷，易发生疲劳损坏现象。

在样机制造前，为预测结构件的疲劳寿命，可先对曲轴做力学分析，然后使用ANSYS Workbench 软件虚拟模拟，依次划分网格、施加边界条件、添加随机载荷，仿真求解后，提取曲轴的安全系数云图。

结果表明：曲轴满足疲劳强度要求。

关键词：曲轴；疲劳寿命；随机载荷；疲劳强度中图分类号：TG305文献标识码：A文章编号：2095-7734（2019）06-0045-032019年12月普洱学院学报Dec.2019第35卷第6期Journal of Puer University Vol.35No.60引言原动机的旋转运动通过曲轴连杆机构传递[1-2]，转化为橡胶隔膜的往复鼓动，从而改变腔室大小实现隔膜泵的吸、排液。

隔膜泵动力端工作时，曲轴受力复杂，主要有原动机作用在曲轴上驱动力、运动时曲拐部分相对于旋转中心不平衡产生的惯性力、曲轴与连杆运动副间的摩擦力，以及连杆对曲拐部位的法向力与切向力等。

在承受复杂的交变载荷作用下，曲轴在运作中，易出现弯曲与扭转变形，是隔膜泵动力端的易损件，曲轴寿命影响隔膜泵的正常工作。

在曲轴设计阶段，利用有限元方法计算疲劳损伤，预测曲轴的使用寿命，并对结构改进，有利于提高产品质量[3-6]。

1曲轴受力分析1.1曲轴旋转惯性力计算对隔膜泵传动机构动力学进行分析，确定曲轴受力规律，为曲轴的强度校核与疲劳分析提供合理的参数。

原动件带动主轴绕中心线旋转，而曲轴绕中心旋转，中心距为，曲轴的曲拐部分相对于旋转中心是不平衡的质量，在旋转的过程中会产生惯性力。

图1中，把曲轴质量分为质量三部分。

ANSYS疲劳分析ANSYS是一种流行的工程仿真软件，用于进行各种工程问题的有限元分析。

在工程实践中，疲劳分析是一个非常重要的领域。

疲劳是指材料在重复载荷作用下逐渐破坏的过程。

疲劳分析的目的是评估结构在实际使用条件下的寿命和性能。

ANSYS可以用来进行疲劳分析，通过确定应力和应变的分布，评估结构在长期使用中可能出现的问题。

在进行疲劳分析之前，首先要进行有限元模型的建立。

这包括将结构模型导入到ANSYS中，确定边界条件和加载条件等。

在进行疲劳分析时，首先要确定疲劳载荷的类型和大小。

这可以通过实验测量或数值模拟来获取。

然后，将载荷应用在结构模型上，并进行动态分析。

ANSYS可以模拟不同的载荷情况，例如正弦载荷、随机载荷和脉冲载荷等。

通过分析结果，可以获得结构在不同位置的应力和应变分布。

在完成动态分析后，可以对结果进行验证和修正。

如果分析的结果与实际测量不符，可能需要对模型进行修正。

修正的方法包括调整材料的本构模型、改变模型的几何形状或重新定义载荷条件等。

完成验证后，可以进行疲劳分析。

在ANSYS中，可以使用不同的疲劳分析模块进行分析。

其中最常用的是疲劳寿命评估模块。

该模块可以根据疲劳参数和材料的S-N曲线，预测结构在给定载荷下的疲劳寿命。

这可以帮助工程师评估结构的安全性和可靠性，并采取适当的措施来延长结构的使用寿命。

疲劳分析还可以进行应力寿命曲线分析。

该分析方法可以通过建立不同应力水平和循环数的组合，预测结构的疲劳寿命。

这对于识别结构中的关键部位和进行寿命预测非常有帮助。

此外，还可以使用应变寿命方法进行疲劳分析。

该方法通过应变历程和损伤累积，评估结构在疲劳载荷下的性能。

在完成疲劳分析后，可以对结果进行后处理。

这包括评估结构的疲劳寿命、疲劳裕度和故障位置等。

通过分析结果，可以确定哪些部位可能会在疲劳过程中发生破坏，并采取适当的措施来加强这些部位。

总之，ANSYS是进行疲劳分析的强大工具。

它可以用于建立结构模型、应用载荷、进行动态分析和预测结构的疲劳寿命。

细解A n s y s疲劳寿命分析本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March2013-08-29 17:16 by:有限元来源:广州有道有限元ANSYS Workbench 疲劳分析本章将介绍疲劳模块拓展功能的使用:–使用者要先学习第4章线性静态结构分析.•在这部分中将包括以下内容:–疲劳概述–恒定振幅下的通用疲劳程序，比例载荷情况–变振幅下的疲劳程序,比例载荷情况–恒定振幅下的疲劳程序，非比例载荷情况•上述功能适用于ANSYS DesignSpacelicenses和附带疲劳模块的更高级的licenses. A. 疲劳概述•结构失效的一个常见原因是疲劳,其造成破坏与重复加载有关•疲劳通常分为两类:–高周疲劳是当载荷的循环（重复）次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的. 因此，应力通常比材料的极限强度低. 应力疲劳（Stress-based）用于高周疲劳.–低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。

塑性变形常常伴随低周疲劳，其阐明了短疲劳寿命。

一般认为应变疲劳（strain-based）应该用于低周疲劳计算.•在设计仿真中, 疲劳模块拓展程序（Fatigue Module add-on）采用的是基于应力疲劳（stress-based）理论，它适用于高周疲劳. 接下来，我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论.…恒定振幅载荷•在前面曾提到, 疲劳是由于重复加载引起:–当最大和最小的应力水平恒定时, 称为恒定振幅载荷. 我们将针对这种最简单的形式，首先进行讨论.–否则，则称为变化振幅或非恒定振幅载荷…成比例载荷•载荷可以是比例载荷, 也可以非比例载荷:–比例载荷, 是指主应力的比例是恒定的,并且主应力的削减不随时间变化. 这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算.–相反, 非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系,典型情况包括:•在两个不同载荷工况间的交替变化•交变载荷叠加在静载荷上•非线性边界条件…应力定义•考虑在最大最小应力值σmin和σmax作用下的比例载荷、恒定振幅的情况:–应力范围Δσ定义为(σmax-σmin)–平均应力σm定义为(σmax+σmin)/2–应力幅或交变应力σa是Δσ/2–应力比R 是σmin/ σmax–当施加的是大小相等且方向相反的载荷时,发生的是对称循环载荷. 这就是σm= 0 ,R = -1的情况.–当施加载荷后又撤除该载荷,将发生脉动循环载荷. 这就是σm= σmax/2 , R = 0的情况.…应力-寿命曲线•载荷与疲劳失效的关系，采用的是应力-寿命曲线或S-N曲线来表示:–若某一部件在承受循环载荷, 经过一定的循环次数后,该部件裂纹或破坏将会发展，而且有可能导致失效–如果同个部件作用在更高的载荷下,导致失效的载荷循环次数将减少–应力-寿命曲线或S-N曲线,展示出应力幅与失效循环次数的关系•S-N曲线是通过对试件做疲劳测试得到的–弯曲或轴向测试反映的是单轴的应力状态–影响S-N 曲线的因素很多, 其中的一些需要的注意，如下:–材料的延展性, 材料的加工工艺–几何形状信息,包括表面光滑度、残余应力以及存在的应力集中–载荷环境, 包括平均应力、温度和化学环境•例如,压缩平均应力比零平均应力的疲劳寿命长,相反,拉伸平均应力比零平均应力的疲劳寿命短.•对压缩和拉伸平均应力,平均应力将分别提高和降低S-N曲线.•因此,记住以下几点:–一个部件通常经受多轴应力状态.如果疲劳数据(S-N 曲线)是从反映单轴应力状态的测试中得到的,那么在计算寿命时就要注意•设计仿真为用户提供了如何把结果和S-N 曲线相关联的选择,包括多轴应力的选择•双轴应力结果有助于计算在给定位置的情况–平均应力影响疲劳寿命,并且变换在S-N曲线的上方位置与下方位置(反映出在给定应力幅下的寿命长短)•对于不同的平均应力或应力比值,设计仿真允许输入多重S-N曲线(实验数据)•如果没有太多的多重S-N曲线(实验数据),那么设计仿真也允许采用多种不同的平均应力修正理论–早先曾提到影响疲劳寿命的其他因素,也可以在设计仿真中可以用一个修正因子来解释…总结•疲劳模块允许用户采用基于应力理论的处理方法，来解决高周疲劳问题.•以下情况可以用疲劳模块来处理:–恒定振幅,比例载荷(参考B节)–变化振幅,比例载荷(参考C节)–恒定振幅,非比例载荷(参考D节)•需要输入的数据是材料的S-N曲线:–S-N曲线是疲劳实验中获得,而且可能本质上是单轴的,但在实际的分析中，部件可能处于多轴应力状态–S-N曲线的绘制取决于许多因素, 包括平均应力. 在不同平均应力值作用下的S-N曲线的应力值可以直接输入, 或可以执行通过平均应力修正理论实现.B. 疲劳程序(基本情况)•进行疲劳分析是基于线性静力分析, 所以不必对所有的步骤进行详尽的阐述.–疲劳分析是在线性静力分析之后，通过设计仿真自动执行的.•对疲劳工具的添加，无论在求解之前还是之后，都没有关系, 因为疲劳计算不并依赖应力分析计算.•尽管疲劳与循环或重复载荷有关, 但使用的结果却基于线性静力分析,而不是谐分析. 尽管在模型中也可能存在非线性,处理时就要谨慎了,因为疲劳分析是假设线性行为的.–在本节中,将涵盖关于恒定振幅、比例载荷的情况. 而变化振幅、比例载荷的情况和恒定振幅、非比例载荷的情况，将分别在以后的C 和D节中逐一讨论.…疲劳程序•下面用黄色斜体字体所描述的步骤，对于包含疲劳工具的应力分析是很特殊的:–模型–指定材料特性,包括S-N曲线–定义接触区域(若采用的话)–定义网格控制(可选的)–包括载荷和支撑–(设定)需要的结果,包括Fatigue tool–求解模型–查看结果…几何•疲劳计算只支持体和面•线模型目前还不能输出应力结果,所以疲劳计算对于线是忽略的.–线仍然可以包括在模型中以给结构提供刚性, 但在疲劳分析并不计算线模型…材料特性•由于有线性静力分析,所以需要用到杨氏模量和泊松比–如果有惯性载荷,则需要输入质量密度–如果有热载荷,则需要输入热膨胀系数和热传导率–如果使用应力工具结果(Stress Tool result),那么就需要输入应力极限数据,而且这个数据也是用于平均应力修正理论疲劳分析.•疲劳模块也需要使用到在工程数据分支下的材料特性当中S-N曲线数据–数据类型在“疲劳特性”(“Fatigue Properties”)下会说明–S-N曲线数据是在材料特性分支条下的“交变应力与循环”(“Alt ernating Stress vs. Cycles”)选项中输入的•如果S-N曲线材料数据可用于不同的平均应力或应力比下的情况, 那么多重S-N曲线也可以输入到程序中•添加和修改疲劳材料特性:•在材料特性的工作列表中,可以定义下列类型和输入的S-N曲线–插入的图表可以是线性的（“Linear”）、半对数的（“Semi-Log”即linear for stress, log for cycles）或双对数曲线（“Log-Log”）–记得曾提到的，S-N曲线取决于平均应力。