关键过程控制程序
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1 关键过程控制程序
1目的
对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。
2范围
适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。
3职责
3.1技术部
负责确定并编写关键过程的控制要求。
3.2生产部
负责关键过程的实施和记录。
3.3品质部
负责关键过程的监督和控制。
3.4行政部
负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。
4程序
4.1关键过程的确定
4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：
a）形成产品重要特殊性过程。
b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
4.2关键过程的技术文件
4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。
4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。
4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。
4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。
4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行 2 比一般件更高一级的审批手续。
4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。
4.3关键过程的控制
4.3.1重要材料、外包件的控制
a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。
b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。
c)经检验合格的重要材料、外包件，由检验员作好检验状态标识后，仓库管理员办理入库手续。重要材料、外包件应与其他零部件分开存放，做好防护工作。
d)经检验不合格的重要材料、外包件应退货后重新采购或制作。
e)重要材料、外包件在进行牌号代用时，必须经过充分地试验、验证并经品质部、技术部同意，报技质副总批准。
4.3.2设备控制
a)关键过程所使用的生产设备、工艺装备和监视测量装置，应按规定的周期进行确认或检定并有明确的标识，确保在检定有效期内使用。
b)新制、新购或经过大修的设备、工艺装备和监视测量装置必须经过严格的测试、鉴定、检定确认合格后方可用于产品的关键过程。
4.3.3人员控制
a)关键过程操作人员和检验人员必须经过严格的专业技术培训，经考核合格后，方可持证上岗。
b)行政部应对经培训、考核合格的关键过程操作人员、检验人员建立培训档案，并定期对其进行重新考核。
c)关键过程的操作人员和检验人员应保持相对稳定。
4.3.4过程控制
a)关键过程的控制除按《生产和服务提供控制程序》进行控制外，还应进行以下控制： 3 1)生产部对关键过程涉及的关键件和生产场所做出有效标识。
2)关键过程必须实行“三定”，即定工序、定人员、定设备。由生产部填写《关键过程三定表》，并经技术部、品质部的认可。当工序、人员或设备中任一因素发生变动时，生产部应重新编制《关键过程三定表》，并重新进行认可。
3)生产关键过程操作人员应严格按照《关键过程工艺规范》执行操作，关键过程执行过程中应及时填写《工序流转卡》中有关关键过程的控制内容，并妥善保存。
b)生产部应对关键过程所涉及的重要件严格批次管理，做好重要件的唯一性标识，以实现重要件的可追溯性。
c)品质部检验员应严格按照关键过程检验规范实施检验，并仔细做好检验记录。同时，检验员应随时对关键过程的工艺执行情况进行监督和检查。
4.4关键过程的质量记录
4.4.1可追溯性
从关键过程所涉及的产品材料、外购件到货开始，关键过程的所有质量记录应具有可追溯性。
4.4.2记录
关键过程的所有质量记录均应有操作者和检验员的签章，不得缺项。质量记录不完整、不规范或不清晰的，下道工序应拒收。
4.4.3保存
关键过程的所有质量记录应按产品批次及时归入行政部妥善保存。
4.5关键过程的不合格品的审理
对关键过程的不合格品处置，由公司不合格审理委员会受理。
5相关文件
5.1 KJ/JS-YG-01《关键过程工艺规范》。
5.2 KJ/QP-16-2020-B《生产和服务提供控制程序》。
6质量记录
6.1 KJ/QR-19-01《关键过程三定表》。
