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生产现场的6S管理第一篇：生产现场的6S管理生产现场的6S管理引言6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。
6S管理的作用5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SAFETY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。
6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
公司6S管理制度1为了改进工作环境，提高工作效率，我们公司实行6S管理制度。
6S是指整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)和安全(anzen)六个步骤。
这些步骤是对生产现场及办公环境进行全面整理和有效管理的方法，是质量管理方案的一种，可以有效地提高工作效率、减少工作重复和浪费，提高环境卫生和安全性。
为了更好地贯彻落实6S管理制度，本公司制定了以下规定：一、整理(seiri)1. 必须分别按照不同的类别和用途将物品归纳整理，方便查找、使用和管理；2. 对于已经闲置、过期或无用的物品，必须进行处理，或者按照规定存放或清除；3. 工作区域必须保持整洁有序，为生产做好准备。
二、整顿(seiton)1. 工作区域必须有固定的位置和所属，方便管理；2. 标识出工具、备品备件、产品和半成品等物品的存放位置，以便查找和取用；3. 需要维护和检修的设备必须分类管理，避免相互干扰和混乱。
三、清扫(seiso)1. 工作区域和设备必须经常进行清洗和消毒，保持内外部清洁；2. 设备和工具必须经常检查和清理，防止积灰或磨损；3. 废弃物必须按照规定存放或清除，以保持环境整洁。
四、清洁(seiketsu)1. 工作环境必须保持长期、连续的整洁和卫生；2. 工作人员必须按照规定的标准和方法执行清洁和消毒；3. 工作区域的拓展区域也要注意卫生。
五、素养(shitsuke)1. 工作人员必须遵守公司各项规章制度，不得随意更改或使用；2. 工作人员必须遵守操作流程及安全措施，确保生产质量和人身安全；3. 工作人员必须主动学习和参与公司培训，不断提高个人素质和业务能力。
六、安全(anzen)1. 工作人员必须保证工作区域安全，避免因不注意而拉伤、错伤等；2. 设备操作必须经过专业培训和安全教育，确保操作无风险；3. 工作区域必须增加防火设备、紧急处理设备等，确保人员、设备和产品的安全。
6 S管理方法编制：审核：批准：生效日期:6 S管理方法一、“6S〞的定义与目的1S.整理(SE1R1)定义：区分要与不要的物品，现场只保存必需的物品，不要的东西给予清理。
目的：将空间拓展而充分利用。
2S.整顿(SEI0N)定义：必须品依规定定位、摆放整齐，标示明确。
目的：不浪费时间而寻找东西，提高工作效率。
3S清扫(SE1S0)定义：清扫现场内的脏污，并防止污染发生。
目的：消除脏污，保持现场干净、明亮。
4S.清洁(SETKETSU)定义：实施制度化，标准化维持其成果。
目的：通过制度来维持成果，并显现“异常〞之所在。
5S.素养(SHITSUIKE)定义：从依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：提升人的“品质〞，培养对任何工作都一丝不苟的人。
6S.平安(SAFETY)定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，防止平安事故苗头，减少工业灾害。
五：“6S〞推行的目的和作用1、提高品质通过推行“6S〞，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，防止人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，杜绝不良品流向下一道工序。
2、本钱减低通过推行“6S〞，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低本钱，提高企业的经济效益。
3、效率提高通过推行“6S〞，工作能标准化和标准化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
4、减少平安事故的发生通过推行“6S〞，工作场所和环境得到改观，员工平安意识得到加强，可以减少平安事故发生得概率。
5、员工素质得到提升通过推行“6S〞，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。
对员工进行“6S〞教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。
6、顾客满意度得到提高通过推行“6S〞改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，东菱威力的品牌形象得到提升。
二、东菱威力公司“6S〞推行方针整顿现场，自主管理，全员参与三、东菱威力“6S〞推行目标塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
仓库、生产现场6S安全管理仓库安全管理制度1目的规范仓库管理，防范安全事故发生。
2范围适用于仓库、临时仓库的管理。
3职责3.1库房主任负责仓库管理的检查、监督和考核。
3.2库管员负责仓库的管理。
4管理要求4.1保管员每天上下班前，要检查库房、库区周围是否有不安全因素存在，如有异常情况应及时采取有效措施，不能处理的及时向生产副经理汇报。
4.2库房内严禁明火和吸烟，库房内除照明灯外，不准设置移动式照明工具，不准加设临时线路，离开库房时要关闭电源，保管员要做好对入库人员的宣传教育和监督。
4.3对易燃、易爆、有毒、有害物品，设专库单独存放并严格出入库制度，消除不安全因素，防止意外事故的发生。
4.4保管员应对库房内的消防设施进行保养和维护，不能随意挪动，消防通道内不得堆放成品/半成品/包装物/杂物等，要保持消防通道的畅通，对在库区内的不安全作业行为有权进行制止。
4.5保管员对库存物品妥善进行保管，无关人员不得随意进出库房，保管员离开库房时要锁好门，切断电源，防止意外发生。
4.6库房内的成品/半成品/包装物等，划定合格、不合格、待检区域，按品种、规格、整洁有序，定量堆放，并做好标识。
库房要保持清洁、整齐、通风、透气、防潮。
4.7出入库要建立台帐，定期对库存进行盘点，保持账物相符，贮存的成品/半成品/包装等如发现缺失或破损要做好记录，并上报生产副经理。
4.8外来车辆进入库房装卸货，必须遵守公司的车辆管理规章制度，在库房内减速慢行，随车人员遵守相关的库房管理制度。
4.9库房如发生意外事故应及时上报公司相关领导，必要时报警。
生产现场6S管理制度1目的为规范生产现场管理，提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
2范围适用于生产作业现场管理。
3职责3.1生产部负责生产现场6S管理的策划和组织实施；3.2各车间、班组负责生产现场6S管理的贯彻实施。
3.3生产安全委员会负责生产现场6S管理的检查监督和考核。
生产现场6s管理标准生产现场是企业生产经营的核心区域，生产现场的管理直接关系到企业的生产效率和产品质量。
为了提高生产现场的管理水平，保证生产环境的整洁、安全和高效，实施6s管理标准是非常必要的。
首先，生产现场的整理（Seiri）是指将必要的物品留下，不必要的物品清除。
在生产现场，应该根据需要和使用频率，对各类物品进行分类和整理，清除不必要的物品，使工作场所整洁有序，减少浪费和混乱。
其次，整顿（Seiton）是指将必要的物品摆放到合适的位置，使得工作场所整洁、井然有序。
通过整顿，可以提高工作效率，减少寻找物品的时间，避免物品堆积和交叉干扰，确保生产现场的安全和高效。
再次，清扫（Seiso）是指保持工作场所的清洁。
定期进行生产现场的清扫工作，清除垃圾、灰尘和杂物，保持生产现场的整洁和卫生，有利于提高员工的工作积极性和生产环境的舒适度。
然后，标准化（Seiketsu）是指制定标准化的工作程序和规范，确保生产现场的管理工作有章可循。
通过标准化，可以规范工作流程，提高工作效率，减少错误和浪费，保证生产现场的管理工作有条不紊。
接着，培养（Shitsuke）是指培养员工的良好工作习惯和自律意识。
企业应该加强员工的培训和教育，提高员工的管理意识和责任感，使他们自觉遵守6s管理标准，养成良好的工作习惯。
最后，安全（Safety）是企业生产现场管理的重要内容。
企业应该加强安全意识的培训，建立健全的安全管理制度，加强安全设施的维护和管理，确保生产现场的安全生产。
综上所述，生产现场6s管理标准是企业生产现场管理的重要手段，通过实施6s管理标准，可以提高生产现场的管理水平，确保生产环境的整洁、安全和高效，促进企业生产效率和产品质量的提高。
企业应该高度重视生产现场的6s管理工作，加强组织领导，推动6s管理标准的落实，不断改进和完善生产现场管理工作，为企业的可持续发展提供有力保障。
6S车间管理引言概述：6S车间管理是一种高效的生产管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个步骤，使车间达到整洁、有序、高效的状态。
本文将从五个大点阐述6S车间管理的重要性和实施步骤。
正文内容：1. 整理1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱因素。
1.2 标识物品位置：对需要保留的物品进行分类整理，并标识其位置，方便员工取用。
2. 整顿2.1 制定标准作业程序：建立标准作业程序，规范员工的工作流程，提高工作效率。
2.2 设立工作站：为每一个工作人员设置工作站，确保工作区域整齐有序，减少生产过程中的混乱。
3. 清扫3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行清扫，保持车间的整洁。
3.2 清扫责任制：明确每一个员工的清扫责任，确保车间的清洁工作得到持续的关注和维护。
4. 清洁4.1 设立清洁标准：制定清洁标准，明确车间各个区域的清洁要求。
4.2 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，确保车间的清洁度达标。
5. 素质5.1 培训教育：对员工进行培训，提高他们的素质和意识，使其养成良好的工作习惯。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S车间管理，同时惩罚违反规定的行为。
总结：在实施6S车间管理过程中，整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全是不可或者缺的关键步骤。
通过整理物品，整顿工作流程，定期清扫和清洁车间，培养员工素质，并建立奖惩机制，可以使车间达到整洁、有序、高效的状态。
6S车间管理不仅能提高生产效率，还能提升员工的工作积极性和工作质量，为企业创造更大的价值。
因此，实施6S车间管理对于企业的发展具有重要意义。
6S”管理规定为了营造整洁、优美的工作环境以及和谐的工作气氛，特规定如下: 一、注重细节、重视礼仪，公司要求在办公室、各维保站以及员工的言行举止等方面反映出公司高质量管理。
二、 6S管理是现场管理行之有效的管理模式.包含整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全.整理：区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉。
整顿：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，并明确标示.清扫:清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生.清洁：维护清扫后的整洁状态；素养：人人依规定办事，养成好习惯。
安全：上述一切活动，始终贯彻安全第一的宗旨。
三、促进“6S"管理，建立“6S"管理基金，此基金专用于员工6S管理奖励。
专款专用独立建帐。
四、公司成立6S 管理工作领导小组，小组成员由总经理、工程事业中心总经理、销售总监、运营管理中心经理、办公室主任组成,日常工作由办公室主任负责.领导小组每月25日左右召开一次例会，并组织考评活动，表彰先进,公布考评结果。
五、划分6S管理区域，由负责人负责本区域的6S管理。
各部门（各区域)应按规定标准摆放物品、工具等，车间工具、设备、物品摆放标准应拍成照片悬挂在墙上. 六、设立6S现场核查组，实施日常检查考核管理，每天进行定期和不定期检查,检查标准和扣分按《6S管理检查标准》（见附表1）执行。
检查组由运营管理中心负责，每天安排两人定时或不定时检查，检查不合格项如当场能整改则及时整改，当时不能整改则采用《6S管理整改通知单》（见附表2）限期整改，直到整改后由现场核查组收回红单,每日检查结果由运营管理中心公布在公告栏和公司论坛上，并将《6S检查日报表》（见附表3）报运营管理中心经理审核,月末统计到《6S管理月统计表》(见附表4）中,总经理审核后报运营管理中心存档。
七、检查时间:每天上午9：30以前例行巡视检查,其他任意时间安排不少于一6S管理标准的不合格项对责任人口头警告，不定期检查中违反6S管理标准的不合格项对责任人开出《6S管理整改通知单》。
6S管理体系一范围1总则本标准适用于本公司各部门。
2应用A）本标准规定的要求适用于所有工作场所；b）当本标准的要求因办公室或现场的实际情况而不适用时,可以考虑该条款对其不参与考核和评审。
二 6S包含内容及定义1 部门：指公司的部门。
2 6S：指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
2.1整理：整理是指区分需要与不需要的事、物,再对不需要的事、物加以及时处理。
目的:将空间腾出来活用。
2。
2整顿：通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，并予以明确地标识，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
目的:不浪费时间找东西,提高工作效率。
2.3清扫：由整个团体所有成员一起清除工作场所内看得见和看不见的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止污染源的再发生，保持工作场所干净亮丽。
目的：消除脏污,保持现场干净、明明亮亮。
2.4清洁：将前4S的做法制度化、规范化、标准化,并贯彻执行及维持成果。
目的：通过制度来维持成果,并显现“异常”之所在。
2。
5素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、安全、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升.目的:提升人的“品质",培养对任何工作都讲究认真的人。
2。
6安全:消除隐患，排除险情，预防事故的发生，使人身不受伤害，环境没有危险，藉以培养全员危险预知的能力及创建以防为主的安全管理体制。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境,避免安全事故苗头，减少工业灾害。
三 6S管理体系功能1.6S是最佳推销员●被顾客称赞为干净整洁的工厂，对这样的工厂有信心，乐于下订单。
口碑相传, 会有很多人来工厂参观学习。
●整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。
2。
是节约家●降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵的时间。
●能降低工时，提高效率。
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
什么叫做6s管理制度1什么叫做6S管理制度在现代企业管理中，为了提高生产效率、改善工作环境以及推进持续改进，很多组织都采用了一种被称为6S管理的制度。
那么什么叫做6S管理制度呢？6S是Six Sigma （六西格玛）中的一项管理手段，由五个日文单词的首字母组合而成，即整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)和遵守(seiri)。
它通过整合和应用一系列工具和方法来提高工作环境的质量，减少浪费，提高效率，实现持续改进。
整理（Seiri）整理是指通过分析和理清工作区域的需求和使用情况，去除无用的材料、设备和物品，只保留必要的、有用的工具和物品。
这有助于减少杂乱无序的工作环境，提高工作效率。
整理的核心思想是“用的时候能找到，不用的时候能放回原位”。
整顿（Seiton）整顿是指将工作场所重新整顿和布置，使得工具、设备和物品都能在需要的时候方便使用，并能迅速找到。
通过清晰标识和有序摆放，整顿能够减少寻找物品的时间，提高操作效率，并提高工作人员的工作积极性。
清扫（Seiso）清扫是指定期做好工作区域的清洁工作，包括除尘、清洁、清理垃圾等。
保持工作环境的整洁和干净，不仅能提高工作效率，还能改善员工的工作体验和生产质量。
清洁（Seiketsu）清洁是指保持整洁和卫生的工作环境，并确保工作区域的整理、整顿和清扫得以长期保持。
维持清洁会减少事故和错误的发生，提高工作员工的安全性和健康。
素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和自律性，使其能够自觉地遵守6S的原则和要求，并且持之以恒。
通过培养良好的素养，员工能够自我激励，提高工作效率和个人技能。
遵守（Sustain）遵守是指通过制度化、标准化和持续的监督，确保6S管理制度的有效运行，并使其成为组织文化的一部分。
只有持续不断地遵守和改进6S原则，才能使6S管理制度发挥最大的效果，达到持续改进的目标。
绵阳历泰公司管理制度现场“6S ”管理制度共 7 页，第 1 页1. 相关体系文件： 无2. 适用范围：本制度适用于本公司现场“6S ”的管理。
3．管理职责：3.1 生产部：组织车间现场“6S ”工作的全面开展，包括“6S ”规划、实施与改善、检查与考核、6S 的培训等工作； 3.2生产/技术部：负责设备组、调模组、电工组、机修组、备件仓、五金仓等区域的“6S ”工作，并协助各车间（班组）开展“6S ”工作；3.3 质量部：负责工序检验组的现场“6S ”工作；3.4 各车间（生产班组）：负责本车间（生产班组）及外围通道责任区的现场“6S ”工作；3.5生产部：负责材料仓现场“6S ”工作，协助垃圾站、外协厂家回收物料、卸货周转车等现场“6S ”工作； 3.6 营销部：负责工厂成品仓现场“6S ”工作；3.7 质量部：负责质量部成品检验组和进货检验组现场“6S ”工作； 3.8 行政部：协助工厂饭堂和厕所等“6S ”工作；4．管理内容：4.1“6S ”管理流程图：编制 审核 会签 批准 生效日期编制工艺布局图（定置图）现场定置线、标识牌 编制“6S ”岗位责任卡现场“6S ”检查提出现场“6S ”整改要求现场张贴及培训提出“6S ”考核意见实施整改提出文件修改建议 实施考核修改相关文件：工艺布局图或“6S ”作业指导视板等对整改进行复查和效果验证对修改建议进行评审和确认绵阳历泰公司管理制度现场“6S”管理制度共7 页，第 2 页4.2．区域布局与标识：4.2.1工艺布局图（定置图）以班组为单位（一套），由技术部主办负责绘制（现场班组长办协助），技术部长审核、车间部长会签、总经理批准、班组现场张贴一份，车间存档一份。
4.2.2 现场定置线由生产部“6S”专员及车间“6S”管理员按工艺布局图及定置线标准划线。
定置线标准序号线体颜色宽度适用区域范围备注1 黄色实线50mm 辅通道线、移动频率少的物体如物料架、设备、工具、工装、文件柜、电控柜等；合格品、物料、原材料、经常移动的物体如移动推车、工具车、叉车、员工操作区等2 黄色虚线80mm 主要通道线虚线长度300mm 虚线和实线间距200mm3 黄黑斑马线50mm 地面凸起物、坑道、台阶、电线槽4 蓝色实线50mm 不良品存放区、返修区、周转箱区、地台板区、垃圾箱区5 红色实线50mm 危险品或危险区（易燃、易爆、有毒、有害及配电装置、消防设施）、报废品4.2.3 区域标识：由生产部统一制订，按工艺布局图悬挂。
区域标识标准类别颜色规格悬挂范围备注区域标识牌半红边白面60cm×40cm 公共区域（卸货区、停车场），生产区（工作区、设备区、物料存放区）ABS板贴纸中文参观通道标识牌红黄彩色底25cm×35cm 主体车间绿色通道ABS板贴纸中英文4.3. “6S”区域作业指导视板：6S区域作业指导视板区域名称区域范围区域责任人区域要求区域标准图片展示1区（示例）2区（示例）编制：审核：批准：日期：编制审核会签批准生效日期绵阳历泰公司管理制度现场“6S”管理制度11A共7 页，第 3 页4.3.1“6S”作业指导视板由分管车间“6S”管理员编制、生产部“6S”专员审核，主管副总批准，班组岗位张贴一份，车间存档一份。
a“6S”作业指导视板标准图片展示规格为A4横向。
b．区域要求：以文字方式说明。
c．区域范围：以文字方式说明。
d. 区域标准图片展示。
e. 按生产部期量标准。
4.3.2 视板内容的相关要求对岗位人员进行培训，由班组长及6S管理员负责。
4.4．“6S”检查：4.4.1.检查以《现场“6S”检查表》和拍照方式记录。
4.4.2 检查要求见下表：区域范围时间检查人公示方式生产区域各车间班组日检查“6S”管理员记录原稿复印张贴班组视板周检查车间主任、“6S”管理员、班组长检查结果以通报方式张贴班组视板月检查生产部部长“6S专员”“6S”管理员、班组长检查结果以通报方式全厂公示非生产区域设备组、调模组、检漏房、检验组、返喷房、拆箱区等周检查班组长、6S管理员记录原稿复印张贴班组视板月检查生产部长、“6S”专员、部门主管、班组长检查结果以通报方式全厂公示公共区域办公室、饭堂、厕所、停车场、楼梯、出货区、厂区马路、回收区、垃圾站、卸货区等日检查生产部“6S”专员口头或者邮件方式通知责任部门月检查生产部部长、“6S”专员通报或者邮件方式通知责任部门编制审核会签批准生效日期绵阳历泰公司管理制度现场“6S ”管理制度11A共 7 页，第 4 页4.5. 现场改善：4.5.1部门相关负责人对问题点改善的进度、质量等进行复查和效果验证。
4.5.2改善流程表：4.6.“6S ” 扣分与评比：（非生产班组不参与评比） 4.6.1 6S 现场日常扣分细则：a 、生产现场不干净，乱扔垃圾，员工随地吐痰，所有生产物料、工件直接放在地面，违者每项扣1-3分/次。
b 、生产区域有通道堵塞，生产物料、垃圾筐、清洁工具、物料架、工作台超定置线，摆放不整齐，物料超期量存放，不同型号的物料混乱、混放。
违者每项扣1-3分/次。
c 、使用后的周转箱和包装物摆放不整齐，未按回收点放置；杂物料放在产品或装配物料上，物料丢在地面或工装板上；现场有垃圾、油渍、水渍、纸皮及杂物，运输过程因客观原因导致产品掉落或垃圾散落地时未及时捡起。
违者每项扣1-3分/次。
d 、非生产使用的物料和一些完批物料停留在生产线上，未及时清理、无标识，当班未做好退仓工作，逾期未处理的，违者每项扣1-3分/次。
e 、物料容器未按颜色区分使用（蓝色盒装合格物料，红色盒装不合格、报废物料）。
班组长未清理好当班的报废物料且留到下一班。
每周星期六要按每日清洁内容大清洁，包括洗手间、风扇。
违者每项扣1-3分/次。
f 、生产现场有私人物品出现，特别是各种饮料瓶、雨具、锁匙等，违者每项扣1—3分/次。
g 、岗位标识，工艺文件、作业指导书要确保干净，不歪挂、不斜挂，不能随意取拿、涂鸦、贴其它杂物或撕毁遗弃。
生产设备、工具保养工作要做好，叉车、手推车要在车间指定定置线内停放。
下班前做好清洁工作，整理好生产现场，收好工具、贵重物料，关好水、电、气、风扇后方可下班，违者每项扣1-3分/次。
h 、易燃、易爆、有毒的各种化学物品做标识，不能用饮料瓶装存，以免误食。
防潮油、天那水、酒精在取用、使用过程中要注意远离电源、火种、高温设备区，违者每项扣1-3分/次。
i 、6S 管理小组做出的现场问题整改要求或车间通知的要求，班组迟迟不落实者，每项扣5分/次；落实不到位者每项扣3分/次。
j 、生产过程中出现无功耗电、水、气现象，违者每项扣3分/次。
区域时间 整改措施及期限复查人备注生产区域日检查“6S ”管理员、班组长、责任人共同制订“6S ”管理员出现有异议的由生产科“6S ”专员或者副总来仲裁 周检查 车间主任、“6S ”管理员、责任人共同制订 车间班组、 “6S ”管理员 月检查 生产部“6S ”专员、责任人共同制订生产部“6S ”专员 非生产区域 周检查 班组长、责任人“6S ”管理员共同制订 班组长月检查生产部“6S ”专员、部门负责人、责任人共同制订生产部“6S ”专员、部门负责人、 公共区域日检查 生产部“6S ”专员、部门负责人、共同制订 生产部“6S ”专员 月检查 生产部“6S ”专员、部门负责人、共同制订生产部“6S ”专员编制 审核 会签 批准 生效日期4.6.2生产班组评比流程表：项目 检查评比责任人 时间 检查评比方法 班组得分 车间得分 公示方式 周评比生产部“6S ”专员、车间主任、“6S ”管理员、班组长不定时《现场“6S ”评分标准》独立进行评分周得分为各班组的平均分每周一前全厂进行公示月度评比 生产部“6S ”专员 月底 根据四个周的得分情况及月底检查进行综合评分 月度得分为班组四个周的平均分的40%加月底评分的60%月度得分为车间四个周的平均分的40%加月底检查的60%每月3日前全厂进行公示注：月度评比班组得分并列第一的，则根据周检查情况取得前名次较多的班组为月度评比第一名。
4.6.2生产班组考核标准：a..班组日检查考核标准：对不按整改要求，连续二次重复出现的问题点考核责任人1—3分/次。
b.生产班组周评比考核标准：c.月度评比考核标准：（得85分（含85分）以上的车间、班组，奖励车间前两名、奖励班组前四名；得80分以下的车间、班组，处罚相关管理人员5—20分）。
4.6.3.非生产班组检查考核标准：对不按整改要求，连续二次重复出现的问题点考核责任人1—5分/次。
得分评价 流动旗 考核标准90分以上（含90分） 优秀 红旗 奖励：主管班组长5分，分班组长3分80—90分（含80分）合格 无 不奖不罚80分以下不合格无处罚：主管班组长5分，分班组长3分生产车间名次 奖励标准第一名车间 奖励：车间正班组20分 ，“6S ”管理员各15分 第二名车间奖励：车间正班组15分 ，“6S ”管理员10分生产班组名次 奖励标准第一名班组 奖励：主管组长 15分，分班组长 10分 第二名班组 奖励：主管组长 10分，分班组长8分 第三名班组 奖励：主管组长 8分，分班组长 5分 第四名班组奖励：主管组长 5分，分班组长 3分编制 审核 会签 批准 生效日期4.7“6S”检查评分表：现场“6S”评分标准序号检查项目检查内容评分1 管理没有对操作人员宣贯“6S”管理要求，每人扣0.5 车间没有建立“6S”管理网络或没有及时更新人员的，每处扣1 部门没有按要求开展周检、日检的，每次扣1 检查问题点没有及时整改形成闭环的，每个问题点扣1 没有制订周计划的，每周次扣12 办公区域办公桌面摆放与工作无关的物品，每处扣0.5 办公桌无明确责任人，每处扣0.5 文件没有按要求归类标识或者有灰尘、脏污、损坏的，每件扣0.5 文件摆放混乱、不整齐的，每处扣0.53厂房（区域）没有明确区域责任人的，每处扣0.5窗户、墙壁有灰尘、涂画、脚印等，损坏没有及时维修等，每处扣0.5墙上有蜘蛛网未打扫的，每处扣0.5物料、车辆等堵塞通道和电梯口的，每件（辆）扣1通道、区域地面有垃圾的，每处扣0.54 视板“6S”视板栏目内容没有及时更新，每处扣0.5 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净）、损坏，每处扣0.5 目视板无责任人，每块扣0.5 目视板未定置、未放于规定位置、视板被阻挡的，每块扣0.55 标识地面没有标识线或地面区域标识不明确，每处扣0.5 地面标识损坏没有及时修理，每处扣0.5 物料架、工装车辆等无标识的，每件（辆）扣0.5 标识牌、标签等未擦干净，字迹不清晰的，每张扣0.5 标识牌、“6S”区域责任卡、期量标识卡等内容与实物不符的，每项扣0.5 物料等数量超出期量标准，每种扣0.5 标识牌等被阻挡的，每块扣0.5 化学品无标识的，每件扣16 零件（物料）零件等没有按要求摆放，每个扣0.5 合格品与不合格品混放的，每种扣0.5 材料上有灰尘、脏污的，每种扣0.5 成品、半成品没有按要求做好保护，每种扣0.5 饮用水及私人物品未按求摆放的，每件扣0.57 水、电、气人员离开后风扇、照明灯等未关闭电源的，每处扣1 存在跑、冒、滴、漏现象的，每处扣0.5编制审核会签批准生效日期绵阳历泰公司管理制度现场“6S ”管理制度共 7 页，第 7 页4.8 “6S ”文件修改：4.8.1.工艺布局图：每半年最少换版一次，由技术工艺工装负责，技术审核、总经理批准。
