磁粉探伤检测工艺规程
1 适用范围
1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准
GB3721-8 3 磁粉探伤机
ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法
JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件
JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片
JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类
AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准
3 探伤人员
3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备
4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定
4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液
5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。颗粒度应均匀。湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
5．3 磁粉的材料成份不同，颜色不同，符号也不同。红色(棕色)磁粉为Fe2O3。黑色磁粉为Fe 3O4。磁粉颜色应与被探工件表面有鲜明的对比度。
5．4 湿法磁悬液的配制：磁粉浓度为10—20g/L, 其载液可以是水和煤油加变压器油。当用水为载液时，磁悬液中应加入少量的分散剂、防腐剂和消泡剂。
6 标准试片
6．1 使用A型磁粉探伤用标准试片，应符合JB／T6065-92《磁粉探伤用标准试片》的规定。6．2 标准试片用来校验探伤装置，磁粉、磁悬液和操作工艺等综合性能。
6．3 A型标准试片灵敏度分为高、中、低三个等级。分别是15／100µm；30／100µm；60／100µm。分子为人工槽深，分母为试片厚度。
6．4 A型灵敏度试片的形状、尺寸发生变化时，不得继续应用，应更新相对应的新的试片。
7 磁化方式、方向和时间
7．1 电磁轭和旋转磁场的磁粉探伤仪应有足够的磁通量。电磁轭磁探仪对工件局部磁化时，两磁轭极之间产生纵向磁场，探测横向裂纹。旋转磁场磁探仪是由两个轭状电磁铁以90夹角组合，
以不同相位的两相交流电激励，在交叉磁轭中间的空间形成一个旋转磁场．来探测各个方向的表面和近表面裂纹。
7．2 电磁轭式探伤仪进行纵向磁化探测时，要将磁轭交叉移动，使其磁力线方向大致相互垂直。且磁轭每次移动覆盖区域要有20—30 m重叠，确保扫查区域不漏检。
7．3 磁轭探测移动速度，每分钟不得大于1 m。激励通电时间控制在3—5秒钟内。
8 探伤时机
常规应选在热处理后、精加工或成品后进行。不经热处理的需在焊后24小时后，经打磨或抛光后进行。
9探伤前的准备
9．1 根据驻车间检查员提出的探伤申请单，了解工件材质、尺寸、几何形状、环境、数量及探伤标准。
9．2 被探工件表面应无影响磁粉探伤的油污、锈斑、涂料、镀层、飞溅物等，工件表面整洁光滑。
9．3 被探工件表面清理范围应大于探测区域周边30 mm。
9．4 对机械零部件有油孔槽和工件内部难以清理的区域，探伤工作前要适当用物品封堵，防止磁粉渗入。
9．5 被探工件表面粗糙度低于6．3µm以下或对比度差的区域，要在探伤前喷涂薄而均匀的反差增强剂，强化表面对比度。
9．6 探测工件表面粗糙度高于6．3um以上的机械加工成品件或零部件时，必须使用载液为煤油的磁悬液。
9．7 A型灵敏度试片的校验
9．7．1 将A型灵敏度试片的人工槽侧用粘胶纸贴紧在被探工件表面。人工槽区域不得被粘胶纸覆盖。
9．7．2 用电磁轭或旋转磁场探伤仪对准贴紧的A型试片进行激磁，应能清晰地看出A型校准试片的人工裂痕形状。对纵向电磁轭探伤仪还应切换90º磁极进行交叉扫查，防止漏检验。
10 磁化
10.1 探伤前应作好上述各项准备工作，配备校验标准试片。如货主要求时则通知认可部门人员(船东、验船师或劳动部门监督人员)到现场观察认可。
10.2 探伤时，磁极面与被探工件表面应尽可能接触。并根据工件几何形状调节磁极间距、角度或方向。
10．3 磁化开始前先将磁悬液喷涂在被探工件表面润湿。通电磁化的同时喷洒磁悬液，并复盖整个磁化部位，稳定磁悬液流速，观察磁化后的磁痕不被流动的磁悬液损坏。
10．4 电磁轭与旋转磁场磁轭均使用交流电，磁化后的工件表面剩磁微小，一般不必进行退磁处理。
11 观察磁痕
11．1 磁痕的观察必须在通电磁化后磁痕形成时，立即进行。
11．2 正确判定与区分所能出现的某种伪磁痕．必要时应重复磁化探伤。
11．2．1 应防止磁极与工件接触部位及其附近形成局部的高密度漏磁通所形成的磁粉聚集的伪磁痕。
11．2．2 应防止工件表面突变部位或细小凸凹部位，磁化过程中产生的漏磁通所形成的伪磁痕或磁粉残留在凹处面产生的伪磁痕。
11．2．3 应仔细观察工件表面在不同磁导串的材质和／或金属组织的边界产生的漏磁通形成的伪磁痕。
11．3 上述几种伪磁痕在不能判定时，应重新进行磁化确认。
11．4 显示的磁痕可用胶带纸粘贴、素描、照相等方法进行记录．用示意图标注磁痕尺寸、数量和部位。
11．5 辨认细小磁痕缺陷时，可借鉴5—10倍放大镜观察确认。
11．6 在不能判断或有怀疑时，可请有关责任人员到现场观察确认。
