稀土电工圆铝杆铸造工艺流程

铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)1铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造。

1.1铸造前的准备1.1.1做模时的滑石粉必须平滑、结实。

1.1.2分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑石粉，不得露铁，石墨环与转接板衔接处应用滑石粉与猪油的混合泥抹光滑、均匀。

铝液所经过的通道必须保持干净、干燥。

1.1.3陶瓷过滤板必须完整无缺，且与溜槽交接处无缺口。

每浇铸一炉更换一次。

用火烘烤至暗红色。

1.1.4必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结晶器配合更要适当，不允许有返水的现象，放松起动装置的钢丝绳。

1.1.5引锭头升至起动位置，（￠150㎜及以上棒引锭头顶离石墨环下端4㎜，￠150㎜以下棒0～４㎜）1.1.6装好起动闸板，检查铸造机上下开关是否正常1.1.7检查进、出水泵状态。

1.1.8打开排水阀，开启冷水塔。

1.1.9开水泵且调至铸造水量。

1.1.10确认水没有通进引锭头。

1.1.11准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的工具和材料1.2浇铸1.2.1打开塞头放出铝水。

1.2.2铝水上升至流槽顶约20㎜时，提起闸板。

1.2.3尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持时间到后，起动铸造机下降。

1.2.4在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，用手板动起动装置，确认引锭头座在下降方可停手。

1.2.5在铸造过程中，铸造速度、进水量、铝液度要稳定，可参照以下工艺参数：1.2.6铝棒拉出结晶器后，根据表面质量的好坏，调整铸造速度。

1.2.7浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液。

要严格控制分流盘的液面高度平稳。

1.2.8注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用耐火材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤盆的铝液放入到专用的铁坩埚盆中。

1.2.9到要求的长度前，塞上熔炉塞头。

1.2.10当全部铝液离开套管时，打开排水阀，同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净。

稀土电工圆铝杆铸造生产第一节简介一、线材：只是中间产品，还需继续加工，才能成为有使用价值的产品。

1)钉类，如铆钉、螺丝、焊条等。

2)编织物，如网筛、滤布、编织线等。

3)电线电缆，如铝绞线、漆包线等。

二、铝线的生产方法：由铝制成铝线常分作三步走：即制造锭坯，在制成线坯（俗称铝杆或线杆），然后制成线材。

锭坯由精炼后的铝熔体铸造而得。

许多工厂的铝熔体是用固态铝重新熔化而来。

而一些工厂则直接使用电解槽中引出的铝熔体，这可节省重熔所消耗的能量。

锭坯可以立铸，亦可平铸。

断面可以是方的，亦可是圆的。

常用轧制，或用挤压的方法将锭坯制成线坯。

通常，铝线坯的粗细为￠8mm-￠10mm，可以容易地盘绕起来。

三、炉料配置要求炉料由原生铝、废铝和合金元素组成。

从杂质上，普铝考核Si,Fe,Cu和Ca,Mg,Zn。

电工铝则考核Si,Fe,Cu 外，还考核V,Cr,Mn,Ti，并且其允许的Si含量比同纯度的普铝低，因为这些元素严重地增大铝的电阻（降低电导率），故需严格限制。

稀土铝中含0.05%-0.30%稀土元素，稀土与铝的总含量不小于99.70%，其杂质的允许含量，相当于同纯度（99.70%）的普铝。

用稀土元素处理普铝，可降低Si对导电性的不良影响。

稀土？稀土[xītǔ]一词是历史遗留下来的名称。

稀土元素是从18世纪末叶开始陆续发现，当时人们常把不溶于水的固体氧化物称为稀土。

稀土一般是以氧化物状态分离出来的，又很稀少，因而得名为稀土。

通常把镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕称为轻稀土或铈组稀土；把钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥钇称为重稀土或钇组稀土。

也有的根据稀土元素物理化学性质的相似性和差异性，除钪之外（有的将钪划归稀散元素），划分成三组，即轻稀土组为镧、铈、镨、钕、钷；中稀土组为钐、铕、钆、铽、镝；重稀土组为钬、铒、铥、镱、镥。

四、工艺流程五、电工圆铝杆生产设备介绍青铝分公司铸造一车间二区主要使用伊东新（德阳）线缆设备有限公司的UL+Z-1600+255/14型铝镁硅连铸连轧生产线，由五轮式连铸机、液压剪、校直牵引机、连轧机、收线、电控系统等组成。

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铝合金圆铸锭（铝棒）等水平密排热顶式铸造设备操作规程一、等水平密排热顶铸造安全指引1、操作人员注意事项2、铸造设备注意事项3、铸造用水4、铸造环境，深井与地面情况要求5、铸造工具要求6、铸造过滤要求7、天车及吊棒工具二、等水平密排热顶铸造工艺规程1、铸造工艺规程2、铸造操作要求3、铝棒质量控制及问题解决要点4、铸造机的保养方法及注意事项5、针对石墨环更换步骤及维护细节把握6、铸造工艺参数，合理运用数据参考分析等水平密排热顶铸造安全指引一．操作人员注意事项1、所有操作人员必须经过铸造安全及技能培训并签订安全协议。

2、所有操作人员必须体检视力、听力达标，无身体疾病。

3、所有操作人员必须穿戴好以下安全用品才能上岗：高温鞋、高温手套、牛仔布工作服，避免烫伤。

夜间操作人员必须穿戴反光服，以免受到其他伤害。

4、铸造之前点检确认铸造准备工作是否到位，铸造过程中，必须最少有3人在场看管并对应站在指定位置。

二．铸造设备注意事项1、流槽、分流盘、套管及引锭头、使用工具必须干燥。

2、每次铸造前必须铸造盘进行试水，通入铸造机正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔有否漏水，溢水孔如有漏水，及时处理好再次确认后才能铸造。

3、铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平，提前检查引锭头是否有卡死及脱落现象。

4、铸造开水泵前，必须将减压排水阀打开，直至铝液全部充满套管后才能关闭，以免“反水”造成爆炸。

5、若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈，利用黄油做好防锈措施，则再次铸造前检查全部引锭头活动。

6、铸造机钢丝绳出现起毛或断股必须更换，以免铸造时断裂事故。

7、铸造机牵引钢丝绳轴承定期检查，损坏及时更换，每年对所有轴承进行统一更换一次。

8、流槽、分流盘、套管出现破损及时修补，情节严重的及时更换，以免造成渗铝水情况发生。

9、整个铸造系统定期维护保养，结晶器定期拆开清理水眼，确保冷却水水帘均匀成形。

三．铸造用水1、铸造用水必须有独立水泵，经过小于1毫米过滤，水的PH值约为7。

第1篇一、目的为确保铝铸造作业的安全、高效和质量，特制定本操作规程标准，适用于铝铸造机的操作和管理。

二、适用范围本规程适用于铝铸造机在铝及铝合金铸造作业中的操作过程。

三、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，具备一定的铝铸造知识和技能。

2. 操作人员应熟悉铝铸造机的结构、性能和操作规程。

3. 操作人员应具备良好的安全意识，严格遵守操作规程。

四、设备准备1. 铸造机应处于正常工作状态，检查设备各部件是否完好。

2. 检查铸造机液压系统、冷却系统、润滑系统等是否正常。

3. 确保铸造机安全防护装置齐全有效。

五、操作步骤1. 启动铸造机（1）检查设备是否处于待机状态，确认无误后，启动铸造机。

（2）检查铸造机运行是否平稳，无异常振动和噪音。

2. 设备预热（1）根据铝合金种类和铸造要求，预热铸造机至适宜温度。

（2）预热过程中，注意观察设备运行情况，确保无异常。

3. 铸造准备（1）将铝锭或铝液放入铸造机模腔内。

（2）调整铸造机模腔位置，确保模腔与铸锭或铝液接触良好。

（3）检查铸造机模腔内是否有异物，确保铸造质量。

4. 铸造作业（1）根据铸造要求，调整铸造机转速、浇注速度等参数。

（2）开启铸造机，进行铸造作业。

（3）观察铸造过程，确保铸造质量。

5. 铸造后处理（1）铸造完成后，关闭铸造机，停止铸造作业。

（2）检查铸锭质量，确保符合要求。

（3）清理铸造机模腔，为下一次铸造作业做好准备。

六、安全注意事项1. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停机检查。

2. 防止铸造机模腔、浇注系统等部位出现漏油、漏液现象。

3. 操作人员不得在铸造机附近吸烟、使用明火，防止火灾事故。

4. 铸造过程中，注意个人防护，穿戴好防护用品。

5. 遵守铸造机操作规程，不得擅自改变设备参数。

七、设备维护与保养1. 定期检查铸造机各部件，确保设备正常运行。

2. 定期清理铸造机模腔、浇注系统等部位，防止积碳、堵塞等故障。

3. 按照设备制造商的维护保养要求，进行定期保养。

电工圆铝杆生产工艺控制1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。

Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。

在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。

必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。

2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。

在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。

3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。

在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。

轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。

电机铝环铸造工艺流程Casting aluminum rings for electric motors is a complex process that requires precision and skill. The first step in the process is to prepare the mold for casting. This involves designing the mold to the exact specifications required for the final product. The mold is then constructed using a combination of materials such as sand, clay, and resin.铸造电机铝环是一个复杂的过程，需要精度和技巧。

过程的第一步是准备铸造模具。

这涉及根据最终产品所需的精确规格设计模具。

然后使用砂、粘土和树脂等材料构建模具。

Once the mold is prepared, the next step is to melt the aluminum. This is typically done in a foundry using a high-temperature furnace. The aluminum is heated until it reaches its melting point, at which point it is poured into the mold. It is important to pour the aluminum carefully to prevent any air bubbles from forming, as this can weaken the final product.一旦模具准备好，下一步是融化铝。

铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。

- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。

1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。

- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。

1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。

- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。

1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。

- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。

2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。

- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。

2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。

- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。

2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。

- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。

2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。

- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。

3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。

- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。

3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。

- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。

3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。

- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。

4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。

第16卷第2期精密成形工程2024年2月JOURNAL OF NETSHAPE FORMING ENGINEERING71电工圆铝杆的铝熔体炉内精炼工艺现状与展望袁声波1，郝峰焱1，周凡1，王正兴2，金会心2*，黄润2，顾炜2（1.中铝贵州分公司合金化事业部，贵阳 551405；2.贵州大学材料与冶金学院，贵阳 550025）摘要：近年来随着电力行业的飞速发展，普通圆铝杆已经无法满足电力行业的实际需要，亟需生产具备高强度、高导电率等优异性能的电工圆铝杆，以助力电力行业的发展。

铝熔体的炉内精炼是生产高品质电工圆铝杆的基础及技术关键，但受限于熔体中夹杂的去除、杂质元素（Fe、Si、Mn、Ti、V、Cr等）、除气装备、测夹杂和测氢能力等影响因素，无法很好地满足生产高品质产品的需要。

当前，许多学者致力于研究高效环保的新型精炼剂和更为先进的精炼装备与技术，目的是改善传统炉内精炼技术存在的精炼效果不好、对环境产生负面影响、精炼自动化程度低等问题。

而未来铝熔体炉内精炼技术的发展也应该呈现为更加安全、环保、高效的趋势。

重点介绍了铝熔体的炉内熔剂和气体精炼原理、炉内精炼技术现状、铝熔体中夹杂和氢的检测方法及其他杂质元素的去除现状，同时还对传统炉内精炼技术的不足及改进方向提出建议和展望，旨在为炉内铝熔体的高品质精炼和后续高质量电工圆铝杆的生产提供参考。

关键词：电工圆铝杆；铝熔体；炉内精炼；夹杂物；氢DOI：10.3969/j.issn.1674-6457.2024.02.009中图分类号：TG292 文献标志码：A 文章编号：1674-6457(2024)02-0071-08Current Status and Prospects of Aluminum Melt Furnace Refining Process forElectrical Round Aluminum RodYUAN Shengbo1, HAO Fengyan1, ZHOU Fan1, WANG Zhengxing2, JIN Huixin2*, HUANG Run2, GU Wei2(1. Alloy Business Department of China Aluminum Guizhou Branch, Guiyang 551405, China;2. School of Materials and Metallurgy, Guizhou University, Guiyang 550025, China)ABSTRACT: In recent years, with the rapid development of the power industry, ordinary round aluminum rods have been un-able to meet the actual needs of the power industry. There is an urgent need to produce electrical round aluminum rods with ex-cellent properties such as high strength and high conductivity to help the development of the power industry. The furnace refin-ing of aluminum melt is the foundation and technical key for producing high-quality electrical round aluminum rods, but there are still many shortcomings due to limitations in the removal of inclusions and impurity elements (Fe, Si, Mn, Ti, V, Cr, etc.), degassing equipment, and the ability to measure inclusions and hydrogen. Currently, many scholars are committed to studying efficient and environmentally friendly new refining agents and more advanced refining equipment and technologies, with the aim of improving the problems of traditional furnace refining technology, such as insufficient refining efficiency, environmental pollution, and low level of refining automation. The development of furnace refining technology for aluminum melt in the future收稿日期：2023-11-28Received：2023-11-28基金项目：国家自然科学基金（52164036）；国家自然科学基金（U1960201）Fund：National Natural Science Foundation of China (52164036); National Natural Science Foundation of China (U1960201)引文格式：袁声波, 郝峰焱, 周凡, 等. 电工圆铝杆的铝熔体炉内精炼工艺现状与展望[J]. 精密成形工程, 2024, 16(2): 71-78. YUAN Shengbo, HAO Fengyan, ZHOU Fan, et al. Current Status and Prospects of Aluminum Melt Furnace Refining Process for Electrical Round Aluminum Rod[J]. Journal of Netshape Forming Engineering, 2024, 16(2): 71-78.*通信作者（Corresponding author）72精密成形工程 2024年2月should also present a trend of being safer, more environmentally friendly, and more efficient. The work aims to summarize the principles of furnace flux and gas refining, the current status of furnace refining technology in China and abroad, the detection methods for inclusions and hydrogen in aluminum melt, and the removal status of other impurity elements. At the same time, suggestions and prospects for the shortcomings and improvement directions of traditional furnace refining technology are also proposed, aiming to provide reference for the high-quality refining of furnace aluminum melt and the subsequent production of high-quality electrical round aluminum rods.KEY WORDS: electrical round aluminum rod; aluminum melt; furnace refining; inclusions; hydrogen电工圆铝杆是电力传输领域中用于制作电缆电线的原材料，近年来随着电力行业的发展，对电力传输和电网建设提出了更高的要求。