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19Metallurgical smelting冶金冶炼稀土在锌铝铸造合金中的作用边明勇（新疆众和股份有限公司，新疆 乌鲁木齐 830013）摘 要：本文全面参考了国内外优秀文献，针对稀土在锌铝铸造合金中的作用进行了简单分析，主要是从工艺性能、显微组织、力学性能、摩擦磨损性能、抗腐蚀性能、减震性能以及尺寸稳定性等方面进行论述，希望能进一步为稀土对锌铝铸造合金的作用提供一点参考价值。
关键词：稀土；锌铝合金；工艺；作用中图分类号：TG113.12 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0019-2收稿日期：2021-06作者简介：边明勇，男，生于1979年，汉族，四川人，本科，工程师，研究方向：有色金属铝的铸造和加工。
锌铝合金一般分为含铝8%的ZA-8、含铝12%的ZA-12和含铝27%的ZA-27三种铸造方式，其具有成本低、能耗低、无污染、性能优良、铸造性能耗等有点，是现代工业合金运用最为广泛的材料之一，在汽车零件制作、拖拉机零件以及模具、工艺装饰品之中的运用最为广泛，可替代某些铜合金、铝合金的铸件等。
含铝8%、12%和27%的三种铸造锌铝合金(即(ZA-8，ZA-12和ZA-27)具有机械性能优良、成本低、能耗少、无污染和铸造性能好等优点，是一种有前途的工程材料，可代替部分铜合金、铝合金和铸铁等。
此类合金可用来制造减摩耐磨零件、汽车及拖拉机配件、模具、装饰工艺品及各种结构件。
在锌铝合金铸造过程中运用稀土元素，将有效提高其工艺性能，提高其经济效益。
因此，本文深入研究了稀土对ZA-8、ZA-12、0ZA-27的组织及性能影响，并结合相关研究，从工艺性能、显微组织、力学性能、摩擦磨损性能、抗腐蚀性能、减震性能以及尺寸稳定性等方面进行综合分析。
1 稀土对锌铝合金铸造工艺性能的影响。
1.1 底缩锌铝合金的一个显著特点是在凝固过程中铸件底部出现缩孔和缩松，称为地面缩松，特别是在大壁厚的ZA-27合金壳体中。
铸造工技能培训复习题一、填空题：1、铝的化学符号Al，在元素周期表中属第三主族，原子序号为13，相对原子质量为26.98154克。
2、在已发现的107种元素中，有85种是金属，铝属于轻金属。
3、铝在室温时的理论密度为2.69872g/cm3，工业纯铝的密度为2.705g/cm3。
4、铝的密度受添加元素的影响，主要决定于加入元素的密度以及对铝的晶格常数的影响程度。
5、一般来说，在铝中加入重金属元素，则密度增加。
6、铝中加入硅时随加入量的增加，在一定范围内其密度反而略有增加，而后使其密度降低。
7、铝的熔点对纯度十分敏感，纯度越高，则熔点越高。
8、铝的密度随温度变化而变化，工业纯铝的密度随温度的升高而降低。
9、铝原子的最外层电子数为3，容易失去成为阳离子，常见化合价为+3。
10、铝是比较活泼的金属，属两性元素，能与酸、碱等其反应。
11、在常温下，铝能与空气中的氧气其反应，生成一层致密而坚固的氧化铝薄膜。
12、耐火材料主要成分是氧化物。
13、在铝及铝合金熔炼过程中，铝与铁工具接触频繁，在熔化一次的时间内，铝或合金将增加0.01%—0.05%的铁。
14、在熔炼过程中，常使用熔剂、覆盖剂、精炼剂、变质剂，这些熔剂大都是氯化物或氟化物的盐类组成。
15、一般来说，液体金属或合金的黏性越小，其流动性越大（锌除外）。
16、金属的导热性、热容量和结晶潜热均能影响流动性。
热容量越大，导热性越差，熔化潜热越高，则流动性越好。
17、用金属钠做铝硅二元合金的变质处理，可稍改善其流动性。
18、纯铝的导电性能很好，仅次于银和铜的电导率。
19、若对金属铝进行退火处理，可使导电性能稍稍提高。
20、实际生产中对电阻率影响显著的元素有Ti、V、Cr、Mn、B等。
21、为了提高铝的电阻率，可以考虑加入硼，因为硼和铝中的杂质形成不可溶解的化合物，能从固溶体中析出来。
22、高纯铝中加入稀土元素，会降低其导电性能。
23、铝中的主要杂质是铁和硅。
GB/T 3954《电工圆铝杆》修订编制说明(征求意见稿)编制组2007年6月11日GB/T 3954《电工圆铝杆》征求意见稿编制说明1 编制依据1.1 GB/T 3954-2001《电工圆铝杆》已经颁布执行6年，在这6年来，2001版标准基本满足了生产、科研、贸易的要求，为国家产业的发展起到过积极推动作用。
随着科学技术的不断发展，原国标的部分内容已不能满足生产和贸易的要求。
为适应科技的发展，满足用户的需求，与国际市场接轨，对GB 3954-2001《电工圆铝杆》进行修改。
在修改过程中，力求反映电工圆铝杆全国的发展水平，并达到国际先进水平。
1.2 根据有色轻金属标准化委员会有关文件安排，《电工圆铝杆》国标修订由包头铝业股份有限公司、中铝贵州分公司负责起草。
2 编制原则2.1 按照GB/T 1.1-2000《标准化工作》导则及GB/T 1.3的要求进行格式、结构的编排。
2.2 严格执行国家的法律法规。
2.3 在原GB/T 3954-2000的基础上，根据国家采用国际标准的要求，积极采用美国ASTM、欧盟EN标准。
2.4 结合我国目前生产现状，体现标准的科学性、先进性、合理性和经济适用性。
2.5 根据国内外贸易情况，充分满足用户的需求。
3 编制过程3.1 包头铝业股份有限公司于2006年6月-2007年8月对有关的科研院所、生产单位、使用单位进行了调研，先后走访了、、等多个单位，函调了×××等个单位。
调查了解了国内电工圆铝杆生产、使用及执行标准等情况，收集了对标准的修订意见和大量的数据，同时尽可能收集分析国内外相关标准和研究报告、论著等，在这些信息基础上，起草了标准第一草案。
3.2 2007年3月，由全国有色金属标准化技术委员会主持召开了标准讨论会，2007年5月，起草单位根据讨论会会议纪要编制了标准征求意见稿。
3.3 2007年6月，编制组将征求意见稿寄往全国各有关单位（计个）征求意见，其中家返回了意见，编制组对各单位意见进行了认真研究，初步确定了处理意见，并将采纳的意见纳入标准中，形成标准送审稿。
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧生产属于热加工工艺。
是电工用铝加工的第一道生产工序，也是公司生产中的重要生产工序。
它的主要生产功能是把电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。
连轧机的主要控制参数有：保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧、电机反馈电压、连轧电机反馈电流等主要参数。
铝连铸连轧生产共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。
9个工序为：装料、熔化、保温、精炼、过滤、连续浇铸、剪头、连续轧制、成圈。
3个操作机台是：熔化、浇铸、轧制。
其中装料、熔化、精炼工序为熔化机台部分；过滤、连续浇铸工序为浇铸机台部分；剪头、连续轧制工序为轧制机台部分。
一、装料工序1、电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。
为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。
2.配方2.1若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。
2.2若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。
硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。
另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。
2.3若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，使硅与稀土结合形成化合物，减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。
2.4对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%, Si＜0.12%, Cu＜0.01%。
杂质总和小于0.29%。
开始上料时，应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。
采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。
第16卷第2期精密成形工程2024年2月JOURNAL OF NETSHAPE FORMING ENGINEERING71电工圆铝杆的铝熔体炉内精炼工艺现状与展望袁声波1，郝峰焱1，周凡1，王正兴2，金会心2*，黄润2，顾炜2（1.中铝贵州分公司合金化事业部，贵阳 551405；2.贵州大学材料与冶金学院，贵阳 550025）摘要：近年来随着电力行业的飞速发展，普通圆铝杆已经无法满足电力行业的实际需要，亟需生产具备高强度、高导电率等优异性能的电工圆铝杆，以助力电力行业的发展。
铝熔体的炉内精炼是生产高品质电工圆铝杆的基础及技术关键，但受限于熔体中夹杂的去除、杂质元素（Fe、Si、Mn、Ti、V、Cr等）、除气装备、测夹杂和测氢能力等影响因素，无法很好地满足生产高品质产品的需要。
当前，许多学者致力于研究高效环保的新型精炼剂和更为先进的精炼装备与技术，目的是改善传统炉内精炼技术存在的精炼效果不好、对环境产生负面影响、精炼自动化程度低等问题。
而未来铝熔体炉内精炼技术的发展也应该呈现为更加安全、环保、高效的趋势。
重点介绍了铝熔体的炉内熔剂和气体精炼原理、炉内精炼技术现状、铝熔体中夹杂和氢的检测方法及其他杂质元素的去除现状，同时还对传统炉内精炼技术的不足及改进方向提出建议和展望，旨在为炉内铝熔体的高品质精炼和后续高质量电工圆铝杆的生产提供参考。
关键词：电工圆铝杆；铝熔体；炉内精炼；夹杂物；氢DOI：10.3969/j.issn.1674-6457.2024.02.009中图分类号：TG292 文献标志码：A 文章编号：1674-6457(2024)02-0071-08Current Status and Prospects of Aluminum Melt Furnace Refining Process forElectrical Round Aluminum RodYUAN Shengbo1, HAO Fengyan1, ZHOU Fan1, WANG Zhengxing2, JIN Huixin2*, HUANG Run2, GU Wei2(1. Alloy Business Department of China Aluminum Guizhou Branch, Guiyang 551405, China;2. School of Materials and Metallurgy, Guizhou University, Guiyang 550025, China)ABSTRACT: In recent years, with the rapid development of the power industry, ordinary round aluminum rods have been un-able to meet the actual needs of the power industry. There is an urgent need to produce electrical round aluminum rods with ex-cellent properties such as high strength and high conductivity to help the development of the power industry. The furnace refin-ing of aluminum melt is the foundation and technical key for producing high-quality electrical round aluminum rods, but there are still many shortcomings due to limitations in the removal of inclusions and impurity elements (Fe, Si, Mn, Ti, V, Cr, etc.), degassing equipment, and the ability to measure inclusions and hydrogen. Currently, many scholars are committed to studying efficient and environmentally friendly new refining agents and more advanced refining equipment and technologies, with the aim of improving the problems of traditional furnace refining technology, such as insufficient refining efficiency, environmental pollution, and low level of refining automation. The development of furnace refining technology for aluminum melt in the future收稿日期：2023-11-28Received：2023-11-28基金项目：国家自然科学基金（52164036）；国家自然科学基金（U1960201）Fund：National Natural Science Foundation of China (52164036); National Natural Science Foundation of China (U1960201)引文格式：袁声波, 郝峰焱, 周凡, 等. 电工圆铝杆的铝熔体炉内精炼工艺现状与展望[J]. 精密成形工程, 2024, 16(2): 71-78. YUAN Shengbo, HAO Fengyan, ZHOU Fan, et al. Current Status and Prospects of Aluminum Melt Furnace Refining Process for Electrical Round Aluminum Rod[J]. Journal of Netshape Forming Engineering, 2024, 16(2): 71-78.*通信作者（Corresponding author）72精密成形工程 2024年2月should also present a trend of being safer, more environmentally friendly, and more efficient. The work aims to summarize the principles of furnace flux and gas refining, the current status of furnace refining technology in China and abroad, the detection methods for inclusions and hydrogen in aluminum melt, and the removal status of other impurity elements. At the same time, suggestions and prospects for the shortcomings and improvement directions of traditional furnace refining technology are also proposed, aiming to provide reference for the high-quality refining of furnace aluminum melt and the subsequent production of high-quality electrical round aluminum rods.KEY WORDS: electrical round aluminum rod; aluminum melt; furnace refining; inclusions; hydrogen电工圆铝杆是电力传输领域中用于制作电缆电线的原材料，近年来随着电力行业的发展，对电力传输和电网建设提出了更高的要求。
轻有色金属冶炼产品目录及主要技术经济指标计算方法Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022轻有色金属冶炼产品目录及主要技术经济指标计算方法—铝、精铝、铝用炭素部分（预审稿）轻有色金属冶炼产品目录及计算方法修订编写组第一部分铝产品目录及主要技术经济指标计算方法一、电解铝冶炼方法概述现代铝冶炼工业，普遍采用冰晶石——氧化铝融盐电解法，即霍尔——埃鲁法。
其实质是在电解槽内以氧化铝为原料，以氟化盐为溶剂，以碳素材料分别为阳极和阴极，在直流电的作用下，通过阴极和阳极之间发生电化学反应，在电解温度（950度左右）下，使溶解于电解质中的氧化铝被还原成金属铝，铝液集中于阴极，阳极产生二氧化碳和少量一氧化碳气体。
定期将铝液从电解槽中吸出并铸锭。
电解铝生产的主要设备是电解槽。
目前国内有自焙阳极电解槽和预焙阳极电解槽两种。
自焙槽分为上插式和侧插式，预焙槽分为连续式和间断式。
自焙阳极电解槽因能耗高、环境污染严重，逐步被淘汰。
预焙阳极电解槽成为铝工业当今发展的主流槽型，目前我国预焙电解槽槽型包括从75KA～320KA的各种类型。
电解铝的生产工艺流程图如下：直流电预焙阳极（阳极糊）氟化盐新鲜氧化铝铝产品二、铝冶炼产品产量铝冶炼系列产品按生产工艺、用途及其含铝量分为铝及铝合金（如重熔用铝锭、炼钢及铁合金用铝锭、重熔用铝稀土合金锭、电工圆铝杆及铝合金等）和经进一步深加工的精铝、高纯铝。
(一)铝及铝合金产量1、电解槽出铝量电解槽出铝量是指从电解槽内吸出供铸造用的铝液的重量，习惯上称作出铝量。
通常是根据电解的出铝周期按照出铝任务单实际吸出的铝液数量，以磅称衡量数为准，计算单位吨（单槽产出量常采用千克表示）。
出铝量是计算原铝产量的基数。
2、电解铝液产量电解铝液（以下简称铝液）产量，是铝电解槽实际产出的计入电流效率的金属铝量。
铝液产量是电解铝生产管理上一个极为重要的产量指标，是计算一系列技术经济指标的基数。
电工圆铝杆连铸连轧机组的改进应用来源：中国有色金属报日期：2005-9-13 点击：35524青铜峡铝业公司通过对国产连铸连轧机组进行适当改进，合理选择生产工艺参数，生产出各项性能指标符合国家标准的电工圆铝杆产品。
近年来公司对四条连铸连轧生产线的相关工序进行技术改进，使产品质量与生产率稳步提高，抗拉强度均在95～100MPa，电阻率在0.0281Ω·mm2／m以下，伸长率在14％以上，年产量远远超过机组设计产能，并利用15架连铸连轧机组开发生产出稀土电工圆铝杆，产品市场十分广阔，成为公司的主要利润增长点。
由于采用连铸连轧技术生产电工圆铝杆可以减少铝锭的二次重熔工序和降低铝杆的生产成本，所以，目前铝行业许多企业直接用电解铝液生产电工圆铝杆。
青铜峡铝业公司为了增加产品种类，提高企业竞争力，先后投资安装了4条国内相关专业厂家设计制造的电工圆铝杆连铸连轧机组，经过近20年来的不断改进，形成一套成熟的生产工艺技术。
一、电工圆铝杆连铸连轧生产工艺连铸连轧生产工艺及工艺过程连铸连轧生产是在连铸机后面配以连轧机组成连铸连轧机组，使连铸机铸出的铸坯不经再次加热，直接轧制成线材。
因连铸连轧机组设备的总投资及占地面积不大，可节约能耗，减轻工人劳动强度，产品成品率和生产率比较高，所以在世界各地得到普遍发展和应用。
工艺过程是电解铝液→加固体冷料→精炼→取样→保温静置→过滤→浇铸→冷却铸坯→入轧→轧制→绕线→打捆→检验→入库二、电工圆铝杆连铸连轧设备青铜峡铝业公司第一条电工圆铝杆连铸连轧生产线1985年购置，安装于一期电解系列铸造车间，次年购置了第二条连铸连轧生产线并安装于二期电解系列铸造车间，这两条不同生产厂家的电工圆铝杆连铸连轧生产线，均采用了法国塞西姆（Secim）式的轮带式连铸设备与13个机架的Y型三辊连轧机，区别是前者采用了立式线笼收线法（以下简称13架连铸连轧机组A），后者采用了卧式绕线成圈（以下简称13架连铸连轧机组B）。
稀土电工圆铝杆铸造生产第一节简介一、线材：只是中间产品，还需继续加工，才能成为有使用价值的产品。
1)钉类，如铆钉、螺丝、焊条等。
2)编织物，如网筛、滤布、编织线等。
3)电线电缆，如铝绞线、漆包线等。
二、铝线的生产方法：由铝制成铝线常分作三步走：即制造锭坯，在制成线坯（俗称铝杆或线杆），然后制成线材。
锭坯由精炼后的铝熔体铸造而得。
许多工厂的铝熔体是用固态铝重新熔化而来。
而一些工厂则直接使用电解槽中引出的铝熔体，这可节省重熔所消耗的能量。
锭坯可以立铸，亦可平铸。
断面可以是方的，亦可是圆的。
常用轧制，或用挤压的方法将锭坯制成线坯。
通常，铝线坯的粗细为￠8mm-￠10mm，可以容易地盘绕起来。
三、炉料配置要求炉料由原生铝、废铝和合金元素组成。
从杂质上，普铝考核Si,Fe,Cu和Ca,Mg,Zn。
电工铝则考核Si,Fe,Cu 外，还考核V,Cr,Mn,Ti，并且其允许的Si含量比同纯度的普铝低，因为这些元素严重地增大铝的电阻（降低电导率），故需严格限制。
稀土铝中含0.05%-0.30%稀土元素，稀土与铝的总含量不小于99.70%，其杂质的允许含量，相当于同纯度（99.70%）的普铝。
用稀土元素处理普铝，可降低Si对导电性的不良影响。
稀土？稀土[xītǔ]一词是历史遗留下来的名称。
稀土元素是从18世纪末叶开始陆续发现，当时人们常把不溶于水的固体氧化物称为稀土。
稀土一般是以氧化物状态分离出来的，又很稀少，因而得名为稀土。
通常把镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕称为轻稀土或铈组稀土；把钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥钇称为重稀土或钇组稀土。
也有的根据稀土元素物理化学性质的相似性和差异性，除钪之外（有的将钪划归稀散元素），划分成三组，即轻稀土组为镧、铈、镨、钕、钷；中稀土组为钐、铕、钆、铽、镝；重稀土组为钬、铒、铥、镱、镥。
四、工艺流程五、电工圆铝杆生产设备介绍青铝分公司铸造一车间二区主要使用伊东新（德阳）线缆设备有限公司的UL+Z-1600+255/14型铝镁硅连铸连轧生产线，由五轮式连铸机、液压剪、校直牵引机、连轧机、收线、电控系统等组成。
结晶轮直径Φ1600mm，轧辊直径Φ255mm。
机架形式：二辊+三辊Y型机架数：共14付（水平辊机架1付，垂直辊机架1付，下传动机架6付，上传动机架6付）。
连轧机主电机：Z4-355-32 355kw 600r/min.图1：铸机图2：轧机图2：绕线装置第二节准备工作一、交接班由于铝电解生产是一个连续不断的过程，了解上一个班次生产情况和明确当班的生产任务，清楚地交接班对于生产持续稳定地进行相当重要。
记录是对每班工作内容、设备运转及其他相关事项的说明，记录填写应清晰、完整并可以追诉。
交接班一般由对口岗位交接班和按班组交接班两种形式。
1.对口岗位交接班程序交班与接班人员同时到生产岗位，有交班人员向接班人员说明上班生产情况和设备运行情况，（上班遇到的异常情况应专门说明），并向接班人员确认无误后，完成交接班过程。
2.按班组交接的程序交接班双方人员到达生产现场或交班方待机室，有交班班长向接班人员说明上班生产和设备运行情况，交班各岗位人员说明本岗位情况并向接班人员移交相关的工器具、材料和需移交的原始记录。
由于铝电解生产是一个连续不断的过程，如果铸造过程不能保持稳定，必然会对电解生产过程造成影响，而生产班组正确完成交接班，是保证铸造生产能够连续稳定进行的基本条件，故而交班人员向接班人员说明设备的运转情况，本班生产过程中是否有异常情况；接班人员应查看保持炉内是否有剩余铝液及剩余的量，保持炉内温度，天然气供气管路是否正常、电炉的供电是否正常。
如果炉内还剩余铝液，应注意控制炉温，防止铝液凝固，剩余铝液量及较多时应尽快组织生产，以便留出空间来加入本班应进的原铝。
必要时根据炉内铝液的量和炉前分析结果以及设备配合情况，调整出铝顺序，重新进行配料计算，并及时通知电解车间，否则抬包的原铝不能及时进入混合炉，会随温度降低而凝固。
二、工器具准备1.准备工器具的一般程序根据本班生产任务的具体情况，确定所需工器具的种类和数量对工器具进行异物清除和简单修复等用前处理；1)对可能接触液体铝的工具进行预热；2)将工器具移到相关岗位并摆放在便于使用的位置；2.各岗位所需工器具对于稀土电工圆铝杆铸造生产，其各岗位所需工器具如下：1)出铝口岗位：铁钎、塞子杆、渣铲、渣箱；2)浇铸岗位：粗扁锉、残铝箱、撬棒、浮漂3)轧制岗位：测温表、热电偶4)绕线岗位：自指铝线勾、打捆铝线5)打捆岗位：打捆机、断线钳、打号钳3.所需工器具的作用铸造使用的工器具主要有：取样勺、铁钎、取样模、粗扁锉、塞子杆、渣铲、撬棒、残铝箱及渣箱等。
主要作用如下：1)取样勺和取样模用于铝液混合取样送炉前分析，并且取样勺还可以用于进行生产中一些辅助操作；2)粗扁锉用于修复结晶轮内腔变形部位；3)铁钎主要用于清理溜槽和出铝口；铁锹主要用来向炉内洒除渣剂及扒渣后炉门外的清理；4)塞子杆与石棉绳配合使用堵塞炉子的出铝口和溜槽的放铝口；用于设备轴承、铸机钢带等润滑；5)棉纱用于擦拭结晶轮及铸机钢带的水气；砂纸主要是生产前打磨结晶轮内腔的油污；6)钢带及钢带卡子用于包装时打捆。
7)残铝箱、渣箱用来盛装过滤包和中间包放出的铝液及扒出的灰渣；铸造生产使用的工器具多为铁制品，在空气中易氧化，也易吸附空气中的水蒸气，水的沸点为100℃，而铝液的温度至少大600℃，吸附有水分的工器具与铝液接触易产生爆炸，故与铝液直接接触的工器具必须预热。
铸造使用的工器具大多数是已制好的成品，但有些工器具是根据生产需要自制的堵头。
为降低成本减少工器具的消耗，对使用中出现的较小的破损工器具，可以修复后再使用，如小渣铲。
三、生产辅助材料的准备1.材料准备的基本要求将过滤板、导流管、石棉套、石棉绳、滑石粉等放置于操作现场，便于操作时取用。
2.各岗位所需辅助材料对于稀土电工圆铝杆铸造生产，其各岗位所需辅助材料如下：1)配料岗位：铁剂、稀土铝锭、铝硼合金锭、精炼剂2)出铝口岗位：石棉绳、滑石粉、石棉套3)浇铸岗位：过滤板、植物油、砂纸、棉纱、滑石粉4)轧制岗位：耐高温金属润滑剂、耐高温乳化液、黄油5)打捆岗位：钢带、钢带卡子3.辅助材料的使用对电工圆铝杆生产使用的辅助材料主要有：铁剂、铝硼合金锭、稀土铝锭、除渣剂或精炼剂、滑石粉、机床油、液压油、煤油、石棉套、过滤板、耐高温润滑剂、黄油、砂纸、钢带及钢带卡子等。
1)铁剂、铝硼合金锭、稀土铝锭、等添加剂用来配制稀土电工圆铝杆的成分，除渣剂或精炼剂用于熔体中固体（金属或非金属）杂质的消除，其加入量是根据铝液量的多少按一定比例加入；2)滑石粉一般均匀的撒在残铝箱和溜槽内，以便于分离残铝和铝皮；3)石棉套用于安放在堵头上，便于出铝口形状不规则时有效地堵住出铝口，防止高温下堵头潮湿爆炸；4)耐高温润滑剂主要是在绕线管部位加注，防止生产过程绕线管堵料；耐高温润滑液用于轧机轧辊、轴承的润滑和铝线杆的温度控制；植物油用于结晶轮的润滑；液压油用于液压剪；黄油用于设备轴承、铸机钢带等润滑；5)棉纱用于擦拭结晶轮及铸机钢带的水气；砂纸主要是生6)产前打磨结晶轮内腔的油污；7)钢带及钢带卡子用于包装时打捆。
第三节铸造操作一、配料通过配料计算确定各种入铝原料量，对于从电解车间运来的原铝，要确定其入铝顺序，进行排包作业。
1.配料的基本程序：1)明确产品牌号及成分要求，进行编排本班出铝次序；2)确认每包原铝及回炉冷料（材）的重量和杂质含量；3)根据来料的成分、重量选择最佳配料品质，使质量损失减少到小；4)根据电解槽出铝任务单与原铝预分析报告，计算入炉原铝的成分及加入的冷料的量，待铝液完全混合搅拌后取炉前分析。
如果不符合成分要求，则需要调整至满足要求为止。
5)生产稀土电工圆铝杆时，根据具体情况先明确入炉一定数量的原铝，根据质量标准中规定合金元素的量及原铝量计算需加入合金元素的量；6)配料计算必须准确无误，应由两个人同时进行，或一人计算一人审核；7)生产入料时要盯好每一包原铝，安排好每包原铝走向。
2.配料依据1)生产任务计划；2)出铝任务单；3)原铝分析单；4)混合炉炉底杂质含量；5)混合炉存料量；6)配料用固体添加物中含量。
7)各种添加剂的实收率。
8)加入添加剂时的炉温3.配料计算（ A—B）G = × W（ C—A）A—配料要求达到的杂质含量 (%)B—原铝液中的杂质含量 (%)C—配料用固体添加物中的杂质含量 (%)W—原铝液重量（kg）一般需要将杂质铁和硅同时考虑，但如果其中一项杂质含量比另一项杂质含量大得多，小的一项对配料影响可忽略不计，只计算大的一项就可以了。
4.炉温控制1)对于电加热炉，炉膛温度可通过可调温控制开关进行调整；天燃气炉则要调整相应的供风等参数，以调节炉温；2)如需调高炉膛温度（或熔体）温度，对于电加热炉要调高设定温度，对于天燃气炉则要加大天然气流量和增加助燃空气量来提高炉温；3)如需降低炉温，首先要停止供热，根据需要将炉门开到一定位置以让炉膛降温；有条件的还可以再熔体中加入一定数量的与熔体成分相同的固体冷材快速降低熔体温度；4)如需保温，设定好电炉及天燃气炉的设定温度，要定时检测炉温并根据要求随时进行调整。
二、精炼、搅拌、扒渣1.精炼液态原铝中的气体和非金属夹杂物比较多，这些气体和非金属夹杂物对铝及铝合金的性能有着较大的影响。
因此在原铝及其合金的熔炼过程中必须进行严格的精炼处理，尽可能地清除这些杂质，提高原铝及其合金液的纯洁度。
一人事先将精炼剂装在精炼罐内、将通入氮气和精炼剂的精炼管伸入熔体中，再熔体底部及四周移动，另一人调节氮气压力和精炼剂流量，精炼时间控制在20分钟以上。
2.搅拌用大耙沿4个以上的不同方向推拉，每个方向来回三次以上，然后再用氮气吹炼5分钟以上，保证铝液成分均匀。
3.扒渣精炼、搅拌完后使用扒渣车或人工对熔体表面浮渣进行清理，将浮渣缓慢的扒入事先准备好的渣箱内，不得将铝液扒入渣箱。
三、静置扒渣完成后等待杂质上浮至熔体表面的过程称为静置，静置时间一般控制在15-20分钟。
静置目的是排除铝液中的气体和夹杂物，提高铝液的纯洁度，使铝液中夹杂物上浮或下沉，静置时间达到后再用小耙将表面浮渣平缓扒出,浮渣必须扒净，渣箱用天车吊放在固定地点，有小叉车运往灰场。
此时送上混合炉电源进行保温，测量铝液温度达到730-750度。
四、取炉前样当铝液在保温炉内完成搅拌、扒渣、静置之后，用长勺在炉内两个不同地点取两个试样，送化验部门进行成分分析，合格后准备打炉眼浇铸，不合格需要再次调整化学成分直至合格。
五、过滤采用陶瓷过滤板滤，过滤板规格380*380*50毫米，过滤包安装在中间包和溜槽之间，过滤板浇铸前用天然气预热至300度以上,过滤后的铝液有导流管引入中间包进行浇铸，每班次更换一块过滤板。
