连铸连轧电工圆铝杆轧制温度的控制

控制轧制和控制冷却工艺讲义控制轧制和冷却工艺讲义一、轧制工艺控制1. 轧制温度控制a. 在热轧过程中，轧机和钢坯之间的接触摩擦会产生高温，因此需要控制轧机温度，避免过热。

b. 实时监测轧机温度，根据温度变化调整轧制速度和冷却水量，确保温度适中。

c. 使用专用液体和冷却器进行在线冷却，防止轧机过热引起事故。

2. 轧制力控制a. 测量轧机产生的轧制力，确保轧机施加的压力适中。

b. 监控轧制力的变化，根据钢坯的变形情况调整轧制力，使钢坯的形状和尺寸满足要求。

c. 根据轧制力的大小调整轧制速度，保持稳定的轧制负荷。

3. 轧制速度控制a. 根据不同钢材的特性和规格，调整轧制速度，确保成品钢材的质量和尺寸满足要求。

b. 控制轧制速度的稳定性，避免过快或过慢的轧制速度导致钢材质量不达标。

4. 轧辊调整控制a. 定期检查和调整轧辊的位置和间距，确保钢坯能够顺利通过轧机，避免产生不均匀的轧制力和过度变形。

b. 根据车间实际情况和轧制工艺要求，调整轧辊的工作方式和参数，使轧制过程更加稳定和高效。

二、冷却工艺控制1. 冷却水量控制a. 根据钢材的材质和规格，调整冷却水的流量和压力，确保钢材迅速冷却到所需温度。

b. 监测冷却水流量和温度，根据实时数据调整冷却水量，确保冷却效果和成品钢材的质量。

2. 冷却速度控制a. 根据不同的冷却工艺要求，调整冷却速度，使钢材的组织和性能满足要求。

b. 监控冷却速度的变化，根据实时数据调整冷却速度，确保成品钢材的质量和性能稳定。

3. 冷却方法控制a. 根据钢材的特性和要求，选择合适的冷却方法，如水冷、风冷等。

b. 根据不同冷却方法的特点和效果，调整冷却工艺参数，使冷却效果和成品钢材的质量最优化。

4. 冷却设备维护a. 定期检查和维护冷却设备，确保设备的正常运行和效果良好。

b. 清洗和更换冷却设备中的阻塞、损坏部件，保证冷却水的流量和质量。

以上是对控制轧制和控制冷却工艺的讲义，通过合理的工艺控制和设备维护，能够提高轧制和冷却过程的效率和质量，满足钢材的要求。

薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制策略随着钢铁行业的发展，连铸连轧技术被广泛应用于钢铁生产过程中。

在薄板坯连铸连轧设备中，热轧薄宽钢带的温度控制策略是关键的一环。

温度的准确控制不仅影响钢材质量和生产效率，还直接关系到能源消耗和设备的使用寿命。

因此，在薄板坯连铸连轧设备中，制定合理的温度控制策略显得尤为重要。

首先，我们需要明确薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度控制的目标。

在温度控制策略中，需要平衡钢带的质量和生产效率。

理想情况下，钢带的温度应该能够满足产品的质量要求，并且能够最大限度地提高生产效率。

同时，还需要充分考虑能源消耗和设备的使用寿命。

其次，为了实现温度控制的目标，可以采取一系列的措施。

首先，设备操作员应掌握连铸连轧设备的工作原理和操作规程，准确把握生产过程中的温度变化规律。

其次，应进行实时监测和控制，例如利用红外线测温仪等设备对钢带温度进行实时监测。

监测系统应设有报警机制，及时发现并解决温度异常问题。

此外，可以通过调整轧制过程中的工艺参数，如轧制速度、辊缝尺寸、润滑液参数等来控制钢带的温度。

还可以使用冷却器具来对钢带进行冷却，以控制钢带的温度下降速度。

此外，在连轧过程中，可以根据不同工作工序的要求，冷却剂的加入和相应的冷却方式进行控制。

通过以上这些措施的综合应用，可以有效控制薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的温度。

此外，有效的温度控制策略还需要考虑到环境因素和杂质对温度的影响。

在连铸连轧过程中，环境温度的变化和杂质的存在都会对钢带的温度控制带来不确定性。

因此，需要加强温度监测和预测，及时调整温度控制策略。

同时，在设备周围设置隔热环境，减少外界环境对钢带温度的影响；并严格控制原料的质量，避免杂质对温度控制的影响。

最后，为了更好地实施温度控制策略，应进行相关技术的研发和引入。

连铸连轧设备生产薄宽钢带的过程中涉及到多种技术，例如传感技术、控制技术和信息处理技术等。

通过技术的引进和应用，可以提高温度控制的精度和响应速度。

铝（铝合金）杆连铸连轧机组操作规程1 适用范围本规程适用于ZZR1600+255/15型铝（铝合金）杆连铸连轧机组的正确使用和规范操作。

本机组由熔炉、保温炉、浇铸机、前牵引、滚剪、校直机、感应加热器、连轧机、淬冷装置、后牵引、绕杆装置等部分组成。

3 操作步骤3.1熔炉：3.1.1每次点火前应仔细检查供风系统、燃料供应系统及测量控制系统是否正常；3.1.2每次点火前应打开炉门与顶盖，必须用明火来点火，点火不成功时应立即关闭燃料切断阀，同时开大风门将炉门烟雾吹净；3.1.3上料时料斗下部及周围严禁站人；3.1.4所投炉料及进入炉内的工具禁止带入水份；3.1.5定期清炉，防止积渣；3.1.6正常融化阶段，打开炉门或观察孔时，小心铝锭下落滚入铝水时铝水溅出伤人；3.1.7放铝时，正前方禁止站人。

3.2铸机：3.2.1开车前应检查结晶轮、钢带、水冷系统、上下洗包、大小流槽、大小塞杆耐火泥、浮标等是否符合要求，对不合理者应调整修理，确认全部安全可靠后，在铝水流经的地方撒上滑石粉。

3.2.2开车前应检查机械安全防护装置、电器信号系统、操作系统是否正常灵敏，不灵敏则不允许开车。

3.2.3吹水时用的压缩空气气压必须正常，不允许短时间无风，以防铝水爆炸。

3.2.4打开大流槽后要及时清理好流口，调整好放流大小，不得让铝水溢流出。

3.2.5发生非常事故时可以用耐火泥封死流口。

3.2.6发现铝水从炉内或其他容器内溢出时，禁止用水去浇，以免发生事故。

溢出的废铝要及时处理干净。

3.3轧机：3.3.1开车前，除按一般规定做好准备外，应做好以下检查：3.3.1.1轧机自动刹车机构是否齐全、好用；3.3.1.2液压剪是否正常好用；3.3.1.3轧机机械传动是否正常；3.3.1.4轧头轴承是否松动；3.3.1.5轧锟和导向装置是否合乎工艺要求；3.3.1.6水冷系统是否正常有效。

3.3.2喂料前必须检查铸锭是否合乎工艺尺寸要求。

遇有臀头、飞边或尺寸过大应剪断去掉。

连铸期间的温度预报和控制[英]　M ichael W.Short等摘　要　由于用户需要低成本高质量的钢材,所以要对进入连铸机的钢水温度加以严格控制。

为了获得良好的内部和表面质量,还必须仔细地控制钢水在连铸机内的凝固温度。

本文介绍英钢联有关连铸温度控制(从中包钢水温度到半铸态剪切温度预报)的经验。

本文还介绍由英钢联开发的用于预报和控制连铸期间钢水温度和铸坯温度的数学模型。

1　前　言为了满足用户对优质、低生产成本产品的需求,必须把进入连铸机的钢水温度控制在严格的范围内。

过热温度较高可以改善中包和结晶器内钢水的流动特性,但在凝固过程中不仅会因大量枝状晶体的形成而导致诸如严重的中心线偏析这类问题,而且还会增大拉漏的机会,因为钢坯在拉出结晶器时只有薄薄的一层凝固坯壳。

相反,如果钢水温度过低,则会有钢水冷凝在钢包或中包水口内造成连铸过程中断的危险,而且还会对表面质量造成不良影响。

为了把钢水温度保持在最佳水平,英钢联已将数学模型用来预报随时间而变化的钢水温度。

这类数学模型可以计算钢包和中包在二次精炼和连铸期间的钢水热损失,并确定其对钢水温度的综合影响。

这类模型不仅可以预报二次精炼期间的钢水温度,而且还可以预报浇铸前的目标温度和中包内的钢水温度分布情况。

使用了多种测量技术来证明钢水在连铸机内凝固的温度预报结果是准确的。

使用了红外线高温摄像机来测量钢水温度,并使用嵌装在凝固钢坯表面的热电偶来确定二次冷却的有效性。

这便使得随连铸机操作条件不同而变化的喷水控制系统得到了开发,并使整个浇铸过程的钢水温度控制得到了改善。

2　进入连铸机的钢水模拟模型钢水一旦进入连铸机,控制其温度的方法便会受到限制。

浇铸速度的变化可以用于调节不当的温度控制,但这不仅会使浇铸条件不稳定,从而影响铸坯质量,而且还会减产。

因此,需要对二次精炼结束时的目标温度加以设定。

当前,优质钢可能需要有整个二次精炼的复杂工艺流程,以便获得准确的化学成分,但是,每一流程又会对钢水温度有所影响。

浅谈连铸工艺中的温度控制[摘要]：要想使连铸生产稳定高效地进行,并且保证铸坯质量,首先要准备好成分,温度,脱氧程度及纯净度都合格的钢水.另外,炼钢工序和连铸工序要紧密配合,步调一致.[关键词]：温度控制连铸工艺冷却控制中图分类号：f416.4 文献标识码：f 文章编号：1009-914x(2012)29- 0064 -01一、连铸钢水的准备浇铸温度:指钢水进入结晶器时的温度.也可以指中间包内的钢水温度.通常一炉钢水需在中间包内测温3次,即开浇后5min,浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度.钢水的浇铸温度要求:(在一定范围内的合理温度)在尽可能高的拉速下,保证铸坯出结晶器时形成足够厚度的坯壳,使连铸过程安全的进行下去;在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板,使周边坯壳厚度能均匀的生长,保证铸坯表面质量.1、钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹.2、钢水温度过低的危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱,夹渣,裂纹等缺陷;③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量.二、浇铸，中间包钢水温度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定.钢种类别过热度非合金结构钢 10-20℃铝镇静深冲钢 15-25℃高碳,低合金钢 5-15℃三、,出钢温度的确定分析:热量损失形式:钢流辐射热损失,对流热损失,钢包吸热.影响因素:出钢时间,出钢温度及钢包的使用状况.降低热量损失的措施:①尽量降低出钢温度②减少出钢时间③维护好出钢口,使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性④钢包预热⑤保持包底干净分析:热量损失形式:辐射热损失,对流热损失,钢包吸热.影响因素:钢流保护状况;中间包的容量,材质,烘烤温度及保温措施降低热量损失的措施:①钢流需保护,采用长水口②减少浇铸时间③充分预热中间包内衬④中间包钢液面添加保温剂⑤提高连浇炉数四出钢温度的确定t出钢 = t浇+△t总控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提.具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上,根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定.五、钢水温度控制要点1,出钢温度控制:①提高终点温度命中率②确保从出钢到二次精炼站,钢包钢水温度处于目标范围之内2,充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用3,控制和减少从钢包到中间包的温度损失采用长水口保护浇铸;钢包,中间包加保温剂3,钢水在钢包中的温度控制根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢,钢包中,钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降.实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施:①钢包吹氩调温.②加废钢调温.③在钢包中加热钢水技术.④钢水包的保温.六、拉速的确定和控制拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致.拉速控制的意义:拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.1、,拉速确定确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂,对于参数一定的结晶器,拉速高时,坯壳薄;反之拉速低时则形成的坯壳厚.一般,拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为8-15mm.2,影响因素a,机身长度的限制根据凝固的平方根定律,铸坯完全凝固时达到的厚度又机身长度得到拉速b,拉坯力的限制拉速提高,铸坯中的未凝固长度变长,各相应位置上凝固壳厚度变薄,铸坯表面温度升高,铸坯在辊间的鼓肚量增多.拉坯时负荷增加.超过拉拔转矩就不能拉坯,所以限制了拉速的提高.c,结晶器导热能力的限制根据结晶器散热量计算出,最高浇注速度板坯为2.5米/分方坯为3-4米/分d,拉坯速度对铸坯质量的影响(1)降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析(2)提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂(3)为防止矫直裂纹,拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区.e,钢水过热度的影响，一般连铸规定允许最大的钢水过热度,在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高.f,钢种影响就含碳量而言,拉坯速度按低碳钢,中碳钢,高碳钢的顺序由高到低;就钢中合金含量而言,拉速按普碳钢,优质碳素钢,合金钢顺序降低.七、铸坯冷却的控制八结语目前钢铁企业中连铸的技术日益成熟，钢水温度控制起到至关重要的作用，直接影响到产量和质量。

冶炼终点及温度控制管理规定钢水温度控制，是保证生产能否顺行、各类原辅材料消耗能否降低、铸坯质量能否提高的一重要环节。

钢水过热度控制过高或过低，都会给连铸生产带来非常不利的影响。

为保证连铸钢水温度控制合理，减少连铸中包温度过高或过低现象，冶炼终点温度控制管理规定如下。

1.温度控制管理规定1.1炼钢连铸夏季时间参考温度控制表（按干式料包四流生产制定）冬季时间（11月~3月）的温度控制范围在上述温度基础上要提高10~20℃，三流浇钢时在上述温度范围基础上再增加5~10℃。

使用绝热板中间包，在上述温度基础上可再降低10度。

1.2生产过程中，当遇大包开浇中包温度偏低时，及时向大包、中包内投放2袋以上碳化稻壳（保温剂），大包并盖盖保温。

当遇大包开浇后中包温度偏高时，及时向大包投放干燥、洁净的钢坯降温。

钢 种 各工序温度（℃） 开浇第一炉连浇第二炉 连浇第三炉 正常连浇 Q195出钢 1700~1710 1685~1695 1670~1680 1660~1670 吹氩前1635~1645 1625~1635 1615~1625 1610~1620 吹氩后 1615~1625 1605~1615 1595~1605 1590~1600 连铸平台 1610~1620 1600~1610 1590~1600 1585~1595 中间包1550~1560 1545~1555 1540~1550 1540~1550Q215 Q235出钢 1695~1705 1680~1690 1665~1675 1655~1665 吹氩前 1630~1640 1620~1630 1610~1620 1605~1615 吹氩后 1610~1620 1600~1610 1590~1600 1585~1595 连铸平台 1605~1615 1595~1605 1585~1595 1580~1590 中间包1545~15551540~15501535~15451535~15451.3炼钢终点或出钢温度、吹氩前温度（吊包前关气测温）、钢包底吹结束温度、到连铸平台的温度至少连续测温两次，连续两次测温误差≥7℃时要补测，其中以两次测温误差最小的平均值为准。

铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧是电工用铝加工的重要生产工序，主要用于将电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。

该工序共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。

连轧机的主要控制参数包括保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧电机反馈电压、连轧电机反馈电流等。

在装料工序中，电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。

为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。

配方方面，若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。

若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。

硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。

另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。

若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，可以减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。

对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%,Si＜0.12%,Cu＜0.01%。

杂质总和小于0.29%。

在熔化工序中，开始上料时应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。

采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。

设备主要技术参数包括提升小车及料斗的提升高度为8.7m，最大提升重量为500㎏，提升速度为2.5m/min。

XXX furnace)。

XXX。

The temperature of the aluminum liquid should be controlled een 720℃ and 740℃。

SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制铜加工2019年第3期(总第99期)SCR连铸连轧铜杆生产线温度的控制居敏刚郭均华(海亮集团有限公司311835)摘要:SCR低氧铜杆连铸连轧生产线工艺复杂,需控制的工艺参数较多,本文围绕SCR生产线温度控制展开分析和讨论,并提出对温度的控制措施和方法。

关键词:SCR生产线、温度、分析、控制前言目前,国内已投产的铜杆连铸连轧生产线中,以轮式连铸机为多,生产线工艺复杂,影响产品质量的因素也较多。

新材料有限公司对SCR改进,本文针对SCR生产线中各点的温度展开分析,并在此基础上提出了对温度的控制措施和方法。

1.竖炉温度的控制1.1 炉口温度Asarco竖炉具有高效、节能的特点,在铜③量,,,。

.1.2.1 熔化温度对耐火材料的影响耐火材料是能承受高温下产生的物理化学作用的特殊材料。

铜杆连铸连轧生产线使用的耐火材料,通常选用优质的碳化硅、氮化硅砖(SiC、Si3N4)或二者的结合材料,其主要化学成分和特性如表1、2。

竖炉的耐火材料,一般选用碳化硅、氮化硅砖(SiC、Si3N4)或二者的结合材料。

碳化硅砖的表面通常用SiO2覆盖,防止高温下被氧化,但在使用过程中受到原料的摩擦和冲击会被损坏。

当竖炉内的温度高于1180℃时,碳化硅将会与CO2发生可逆反应:SiC+CO2=SiO2+2C杆连铸连轧生产线中已被普遍采用。

在工作过程中,通过炉口不断排出燃烧后的高温废气。

在对竖炉的热平衡测试中发现,当炉口温度大于600℃时,废气带走的热量约占总热量的40%。

而铜杆生产过程中燃气消耗占到生产成本的1/3～1/2,合理利用余热可有效降低生产成本。

①原料合理搭配,小批量、多批次加入。

减少炉内空间,延长热气流路径和滞留时间,增加热量的对流传导和辐射换热面。

②确定合理的熔化量及炉内的温度梯度;控制好燃烧气氛(如废体中CO和H2的浓度),使可燃混合气体充分燃烧。

・30・当竖炉内的温度达到1500℃以上时,耐火材料表面的保护层SiO2将起以下反应:SiO2+3C=SiC+2CO-148.5kcal,因此在高温下,即使竖炉的燃烧气氛控制较好,但燃烧产生的高温也会损耗竖炉耐火材料,使铜液中存在大量的SiC和SiO2微细颗粒。

连铸连轧电工圆铝杆轧制温度的控制作者：谷培军窦思忠来源：《中国科技博览》2013年第08期[摘要]轧制温度是连铸连铸生产中的一项重要参数，本文通过对生产实践的总结，对影响连铸连轧电工圆铝杆轧制温度的因素进行了分析，指出了控制要点，有利于稳定工艺控制和产品质量，避免客户投诉。

[关键词]电工圆铝杆轧制温度中图分类号：TF 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）08-295-01我公司拥有进口continuus-properzi电工圆铝杆生产线两条，通过两年多的生产运营，我公司相关部门就电工圆铝杆生产线相关控制要领作出总结分析，现对关于铸坯轧制温度的课题成果与大家分享，望同行给予批评指正。

前言电工圆铝杆生产线采用连铸连轧生产工艺，轧制温度的控制范围及稳定性对成品质量起着决定性作用。

在设备及工艺参数保持不变的情况下，从铸坯轧制温度的波动情况可以粗略地判断出铸坯进轧前的内部质量状态及铸机区域设备工作状态的变化。

通过对铸坯轧制温度波动情况的观察，可以及时发现因设备原因或操作人员失误所带来的缺陷，进而避免工艺事故的发生，有效保障产品质量。

电工圆铝杆的生产实际上是由原铝—铸坯—线杆的变化过程，原铝通过合金化、净化、控温等步骤进入铸造机，通过冷却水的冷却后形成铸坯，然后再对铸坯进行轧制绕线。

通过对电工圆铝杆整个生产工艺的观察，我们不难发现，抛去铸坯在整个传送过程中的降温（降温较为固定，伴随季节变化及室内温差变化有所差异），铸坯进轧温度实际上是在铸造机区域内已经确定，一般情况下，生产纯铝电工杆时，铸坯出坯温度控制在480度—550度，生产不同型号的合金杆时，出坯温度控制范围有所差异。

那么决定铸坯进轧温度的因素到底有哪些呢？一、铸造机冷却水系统对出坯温度的影响我公司电工杆生产线铸造机冷却水系统采用分区冷却法，冷却区域为铝液在铸造机内的成形及降温区域，冷却水喷嘴共有十二个区，其中内外水各四个区，两侧各两个区。

工序温度控制管理细则（试行）一、总则1.为规范工序温度控制，强化工艺质量管理力度，推进“系统温降”工作的开展，依据《第二炼钢厂技术质量管理制度》和生产实际，制定本细则。

2.工序温度是指按工序流程要求划分并规定的工序温度范围及其控制。

冶炼工序温度是指吹炼过程温度、出钢温度和氩前温度的控制及其结果。

吹氩调温站工序温度是指氩后温度和到站温度的控制及其结果。

铸机工序温度是指到站温度至铸坯表面温度的控制及其结果。

3.工序温度及其控制由技术质量科召集各相关单位论证后起草并颁布实施。

4.各工序温度控制范围依照本细则和相应技术操作规程及要点执行。

5.各工序温度都要产生相应的微机历史数据或相关记录。

6.各工序温度由技术质量科按要求进行统计，每个月月初交劳资人事科对车间考核。

二、工序温度控制7.工序温度的控制程序（（2）工序温度控制程序工序温度控制按如下程序进行：生产组织工序中的当班钢水调度在综合冶炼、连铸、生产准备等工序的实际生产情况后，明确给出冶炼工序所炼钢种和待浇时间（大屏显示）；因铸机套眼、三个流拉钢、待浇时间过长等原因，要明确告识生产准备工序对所炼炉座准备红包。

冶炼工序综合各种影响温度的情况后（主要是待浇时间、钢包状况、出钢时间等），按要求确定并保证出钢温度和氩前温度在规定的范围之内。

生产准备工序钢包组应及时、准确的给冶炼工序和吹氩调温工序反馈钢包的实际状况。

生产准备工序吹氩调温站应根据工序温度控制标准并结合实际生产情况，进行吹氩操作或调温，保证合适的氩后温度和合格的到站温度。

连铸工序应将钢水的实际浇注温度和浇注状况及时反馈给生产组织和相关单位。

8.温度控制岗位职责生产组织当班钢水调度要精心组织生产，控制待浇时间和钢水的计划走向，确保铸机钢水衔接，计划有序。

在每炉钢水吹炼5分钟前，如实在钢水指挥大屏显示待浇时间、钢种、铸机信息，严禁随意更改。

冶炼工序：强化入炉钢铁料配比调控力度，提高操作技能和责任心，稳定出钢温度和氩前温度控制。

浅谈6201铝合金电工圆铝杆在连铸连轧设备生产中的工艺控制[摘要]本文就6201铝合金电工圆铝杆生产过程中的化学成分设计、合金化处理、浇铸温度、轧制温度、轧制过程的润滑冷却、淬火与时效处理等工艺控制要点进行了详细的分析探讨。

对使用连铸连轧设备生产6201铝合金电工圆铝杆具有一定参考借鉴意义。

[关键词]浇铸温度开轧温度抗压力润滑终轧温度自然失效中图分类号：tf 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）08-299-026201 铝合金导线具有良好的导电性能、焊接性能、耐蚀性能、导电容量大、抗拉强度高、质量轻、弧垂特性好等一系列的优点，常常被用作架空大跨越钢芯铝合金绞线或铝合金绞线中的输电导线。

国内外对其加工工艺进行了大量的研究，取得了丰硕的成果。

目前国外的铝合金导线的生产工艺和配套设备经过不断的完善和改进，已日趋成熟。

而目前我国在这一领域的整体技术水平较国外还有一定差距，虽然国内已有不少厂家在这一领域取得一定成果，但整体产品性能不是十分理想。

本文就某公司采用连铸连轧生产线生产6201合金杆过程中的若干要素进行分析，并介绍了合理的工艺控制参数，供同行业参考。

1.生产设备1.1、蓄热式燃气加热1.2、电阻式加热炉1.3、在线除气装置1.4、过滤装置1.5、连铸连轧生产线2.工艺过程控制2. 1化学成分（质量分数）（%）2.2原铝合金化处理由于某公司是采用电解铝液直接进行电工杆生产，电解铝液自身温度较高，所以在入铝前先往炉内添加10-30﹪左右的废料，然后将电解铝液倒入熔炼炉后进行一次打渣，取一次样分析，根据分析结果添加金属合金。

fe是添加含fe量75﹪铁剂，si是直接添加金属硅，添加温度在750℃左右。

mg的添加要在其它合金添加完成，最后再添加，添加温度不易过高，温度过高会增加mg的氧化烧损，添加温度过低则会影响到铸造温度控制。

合金添加完毕后进行充分搅拌，取二次样进行分析，符合设计要求后，将铝液导入保温炉进行二次精炼扒渣。

电工圆铝杆连铸连轧生产工艺连铸连轧生产工艺及工艺过程连铸连轧生产是在连铸机后面配以连轧机组成连铸连轧机组，使连铸机铸出的铸坯不经再次加热，直接轧制成线材。

因连铸连轧机组设备的总投资及占地面积不大，可节约能耗，减轻工人劳动强度，产品成品率和生产率比较高，所以在世界各地得到普遍发展和应用。

工艺过程是电解铝液→加固体冷料→精炼→取样→保温静置→过滤→浇铸→冷却铸坯→入轧→轧制→绕线→打捆→检验→入库生产工艺控制1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。

Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。

在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。

必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。

2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。

在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。

3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。